JPH0241651B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0241651B2 JPH0241651B2 JP20346481A JP20346481A JPH0241651B2 JP H0241651 B2 JPH0241651 B2 JP H0241651B2 JP 20346481 A JP20346481 A JP 20346481A JP 20346481 A JP20346481 A JP 20346481A JP H0241651 B2 JPH0241651 B2 JP H0241651B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- inner member
- composite roller
- circumferential surface
- concave portion
- convex portion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C13/00—Rolls, drums, discs, or the like; Bearings or mountings therefor
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は主として複写機などの事務機の回転
部分に使用される、すべり軸受やプーリなどのロ
ーラ類とその製造方法の改良に関するものであ
る。
部分に使用される、すべり軸受やプーリなどのロ
ーラ類とその製造方法の改良に関するものであ
る。
従来から複写機などの軽荷重用の軸受として
は、原価引下げの目的で転り軸受に代つて例えば
第１図に示すような、金属製の軸受部材１ａの外
周面にプラステイツク被覆を行つた簡素な構造の
すべり軸受が使用され始めているが、軸受面とし
て用いられる内周面１１ａと相手部材との間には
潤滑剤の使用が不可欠であり、又特に複写機用の
軸受の一部は機械の機能上、軸受の外周面が感光
用ドラムに接触して回転するために、前記外周面
の被覆はプラステイツク材の中でも、ごく軟い弾
性のある材質で作られた被覆部材２ａを用いて形
成することが必要である。
は、原価引下げの目的で転り軸受に代つて例えば
第１図に示すような、金属製の軸受部材１ａの外
周面にプラステイツク被覆を行つた簡素な構造の
すべり軸受が使用され始めているが、軸受面とし
て用いられる内周面１１ａと相手部材との間には
潤滑剤の使用が不可欠であり、又特に複写機用の
軸受の一部は機械の機能上、軸受の外周面が感光
用ドラムに接触して回転するために、前記外周面
の被覆はプラステイツク材の中でも、ごく軟い弾
性のある材質で作られた被覆部材２ａを用いて形
成することが必要である。
一般にプラステイツク材は高温において成形し
た面の厚みが厚いほど、その面に冷却の際に大き
な変形が発生して周囲が高く中央が低い中低の形
状を生じやすい傾向をもつており、この軸受の場
合にも前記感光用のドラムと接触する前記被覆部
材２ａの外周面２１ａの母線の形状が、破線のご
とき中低のつづみ形となり性能不充分となりやす
い欠点をもつている。
た面の厚みが厚いほど、その面に冷却の際に大き
な変形が発生して周囲が高く中央が低い中低の形
状を生じやすい傾向をもつており、この軸受の場
合にも前記感光用のドラムと接触する前記被覆部
材２ａの外周面２１ａの母線の形状が、破線のご
とき中低のつづみ形となり性能不充分となりやす
い欠点をもつている。
この発明は従来品のもつ前述のごとき欠点を補
い、潤滑剤を必要とせず、外周面の形状が正し
く、かつ安価な複合ローラおよびその製造方法を
提供するものである。
い、潤滑剤を必要とせず、外周面の形状が正し
く、かつ安価な複合ローラおよびその製造方法を
提供するものである。
次にこの発明を第２図および第３図に示した代
表的な軸受用ローラの実施例について説明する
と、図はいずれもこの発明による複合ローラの実
施例の要部の断面図であり、図中符号１は内側部
材、２は外側部材、１１は内側部材１の内周面、
１２は内側部材１の外周面の周凸面、２１は外側
部材２の外周面、２２は外側部材２の内周面の凹
周みぞ、１３と２３は互に係合してそれぞれ回り
止めとなる内側部材１の凹部および外側部材２の
凸部である。
表的な軸受用ローラの実施例について説明する
と、図はいずれもこの発明による複合ローラの実
施例の要部の断面図であり、図中符号１は内側部
材、２は外側部材、１１は内側部材１の内周面、
１２は内側部材１の外周面の周凸面、２１は外側
部材２の外周面、２２は外側部材２の内周面の凹
周みぞ、１３と２３は互に係合してそれぞれ回り
止めとなる内側部材１の凹部および外側部材２の
凸部である。
先ず第２図について説明すると、図はこの発明
による複合ローラの実施例の断面図であり、内側
部材１は内周面１１がすべり軸受として適した性
能をもち、かつ前記内側部材１は外側部材２より
熔融温度の高いプラステイツクによつて形成され
ており、その外周面の形状は対象な両肩部をもち
中央の外周面に円筒状の周凸面１２を有し、該円
筒状の周凸面１２がプラステイツク製の環状体で
ある外側部材２の内周面に設けられた凹周みぞ２
２と密着するようになつており、さらに両部材の
密着面の両肩部には、それぞれが互にはめ合つて
回り止めとなる凹部１３および凸部２３が３等配
に設けられており、前記両部材を固定しクリープ
を防止して複合ローラを形成するようになつてい
る。
による複合ローラの実施例の断面図であり、内側
部材１は内周面１１がすべり軸受として適した性
能をもち、かつ前記内側部材１は外側部材２より
熔融温度の高いプラステイツクによつて形成され
ており、その外周面の形状は対象な両肩部をもち
中央の外周面に円筒状の周凸面１２を有し、該円
筒状の周凸面１２がプラステイツク製の環状体で
ある外側部材２の内周面に設けられた凹周みぞ２
２と密着するようになつており、さらに両部材の
密着面の両肩部には、それぞれが互にはめ合つて
回り止めとなる凹部１３および凸部２３が３等配
に設けられており、前記両部材を固定しクリープ
を防止して複合ローラを形成するようになつてい
る。
第３図はこの発明による複合ローラの第２実施
例を示したもので、第１実施例と異つて内側部材
１の外周面の形状は中央が高い曲面となつてお
り、該曲面の両端側に凸部１３と凸部２３が設け
られて互に係合してそれぞれが回り止めとなつて
いる。
例を示したもので、第１実施例と異つて内側部材
１の外周面の形状は中央が高い曲面となつてお
り、該曲面の両端側に凸部１３と凸部２３が設け
られて互に係合してそれぞれが回り止めとなつて
いる。
一般に射出成形された高温のプラステイツク製
部材の表面は該表面部の厚さがあつければあつい
ほど周囲が高く中央が低い中底の形状に変形する
傾向があることは前述したが、前記外側部材２の
外周面２１は内周面に凹周みぞ２２を有している
ので、該凹周みぞ２２の分だけ前記外側部材２の
外周面２１の肉の厚さは中央がうすくなつてお
り、成形後の冷却による前記外側部材２の外周面
２１の形状は、前述のように凹周みぞ２２の成形
により中央の肉の厚さがうすくなつている分に対
応して従来のつつみ形の中低の傾向が是正され
て、前記外側部材２の外周面２１の母線は、ほぼ
直線に近い形状を保つことが出来るようになつて
いる。
部材の表面は該表面部の厚さがあつければあつい
ほど周囲が高く中央が低い中底の形状に変形する
傾向があることは前述したが、前記外側部材２の
外周面２１は内周面に凹周みぞ２２を有している
ので、該凹周みぞ２２の分だけ前記外側部材２の
外周面２１の肉の厚さは中央がうすくなつてお
り、成形後の冷却による前記外側部材２の外周面
２１の形状は、前述のように凹周みぞ２２の成形
により中央の肉の厚さがうすくなつている分に対
応して従来のつつみ形の中低の傾向が是正され
て、前記外側部材２の外周面２１の母線は、ほぼ
直線に近い形状を保つことが出来るようになつて
いる。
又第２実施例に示した内側部材１の外周面の周
凸面１２は中央が高い曲面となつているので、該
周凸面１２とはめ合う外側部材２の内周面の凹周
みぞ２２は当然中央が凹形の曲面をなしており、
前記外側部材２の外周面２１の肉の厚さは中央の
厚さがうすく、両端があつい、なだらかな形状を
なして変化している。
凸面１２は中央が高い曲面となつているので、該
周凸面１２とはめ合う外側部材２の内周面の凹周
みぞ２２は当然中央が凹形の曲面をなしており、
前記外側部材２の外周面２１の肉の厚さは中央の
厚さがうすく、両端があつい、なだらかな形状を
なして変化している。
従つて複合ローラとして形成された後の前記外
側部材２の外周面２１の母線の形状は、前記外側
部材２の肉の厚さの変化に対応して中低傾向がな
だらかに是正されて殆んど直線に近い形状を得る
ことが出来るようになつている。
側部材２の外周面２１の母線の形状は、前記外側
部材２の肉の厚さの変化に対応して中低傾向がな
だらかに是正されて殆んど直線に近い形状を得る
ことが出来るようになつている。
又前記内側部材１はプラステイツクの中でも熔
融温度が高く、比較的かたく、耐摩耗性および潤
滑性にすぐれた材質によつて形成されているで、
内周面１１が軸受面として使用される場合にも好
適であり、従来用いられていた潤滑剤は不要にな
り、又最終的な部品の精度の確保が容易なために
原価の引下が可能であり、さらに内側部材１と外
側部材２とは互に密着し互に係合して回り止めと
なる凹部１３と凸部２３によつて確実に固定され
ているので、長期間安定した性能を得ることが出
来る。
融温度が高く、比較的かたく、耐摩耗性および潤
滑性にすぐれた材質によつて形成されているで、
内周面１１が軸受面として使用される場合にも好
適であり、従来用いられていた潤滑剤は不要にな
り、又最終的な部品の精度の確保が容易なために
原価の引下が可能であり、さらに内側部材１と外
側部材２とは互に密着し互に係合して回り止めと
なる凹部１３と凸部２３によつて確実に固定され
ているので、長期間安定した性能を得ることが出
来る。
なおこの実施例では前記回り止めの凹部１３を
内側部材１に設けているがこれに限るものでな
く、反対に前記内側部材１に前記凸部２３を設け
ても差支えなく、又内側部材１の材質は金属など
のプラステイツク以外のものでも差支えない。
内側部材１に設けているがこれに限るものでな
く、反対に前記内側部材１に前記凸部２３を設け
ても差支えなく、又内側部材１の材質は金属など
のプラステイツク以外のものでも差支えない。
次にこの発明による複合ローラの製造方法につ
いて説明する。
いて説明する。
この方法は従来の方法の欠点である形成後の複
合ローラの外周面の母線形状が、中低の傾向を示
すことを防ぐために発明された製造方法であり、
この方法の実施例として第４図に示した複合ロー
ラは第２図の第１実施例と同一のものであるが、
環状体をなした外側部材２の外周面の母線が直線
とならずに中低傾向を示すことに対する製造面の
対策として、予じめ中央の変形が小さくなるよう
に外側部材２の外周面２１の中央の肉の厚さをう
すくしておく方法であり、そのために前記外側部
材２２の内周面に密着する前記内側部材１の外周
面の形状を予じめ中央が高い周凸面としておき、
該周凸面の形状については前記外側部材２の外周
面の母線２１がほぼ直線となるような最適な形状
を実験的に求める。
合ローラの外周面の母線形状が、中低の傾向を示
すことを防ぐために発明された製造方法であり、
この方法の実施例として第４図に示した複合ロー
ラは第２図の第１実施例と同一のものであるが、
環状体をなした外側部材２の外周面の母線が直線
とならずに中低傾向を示すことに対する製造面の
対策として、予じめ中央の変形が小さくなるよう
に外側部材２の外周面２１の中央の肉の厚さをう
すくしておく方法であり、そのために前記外側部
材２２の内周面に密着する前記内側部材１の外周
面の形状を予じめ中央が高い周凸面としておき、
該周凸面の形状については前記外側部材２の外周
面の母線２１がほぼ直線となるような最適な形状
を実験的に求める。
前述した内側部材１の外周面の周凸面の形状が
決定すれば、両部材の密着面となる前記内側部材
１の両肩部に回り止めとなる凹部１３の形状を決
定する。
決定すれば、両部材の密着面となる前記内側部材
１の両肩部に回り止めとなる凹部１３の形状を決
定する。
第３図に示した第２実施例の場合は両部材の密
着面の形状を曲面としたもので、予じめ適正な形
状を実験的に定めておき該曲面に回り止めを設け
る。
着面の形状を曲面としたもので、予じめ適正な形
状を実験的に定めておき該曲面に回り止めを設け
る。
次に製造の順序を第４図に示した実施例につい
て説明すると、先ず前記外側部材２の材質より熔
融温度の高いプラステイツク材によつて、外周面
が周凸面であり外側部材との密着面の一部である
前記内側部材１の両肩部に、前記回り止めとなる
凹部１３を有する前記内側部材１を形成する。
て説明すると、先ず前記外側部材２の材質より熔
融温度の高いプラステイツク材によつて、外周面
が周凸面であり外側部材との密着面の一部である
前記内側部材１の両肩部に、前記回り止めとなる
凹部１３を有する前記内側部材１を形成する。
次の順序としては前記内側部材１の外周面より
大径の、内周が円筒面である成形金型３を準備し
て、前記内側部材と前記成形金型とが同心となる
ように組付けたときの空間に、外側部材２を形成
するプラステイツク材を熔融して注入し複合ロー
ラを一体に形成する。
大径の、内周が円筒面である成形金型３を準備し
て、前記内側部材と前記成形金型とが同心となる
ように組付けたときの空間に、外側部材２を形成
するプラステイツク材を熔融して注入し複合ロー
ラを一体に形成する。
この方法によつて形成された複合ローラは、外
側部材２の内周面に前記内側部材１の外周面の周
凸面と密着する凹周みぞ２２を有しているので、
外周面の肉の厚さは中央がうすくなつており、肉
のうすい部分は冷却後においても変形が少いので
従来のごとく中低になりやすい傾向が是正され
て、複合ローラの外周面２１の母線はほぼ直線に
近い形状を得ることが出来る。
側部材２の内周面に前記内側部材１の外周面の周
凸面と密着する凹周みぞ２２を有しているので、
外周面の肉の厚さは中央がうすくなつており、肉
のうすい部分は冷却後においても変形が少いので
従来のごとく中低になりやすい傾向が是正され
て、複合ローラの外周面２１の母線はほぼ直線に
近い形状を得ることが出来る。
又前記内側部材１は外側部材２よりも熔融温度
の高いプラステイツクによつて形成されているの
で、外側部材２を形成する熔融したプラステイツ
ク材を前記内側部材１と、前記外側部材２の成形
金型３の空間部に注入しても、前記内側部材１が
変形して精度が低下することもなく、前記両部材
は互に密着して一体化した複合ローラを形成する
ので、長期間にわたつて安定した品質を得ること
が出来る上に内側部材をプラステイツクによつて
形成することにより生産性も向上し、原価の引下
が可能である。
の高いプラステイツクによつて形成されているの
で、外側部材２を形成する熔融したプラステイツ
ク材を前記内側部材１と、前記外側部材２の成形
金型３の空間部に注入しても、前記内側部材１が
変形して精度が低下することもなく、前記両部材
は互に密着して一体化した複合ローラを形成する
ので、長期間にわたつて安定した品質を得ること
が出来る上に内側部材をプラステイツクによつて
形成することにより生産性も向上し、原価の引下
が可能である。
第１図は従来用いられている軸受用複合ローラ
の断面図、第２図および第３図はこの発明による
複合ローラの実施例の要部の断面図、第４図はこ
の発明による複合ローラの製造方法の説明図であ
る。 図中符号１は内側部材、２は外側部材、１２は
周凸面、２２は凹周みぞ、１３および２３はそれ
ぞれ回り止めの凹部および凸部、３は外側部材２
の成形金型である。
の断面図、第２図および第３図はこの発明による
複合ローラの実施例の要部の断面図、第４図はこ
の発明による複合ローラの製造方法の説明図であ
る。 図中符号１は内側部材、２は外側部材、１２は
周凸面、２２は凹周みぞ、１３および２３はそれ
ぞれ回り止めの凹部および凸部、３は外側部材２
の成形金型である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 環状体をなした内側部材の外周面と、該内側
部材と別体に形成されたプラステイツク材の外側
部材の内周面とを互に密着固定させて形成した複
合ローラにおいて、前記内側部材の材質を前記外
側部材より熔融温度の高い材質によつて形成し、
前記内側部材の外周面の形状を中央が高い周凸面
とし、前記密着面のいずれか一方の面の両端側に
凹部または凸部を形成し、これと対応する他方の
面の両端側に、前記凹部または凸部と係合した凸
部または凹部を設けて互に回り止めされているこ
とを特徴とした複合ローラ。 ２ 特許請求の範囲第１項において、内側部材の
外周面が両肩部を有し、かつ中央の外周面が円筒
面である複合ローラ。 ３ 特許請求の範囲第１項において、内側部材の
外周面が曲面である複合ローラ。 ４ 特許請求の範囲第１項、第２項および第３項
のいずれかにおいて、内側部材の材質がプラステ
イツク材である複合ローラ。 ５ プラステイツク材の環状体である外側部材の
内周面と、前記外側部材より熔融温度の高い材質
で形成された内側部材の外周面とを密着固定させ
て、該密着面のいずれか一方の面の両端側に凹部
または凸部を形成し、これと対応する他方の面の
両端側に、前記凹部または凸部と係合した凸部ま
たは凹部を設けて互に回り止めされている複合ロ
ーラの製造方法において、複合ローラの形成後、
該複合ローラ外側部材の外周面の母線がほぼ直線
になるように、内側部材の中央が高い周凸面の外
周面を有しており、しかも前記複合ローラの成形
部材の回り止めとなる、前記外周面の両端側に凹
部または凸部とを設けた内側部材を準備し、前記
内側部材の外周面より大径の、内周が円筒面であ
る成形金型を準備して、前記内側部材と前記成形
金型とが同心となるように組付けたときの空間
に、外側部材を形成する成形部材であるプラステ
イツク材を熔融して注入し複合ローラを形成する
ことを特徴とした複合ローラの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20346481A JPS58106217A (ja) | 1981-12-18 | 1981-12-18 | 複合ロ−ラおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20346481A JPS58106217A (ja) | 1981-12-18 | 1981-12-18 | 複合ロ−ラおよびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58106217A JPS58106217A (ja) | 1983-06-24 |
| JPH0241651B2 true JPH0241651B2 (ja) | 1990-09-18 |
Family
ID=16474556
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20346481A Granted JPS58106217A (ja) | 1981-12-18 | 1981-12-18 | 複合ロ−ラおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58106217A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2593442Y2 (ja) * | 1992-01-14 | 1999-04-12 | 日立電線ポリテック株式会社 | ソリッドローラー |
| CN103787184A (zh) * | 2014-02-11 | 2014-05-14 | 苏州飞格立工程塑料有限公司 | 一种自动扶梯滚轮 |
-
1981
- 1981-12-18 JP JP20346481A patent/JPS58106217A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58106217A (ja) | 1983-06-24 |
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