JPH0242644B2 - - Google Patents

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JPH0242644B2
JPH0242644B2 JP55078287A JP7828780A JPH0242644B2 JP H0242644 B2 JPH0242644 B2 JP H0242644B2 JP 55078287 A JP55078287 A JP 55078287A JP 7828780 A JP7828780 A JP 7828780A JP H0242644 B2 JPH0242644 B2 JP H0242644B2
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Description

【発明の詳細な説明】 ［技術分野］ 本発明は、例えば容器に形成するのに適当なポ
リエチレンテレフタレート（PET）の管状予備
成形物（tubular pre−moulding）を製造する方
法に係る。本発明においては、PETチユーブ材
料に流れ領域形成下に外圧を加えることにより、
その壁圧を減少させると同時に軸方向に配向させ
る。この配向材料を吹込成形して口部およびそれ
に隣接するネツク部を形成することができる。好
ましくは、予備成形物のブランクは相互に結合し
ている２つの部材からなる。２つのブランク部材
は２つの口部の間で切断されて、２つのブランク
を形成する。
［技術背景］ 熱可塑性材料から容器を製造する方法において
は、非晶質熱可塑性材料の長い押出チユーブを切
断して、通常容器用予備成形物といわれるブラン
クを形成する。切断チユーブ部材の一端を最終的
に容器の口部を形成するように成形し、同部材の
他端は閉鎖する。
本発明は、従来公知の製法に伴う或る種の欠点
を排除する。
本発明が直面する技術上の問題及び本発明を更
に十分に理解し得るように、ポリエチレンテレフ
タレート（PET）のいくつかの特性を次に記載
する。文献、例えばD.W.van Krevelen、
“Properties of Polymers”Elsevier Scientific
Publishing Company、1976に記載されているよ
うに、非晶質ポリエチレンテレフタレートを配向
したときに、材料の性質が変化することは公知で
ある。これらの変化するいくつかの性質は同文献
の317ページ及び319ページの第１４．３図及び第
１４．４図に概略的に示されている。
PETは、多くの他の熱可塑性材料と同様に材
料の延伸により配向され得る。通常、この延伸は
材料のガラス転移温度Tgより高い温度で行なわ
れる。材料の強度特性は配向により改良される。
前記文献によれば、熱可塑性PETの場合、延伸
比の増加即ち延伸後の長さと延伸前の長さとの比
を増加すれば、材料特性の改良が得られる。延伸
比が約２から３よりやや大きい値まで増加すると
きに、材料特性の特に大きい変化がみられる。こ
の場合、配向方向の強度は顕著に改良されてお
り、同時に密度、結晶化度及びガラス転移温度
Tgが上昇する。317ページの図によれば、延伸比
が3.1となるように延伸した後の材料は単位面積
当りσ＝10に対応する力に耐え、他方、延伸比
2.8に於ける延び率は実質的により大である。
前記の図は、材料の一軸配向で得られる変化を
示す。二軸配向では両方の配向方向で同様の結果
が得られる。通常、連続的に延伸することによつ
て配向させる。
上記したような改良された材料特性は、非晶質
PET材料をそのガラス転移温度Tgより低い温度
で「流れ領域」（flow zone）形成下に延伸する
ときにも得られることが本発明に於いて判明し
た。PETロツドを流れ領域形成下に延伸すると、
その径はもとの約1/3に減少する。延伸を続ける
と、流れ領域は非晶質材料中を連続的に移動す
る。ここに「流れ領域」とは、ガラス転移温度
Tg以下での延伸により、PET材料内部に熱が蓄
積される部位を意味し、その結果当該部位の温度
が上昇して円滑な延伸が可能となると共に延伸部
位の結晶化度も大きくなる。
更に、上記PET材料の流れ領域形成下の延伸
は、外圧を加える（例えば圧力生成装置によつ
て）ことによつて行なうことができることも判明
した。これにより、延伸材料の厚さはもとの約1/
３に減少すると共に、減少した厚さぶんだけ同
PET材料の長さが約３倍伸張する。
ボトルの場合、ネジ切りした口部の所定の外径
は規格化されており、モールド成形法を使用する
従来公知の技術では、吹込成形容器ボデイの許容
される最大直径はこの外径によつて決まる。この
理由に関しては以下に詳細に説明する。予備成形
物に変形されるチユーブの非晶質出発材料を得る
ためには、チユーブ押出後にガラス転移温度Tg
より低い温度になるまで材料を急冷しなければな
らない。材料壁が相当厚い場合、材料が充分な熱
伝導率をもたないので壁の中央部が所望の早さで
冷却されない。その結果、材料の中央部が結晶性
となり不透明になる。このため、理論的には、押
出チユーブの可能な最大壁厚は約９mm未満であ
る。しかし乍ら実際には通例、４mm未満の壁厚を
使用する。実際、相当な厚みの壁をもつ予備成形
物を吹込成形する際、吹込成形段階の間材料がモ
ールドの壁に到達する前に、材料が冷却するとい
う問題が生じる。このとき、吹込成形容器はガラ
スのように透明ではなくなり、不透明な白色部分
を含んでいる。吹込成形では、容器壁の強さ及び
ガス透過に対して所要の抵抗を有する容器を得る
ために、最終容器の壁厚が所定値より低い値にな
つてはならない。更に、公知技術によれば予備成
形物の口部の成形中にチユーブの外径を小さくす
ることができない。このため、吹込成形容器の所
望の口部径に応じて、予備成形物の径および吹込
成形容器ボデイの最大径を決めなければならな
い。容量の大きいボトルが必要なときは、これら
のボトルは、可能な最大径に到達した後に公知技
術によつて軸方向に引伸ばされる。しかし、この
ような引伸ばしでは、若干の不安定性が生じるの
みならず、容器ボデイの材料が十分に利用されな
いという欠点が生じる。貯蔵容量の単位容積当り
の材料の必要量が、容器ボデイの直径と長さとの
双方を実際の所要容積に適応させたときの材料の
必要量よりも多くなるからである。更に、容器の
表面積が必要以上に大きいと、これに対応して炭
酸飲料の保存中に二酸化炭素の全透過量が増大す
る。
材料の特性を最大限に利用するためには、吹込
成形段階後に実際の容器ボデイとなる予備成形物
の部位の径として、吹込成形容器ボデイの材料が
所望の配向を得るような値を選択するのが望まし
い。PETの容器では、材料が吹込成形によつて
二軸延伸され、両延伸の積が約９となるのが望ま
しい。
上記したことから、公知技術では口部の材料の
量は、計算上の応力により決定されるのではな
く、容器ボデイの最大径によつて決定されること
が判る。従つて、通常相当に過剰量の口部材料が
必要になる。
例えば容量１のPETボトルでは、公知技術
によれば口部が材料総量の25〜30％までを含み得
る。口部寸法が不都合に大きくなることをさしお
いても、このことは材料を大量に浪費することを
意味し、最終製品の大量生産に於いて特に重大な
欠点となる。
現在使用されている技術では、口部と隣接ネツ
ク部とは非配向材料、即ち非晶質材料からなる。
このことは、隣接ネツク部と口部の材料が容器ボ
デイの材料とは異なる性質を有することを意味す
る。例えば、PETの容器では、口部材料のガラ
ス転移温度Tgは71℃であるが、容器ボデイ材料
のガラス転移温度は約81℃となる。従つて、口部
材料は容器ボデイの材料より低温で軟化する。
ブランクの口部相当部位を冷間成形して、容器
ボデイの壁部を形成するブランク部位に口部材料
を移動させることは公知である。この方法では、
口部材料の量を容器としての口部にかかる応力に
或る程度釣合わせることができるが、実際の容器
ボデイと口部との間に成形されるネツク部の延伸
の程度は３倍よりも小さい。従つて、成形容器の
ネツク部は充分に配向されていない材料からな
り、同時に壁厚が大となつて好ましくない。この
方法はスエーデン特許出願第78／02、362−９号
に記載されている。
フランス特許出願第74／39648号に記載された
方法では、一端が閉鎖されており且つ他端に吹込
成形器にブランクを固定する玉縁（beading）が
備えれている管状ブランクが射出成形され、或る
程度の成形後に吹込成形されて容器とされる。ブ
ランクの管状部の材料はガラス転移温度Tgより
高い温度で半径方向に膨脹し、容器の口部を形成
する。この方法で成形された容器の口部とネツク
部とは、極く僅かしか延伸（配向）しておらず、
公知容器の口部に関して記載した上記欠点が、こ
の特許出願に記載の方法で製造した容器にも存在
する。
更に前記フランス特許出願の方法の欠点は、ブ
ランクを成形して完成容器を得るときに、射出成
形された管状ブランクの材料の一部しか使用しな
いことである。この方法で生じる材料損失が製品
の大量生産のときに経済的不利益を生じることは
明らかである。
ドイツ連邦公開公報DOS第2540930号には、
PETの管状ブランクから容器が形成されている
が、容器壁を例えば1.5倍以上に延伸する方法が
開示されている。容器の底部は非晶質非配向材料
からなり、容器のネツク部はわずかに配向された
材料からなる。加熱とその結果生じた結晶化とに
よつて、非配向ゾーンの材料の強度を増すが、同
時にこのゾーンの材料は不透明になる。更に、上
に述べた諸方法を組合せても、容器ネツク部の好
ましくない寸法超過が生じ、同時にこの部分の性
質が容器ボデイ自体の性質よりも低下する。
［本発明の概要］ 本発明が提供する、一端に口部とそれに隣接す
るネツク部を有し且つ該ネツク部に連続する管状
部を有する、ポリエチレンテレフタレートの容器
成形用管状予備成形物の製法は、非晶質ポリエチ
レンテレフタレート材料の管状ブランクを用意
し、該材料のガラス転移温度（Tg）以下の初期
温度で、前記口部および前記隣接ネツク部に相当
する材料部位に外圧を加えて流れ領域形成下に軸
方向に延伸し、これにより前記口部および前記隣
接ネツク部の材料厚さを約1/3に減少すると共に
軸方向に配向させ、次いで、少なくとも、軸方向
に配向させた前記口部相当部位をそのガラス転移
温度（Tg）以上の温度で吹込成形して前記口部
を形成することを特徴とする。
本発明のブランクでは、ブランクから形成され
た容器の口部とネツク部との双方及び容器ボデイ
が、発生する応力に適応し得る材料からなり、前
記口部とネツク部の材料が少なくとも軸方向に３
倍以上延伸されて十分に配向されている。
この結果、容器の前記各部においてガラス転移
温度Tgが高くなるという利点が得られる。これ
は前記各部が同じ熱抵抗を有することを意味して
おり、このことは公知技術で形成された容器に比
較して重要な利点である。というのは、公知技術
で形成された容器の場合、少なくとも透明材料か
らなる容器に関する限り、ネツク部と口部とは容
器ボデイ自体よりも熱応力に敏感だからである。
更に本発明によれば、口部径がより小さい容器
の製造も可能である。容器ボデイの長さと径と
は、貯蔵スペースの単位容積あたり最小量の材料
を使用して容器の貯蔵容量に合わせることができ
る。
更に本発明によれば、任意の所望の形状のネツ
ク部を有する容器をブランクから形成し得る。口
部とネツク部との双方で材料は配向されており、
10％より大きい結晶化度を有する。これは材料を
必要な程度まで延伸させる、例えばPET容器の
場合軸方向に３倍以上延伸させることによつて達
成される。公知技術では、容器の口部とネツク部
とを主として非配向材料から構成しなければこの
程度の配向を得ることは不可能であつた。そのた
め、公知技術では、壁厚を少なくとも1/3に減少
させた容器ボデイにネツク部を最短距離で一体化
させ、主として非晶質材料からできている低配向
性（従つてガラス転移温度Tgが低い）のネツク
部の大きさを小さくしていた。
［本発明の具体例の説明］ 本発明によれば、PET材料のチユーブの複数
のゾーンを、外力（外圧）によつて流れ領域形成
下に配向し得る。この結果、圧力発生装置が材料
の厚さを元の厚さの約1/3に減少し、厚さの減少
は、チユーブの軸方向で約３倍の伸びを生起す
る。流れ領域形成前の材料はガラス転移温度Tg
以下の温度、好ましくは室温である。例えば、チ
ユーブの外表面又は内表面を転動しチユーブの軸
方向に移動する１個又は数個のローラによつて外
力（外圧）を生成する。加工後、材料はチユーブ
の軸方向に配向している。
壁厚減少ゾーンは通常、吹込成形容器におい
て、材料厚味が吹込成形以前に減少されていない
ときに、チユーブの材料厚味がもとの約1/9より
大きくなるようなゾーンに対応する。チユーブの
外表面に圧力を加えてチユーブの壁厚を減少して
もよいし、チユーブの内表面に圧力を加えて同壁
厚を減少させてもよい。更に、内表面に圧力を加
えて複数のゾーンの壁厚を減少し、同時にチユー
ブの外表面に圧力を加えて複数の別のゾーンの壁
厚を減少させてもよい。更に、複数のゾーンの壁
厚を、チユーブの内表面及び外表面に同時的に圧
力を加えることによつて減少させてもよい。
本発明の１つの好ましい具体例では、チユーブ
の配向ゾーンの１つは、チユーブの一端に存在す
る。この場合、次に、口部における隣接ネツク部
の例えばネジを形成するために、前記ゾーンの材
料をガラス転移温度Tgより高い温度で吹込成形
する。引続いてチユーブの対向端を成形加工して
閉鎖する。本発明の場合、口部は必要な閉鎖表面
が得られるように処理される。
第１ホルダーは、ホルダー及びチユーブを回転
させる駆動機構に連結されている。ホルダーの１
つは、加工されるゾーンの壁材料の厚みの減少に
伴なつてチユーブが軸方向に延伸され得るように
設計されている。
更に、装置は加熱装置を備える。加熱装置は、
圧力処理後に配向材料をガラス転移温度Tgより
高い温度に加熱する。加熱用に放射エネルギーを
使用するのが好ましく、第１ホルダーは、配向材
料が吹込成形される前に該材料の温度を可能な限
り均等にするためにチユーブをその軸の回りで回
転させる。
装置は更に、吹込成形前にチユーブの両端を閉
鎖する装置と、形成された閉鎖キヤビテイに圧力
を及ぼす装置を含む。最後に、吹込成形チユーブ
を、好ましくは等しい２個の部分に切断する部材
が備えられている。次に２つのブランクの夫々の
一端を公知方法で成形加工して閉鎖し、場合によ
つては所要の閉鎖表面を形成するために、対向端
の口部端を例えば高温成形装置によつて再加工し
てもよい。
圧力生成部材は１個又は数個の成形ローラを備
えている。数個の成形ローラを備える具体例で
は、ローラは軸方向で互いに少し偏心して配置さ
れている。好ましい具体例では、各成形ローラは
ローラの軸方向に、１つの中央押圧面とその両側
に各１個の保持面を有する。径の差は、材料の配
向のときに得られる厚味の減少の２倍である。押
圧面と保持面との間の移行面はPETの場合好ま
しくはローラ軸に対して約45゜の角度を形成して
いる。前記角度は、材料を冷間成形する際に得ら
れる非晶質材料と延伸材料との間の傾斜に合わせ
て調整されている。
以下、添付図面に基づいて本発明を更に詳細に
説明する。
第１図及び第２図は、熱可塑性材料のチユーブ
を加圧成形する装置を示す。第１ａ図又は第２ａ
図は装置の正面図を示しており、第１ｂ図又は第
２ｂ図は装置の側面図を示している。第１図の装
置は出発位置にあり、第２図で装置は作業位置で
ある。
第１図及び第２図は、フレーム１０を示してお
り、ホルダー１１は軌道１２上で往復自在にフレ
ーム１０に装着されている。ホルダー１１は、圧
力シリンダー１４に可動的に連結された上部ホル
ダーアーム１２と下部ホルダーアーム１３とから
なる。圧力シリンダー１４の上端はベアリング２
０を介して、軌道２１上を走行するキヤリツジ１
９に固着されている。圧力媒体ライン２６が圧力
シリンダー１４に接続されている。センサー１６
は下部ホルダーアーム１３の動きを検知し、ホル
ダー１１が作業位置にあるかどうかを示す。セン
サー１７及び２７は、ホルダー１１の往復運動の
両端位置を示す。
送りシヤフト１８は図示していない駆動機構に
より駆動され、内面ネジを備えたオリフイス３２
を介してホルダー１１の中に誘導される。送りシ
ヤフト１８は内面ネジ３２に対応する外面ネジ３
１を有しており、更に、駆動機構の反対側でフレ
ーム１０に装着されている。ホルダー１１のベア
リング内に成形ローラ２２が装着されている。
固定部材３０により固定され且つ図示していな
い駆動機構によつて回転させられるチユーブ５０
もまた図示されている。
この装置によつて、管状ブランクを製造する。
最も簡単な具体例では、この管状ブランクは、一
端が閉鎖された主として非晶質材料の円筒状部
と、結晶化度が10％以上の配向材料の口部及びそ
れに隣接するネツク部とからなる。隣接ネツク部
及び口部の材料はチユーブの軸方向にはつきり配
向しているが、チユーブの周方向の配向は通常よ
り小さい。周方向配向は材料の半径方向膨脹中に
生成されるから、その配向の程度はこの半径方向
膨脹の大きさに基づく。
１つ以上の配向ゾーンが存在するとき、すべて
の配向ゾーンに対して勿論前記の材料特性が成立
する。
本発明の１つの具体例においては、材料の前記
配向を達成するためにチユーブの中央ゾーンを加
工する。配向したこのゾーンは、チユーブの軸方
向で非晶質材料の２個のチユーブ部分により挟ま
れている。主として軸方向に配向した加工後の材
料を吹込成形すれば、２つのブランク部分の口部
とネツク部とが形成され、２つの口部は互いに向
き合つた状態に配置されている。２つの口部の間
でチユーブを切断し、２つのブランクが形成され
る。ブランクは、その一端を閉鎖された後且つ所
望により閉鎖表面を得るための口部端の加工をし
た後、予備成形物となり、この予備成形物が引続
き容器に成形される。
本発明による予備成形物製造装置では、PET
チユーブを２個のホルダー間で締付ける。第１ホ
ルダーはチユーブの一端に近接してチユーブを固
定し、第２ホルダーはチユーブ支持体として機能
しその軸の回りでチユーブが回転できるようにす
る。又は第２ホルダーは同時に加工部材即ち、前
記の如く材料の流れを生起する圧力生成部材の機
能をも果す。
チユーブ５０の位置を安定させるためにシヤフ
トを形成する内側支持シリンダー２８が備えられ
ており、これもまた固定部材３０によつて固定さ
れている。支持シリンダーの対向端はベアリング
２９に回転自在に装着されている。内側支持シリ
ンダー２８の長さは、チユーブ５０の伸びが可能
であるような長さに選択されている。
第３ａ〜ｄ図は成形ローラ２２の形状をより詳
細に示す。成形ローラは、中央押圧面２３とその
両側の２個の保持面２４ａ−ｂとを有する。保持
面の直径は押圧面の直径より小であり、直径の差
は、第３ａ図の位置から第３ｂ図の位置まで移動
するときにローラの作用を受けるチユーブ５０の
軸方向移動の２倍である。押圧面と２個の保持面
との間に移行面３３が設けられており、この面は
ローラの軸方向に対して斜めの角度で形成されて
いる。この角度は、冷間成形加工中流れ領域が生
じる移行部の傾斜に合せて調整される。
第３ａ図は未処理チユーブ５０を示しておりロ
ーラ２２はチユーブの外表面と接触している。第
３ｂ−ｃ図は加工段階の種々の時期のチユーブ５
０ｂ又は５０ｃを示しており、第３ｄ図は加工段
階終了後のチユーブ５０ｄを示している。図中に
距離ｘ、ｙ、ｚ及び3x、3y、3zの夫々が示され
ているが、ｘ、ｙ、ｚはチユーブの軸方向のロー
ラの送り距離を示しており、3x、3y、3zは前記
の送り距離に対応する加工ゾーンの長さを示して
いる。従つて加工後のチユーブの伸びは2zであ
る。符号５１はチユーブの加工部を示す。
第４図は、チユーブ５０ｄの加工部５１ｄを更
に吹込成形する装置を示す。装置はチユーブの両
端を固定するホルダー８０ａ−ｂ，８１ａ−ｂか
らなる。チユーブの端面はガスケツト３４，４１
に接している。２個のホルダー８１ａ−ｂの１個
は出口弁３６を備える。ホルダー８０，８１の間
にモールド５７ａ−ｂが配置されている。モール
ドの成形表面は、チユーブの加工部５１ｄを吹込
成形した後のチユーブの所望形状に対応する。符
号５２ａ及び５２ｂは、半径方向に膨脹したチユ
ーブ５０の互いに向き合つた状態の２個の口部を
示す。前記のガスケツト３４，４１によつてチユ
ーブ５０の内部に形成された閉鎖キヤビテイに圧
力媒体を供給するため、オリフイス４０をもつ吹
込マンドレル５７が備えられている。マンドレル
をホルダーに封止するために吹込マンドレルとホ
ルダー８０ａ−ｂとの間にガスケツト３５が配置
されている。
第５図は、チユーブの加工部５１ｄを成形加工
する別の装置の具体例を示す。この装置は原則的
に第４図の装置と同様である。第５図では、２個
のホルダー８０ａ−ｂのうち１個と第４図のモー
ルド５７に対応するモールド５９の１部のみを示
す。図は更に、モールド５９に対して吹込まれた
中央加工ゾーンを示す。モールド５９の成形表面
は、ブランクから形成される容器の隣接ネツク部
６０ａおよび２個の口部の形状に適合しており、
前記口部は互いに向き合つた状態にある（１個の
口部５２ａのみを図示する）。成形したネツク部
の最大直径５６は好ましくはチユーブの初期直径
の少なくとも３倍の大きさを有する。
第６図は、吹込成形によつて形成されたチユー
ブの切断装置を示す。図によれば、切断装置５８
は、形成された２個の口部５２ａ−ｂの間で吹込
成形後のチユーブ５０を切断する。
第７図及び第８図は、完成した管状予備成形物
６０を示す。第７図の予備成形物６０ａは第４図
のブランク部から形成され、第８図の予備成形物
６０ｂは第５図のブランク部から形成されてい
る。いずれの場合にも予備成形物は、一端に隣接
ネツク部６３ａ，６３ｂをもつ口部６２ａ，６２
ｂを有する。更に予備成形物の他端には閉鎖部６
１ａ，６１ｂが形成される。閉鎖部６１ａ，６１
ｂとネツク部６３ａ，６３ｂとの間に管状部６４
ａ，６４ｂが示されている。
チユーブ５０を圧力形成するとき、チユーブ５
０を固定部材３０に固定し、チユーブが内側支持
シリンダー２８を包囲するようにする。圧力シリ
ンダー１４に圧力を作用させると、シリンダーは
ホルダー１１を移動させて下部ホルダーアーム１
３をセンサー１６の方向に移動させる。そうする
と、ローラ２２はチユーブ５０に対して軸方向に
移動し、ローラは第１図に示す位置に移る。圧力
シリンダー１４に圧力が作用するのと同時に、固
定部材３０の駆動機構が作動し始め、チユーブ５
０は軸の回りで回転する。
引続いて圧力シリンダー１４によりホルダー１
１を更に移動させ、下部ホルダーアーム１３をセ
ンサー１６に接触させる。ホルダーは第２図に示
す位置に移る。ホルダー１１の移動の結果、ロー
ラ２２は加工位置に移る。このようにして、チユ
ーブ５０の壁の材料が移動させられる。この送り
工程の間、充分な圧力が加えられた状態で壁の材
料に流れ領域が形成され、その結果生じた変形は
永久的で、初期厚みの約1/3の壁厚に減少する。
前記の如くセンサー１６は、ローラが加工位置
にあることを示す。センサー１６は、送りシヤフ
ト１８の駆動機構を起動し該シヤフトの回転運動
を開始させる。この回転運動中ホルダー１１は送
りシヤフト１８とオリフイス３２とのネジを介し
て移動し、最終的にセンサー１７に接する。この
結果同時に、固定部材３０の回転運動が停止さ
れ、圧力シリンダー１４が後退してホルダーは第
１図の位置に戻る。次に、成形チユーブを成形装
置から取出す。
第３ａ−ｄ図は、チユーブ５０の基本的な成形
過程を示す。第３ａ図は第１図に対応しており、
第３ｂ−ｃ図は成形段階の途中を示し、第３ｄ図
は第２図に対応する。壁厚の減少によつてチユー
ブは軸方向に伸長している。チユーブ軸方向のロ
ーラの送り距離がｚであるとき、加工部５１ｄの
長さは3zになる。このことは加工中にチユーブが
長さは2zだけ伸長されたことを示す。
第３ｂ図は、ローラの移行面３３ｂと流れ領域
の材料との接触状態、及び同時に保持面２４ｂが
流れ領域近傍で材料が波形に変形するのを阻止す
る状態を示す。
上記の記載では、ホルダー１１とローラ２２と
が図の右から左、即ちチユーブの伸び方向に移動
するとしたが、成形処理を反対方向で行なうこと
も可能である。チユーブの伸び方向と反対方向の
ローラの送りとチユーブの伸び方向でのローラの
送りとが交互に行なわれて２本のチユーブが形成
されるように装置を設計するのが有利である。こ
のためにセンサー２７が備えられており、センサ
ー２７は、ホルダー１１がチユーブの伸び方向に
移動中に、チユーブが伸び方向に送られるときの
出発位置を示す位置であることを示す。チユーブ
の伸び方向に送る間、送りシヤフト１８の回転速
度は、対向方向に送られるときの回転速度の約３
倍である。
加工チユーブの吹込成形中、チユーブはホルダ
ー８０，８１に固定され、吹込マンドレル８７を
チユーブ内に導入してシールする。この段階で出
口弁３６を閉鎖する。チユーブの加工ゾーン５１
ｄを公知の装置で加熱し、モールド５７を閉鎖す
る。材料の加熱を促進するために、マンドレル８
７に加熱手段を備えることも可能である。チユー
ブ５０内部の閉鎖スペースに圧力を作用させ、モ
ールド５７又は５９の常温モールド表面に接触す
るまでチユーブの加熱部を吹込成形する。材料が
寸法安定性を得るまで十分に冷却されると、モー
ルド５７又は５９が開かれ、切断装置５８は、２
個の口部の間で吹込成形チユーブを２個のブラン
クに切断する。
前記の記載より、延伸され且つ成形されたチユ
ーブの切断によるブランクの形成方法が理解され
る。本発明の好ましい具体例では、ブランクの切
断は、１個以上の切断デイスクを介して行なわれ
る。このデイスクは２個の口部間で成形チユーブ
の周面に接して圧力下で回転する。
製造されたブランクから第７図及び第８図のい
ずれかの具体例で示す予備成形物を得るために、
成形されなかつたブランクの他端は別の成形加工
によつて閉鎖される。このために公知の方法が使
用されるが、該方法によれば例えば材料をガラス
転移温度Tgより高い温度まで加熱し、ブランク
を球面壁にあてて加熱材料を成形加工すると共に
チユーブの端部を閉鎖する。
添付図面では、１つの成形ローラを含む装置が
示されている。他の具体例では、複数の成形ロー
ラ又は圧力生成部材を使用し得る。正三角形の各
頂点に配置された３個の圧力生成部材を有する具
体例によつて特別な利点が得られる。
圧力生成部材（成形ローラ）によるチユーブの
成形中には常に熱が発生する。従つて或る種の応
用例では、圧力生成部材の接触表面が、常にチユ
ーブ材料のガラス転移温度以下になるように冷却
される。特に、比較的寸法の小さい圧力生成部材
を使用するときは、温度は冷却が必要となる値ま
で上昇する。
上記した説明に基づき、ガラス転移温度以下で
PETチユーブを流れ領域形成下に延伸する本発
明方法の具体化した例を次に記載する。
25mm径のPETチユーブの一端を、駆動機構に
連結した固定部材に固定する。その他端はシリン
ダーによつて支持する。チユーブを100rpmで回
転させる。第１図および第２図のホルダーに装着
した外圧（圧力）発生装置（ローラ）を、予備成
形物の口部および隣接ネツク部に相当するチユー
ブ部位にあてる。そのときの圧力、温度はそれぞ
れ18kp／mm2および室温（約25℃）であつた。（チ
ユーブを60℃に前もつて加熱した場合には、加え
る力は約12kp／mm2でよかつた。）これにより、ロ
ーラと接触している材料は流れ領域形成下に延伸
した。一旦流れ状態が形成されたなら、加えるべ
き圧力は初期値の約1/3に減少した。前記18kp／
mm2および12kp／mm2の数値はそれぞれ、チユーブ
の外表面に押圧させたローラの表面に基づいてい
る。温度40〜60℃の水ジエツトでローラを冷や
し、チユーブの温度をTg以下に保持した。この
ような条件下での延伸は円滑に進行した。
【図面の簡単な説明】
第１ａ図、第１ｂ図及び第２ａ図、第２ｂ図
は、出発位置および作業位置の圧力成形装置の説
明図である。第３ａ図、第３ｂ図、第３ｃ図、第
３ｄ図は、圧力成形過程の各段階の説明図であ
る。第４図および第５図は、口部と隣接ネツク部
を成形するための装置と吹込モールドの具体例の
説明図である。第６図は、吹込成形されたチユー
ブ切断装置の説明図である。第７図及び第８図
は、本発明の予備成形物の具体例の説明図であ
る。 １０……フレーム、１１……ホルダー、１２，
１３……アーム、１４……シリンダー、１６……
センサー、１８……シヤフト、１９……キヤリツ
ジ、２０……ベアリング、２２……ローラ、２９
……ベアリング、３０……固定部材、３４，３
５，４１……ガスケツト、５０……チユーブ、５
７，５９……モールド、５８……切断装置、８
０，８１……ホルダー。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 一端に口部とそれに隣接するネツク部を有し
    且つ該ネツク部に連続する管状部を有する、ポリ
    エチレンテレフタレートの容器成形用管状予備成
    形物の製法であつて、非晶質ポリエチレンテレフ
    タレート材料の管状ブランクを用意し、該材料の
    ガラス転移温度（Tg）以下の初期温度で、前記
    口部および前記隣接ネツク部に相当する材料部位
    に外圧を加えて流れ領域形成下に軸方向に延伸
    し、これにより前記口部および前記隣接ネツク部
    の材料厚さを約1/3に減少すると共に軸方向に配
    向させ、次いで、少なくとも、軸方向に配向させ
    た前記口部相当部位をそのガラス転移温度（Tg）
    以上の温度で吹込成形して前記口部を形成するこ
    とを特徴とする前記製法。 ２ 前記口部相当部位と共に軸方向に配向させた
    隣接ネツク相当部位を吹込成形して前記隣接ネツ
    ク部を形成することを特徴とする特許請求の範囲
    第１項に記載の製法。 ３ １つの管状ブランクから２つの口部およびそ
    れぞれに隣接するネツク部が相互に向き合つて形
    成され、ガラス転移温度以下の温度に冷却した後
    前記２つの口部の間でチユーブを切断し、２つの
    管状予備成形物を形成することを特徴とする特許
    請求の範囲第１項又は第２項に記載の製法。
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