JPH0244070A - セラミック焼結体の製造方法 - Google Patents
セラミック焼結体の製造方法Info
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- JPH0244070A JPH0244070A JP63193486A JP19348688A JPH0244070A JP H0244070 A JPH0244070 A JP H0244070A JP 63193486 A JP63193486 A JP 63193486A JP 19348688 A JP19348688 A JP 19348688A JP H0244070 A JPH0244070 A JP H0244070A
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- Japan
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- whisker
- powder
- ceramic sintered
- ceramic
- sintered body
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、靭性の向上したセラミック焼結体の製造方法
に関する。
に関する。
（従来の技術）
セラミック焼結体の靭性の向上を図るためにセラミック
粉末とウィスカーを混合して成形体を形成し、該成形体
を焼結する方法が行われている。
粉末とウィスカーを混合して成形体を形成し、該成形体
を焼結する方法が行われている。
（発明が解決しようとする課題）
しかしながら、前記方法はセラミック粉末とウィスカー
を混合する際、ウィスカーは流動性が悪いのでウィスカ
ーを均一に分散させることが極めて困難なため、その結
果ウィスカーが均一に分散された均質なセラミック焼結
体を得ることが出来ないという問題がある。
を混合する際、ウィスカーは流動性が悪いのでウィスカ
ーを均一に分散させることが極めて困難なため、その結
果ウィスカーが均一に分散された均質なセラミック焼結
体を得ることが出来ないという問題がある。
また、ウィスカーは高弾性であるので塑性変形しないた
め、セラミック粉末とウィスカーを混合して成形体を形
成した際緻密な成形体を得ることが出来ないので、その
結果該成形体を焼結して得られる焼結体は密度が低いと
いう問題がある。
め、セラミック粉末とウィスカーを混合して成形体を形
成した際緻密な成形体を得ることが出来ないので、その
結果該成形体を焼結して得られる焼結体は密度が低いと
いう問題がある。
また焼結時にセラミック粉末とウィスカーとの界面にお
いて焼結が充分に行われない、即ち界面において焼結に
よる接合が余り起こらないため、良好な焼結状態を得る
ことが出来ないので得られる焼結体の靭性の向上を図る
ことが出来ないという問題がある。
いて焼結が充分に行われない、即ち界面において焼結に
よる接合が余り起こらないため、良好な焼結状態を得る
ことが出来ないので得られる焼結体の靭性の向上を図る
ことが出来ないという問題がある。
本発明は、かかる問題点を解消し、靭性の向上したセラ
ミック焼結体の製造方法を提供することを目的とする。
ミック焼結体の製造方法を提供することを目的とする。
（課題を解決するための手段）
本発明は、前記目的を達成すべく、セラミック粉末とウ
ィスカー形成用粉末を混合して成形体に形成し、該成形
体をガス雰囲気加圧状態下で加熱して、前記ウィスカー
形成用粉末を蒸発分解または分解蒸発させて反応系と生
成系の蒸、気圧の差を利用してウィスカーを形成すると
共に該成形体を焼結することを特徴とする。
ィスカー形成用粉末を混合して成形体に形成し、該成形
体をガス雰囲気加圧状態下で加熱して、前記ウィスカー
形成用粉末を蒸発分解または分解蒸発させて反応系と生
成系の蒸、気圧の差を利用してウィスカーを形成すると
共に該成形体を焼結することを特徴とする。
本発明で用いるセラミック粉末としては、特に特定成分
のものに限定されるものではないが、例えばＮ２０３１
ＳＩＣ＋ ８１３ Ｎ４１ ＺｒＯ２のうちいずれか
１種類以上を主成分とするものが挙げられ、その粒径は
０．１〜２０μｍ程度とする。
のものに限定されるものではないが、例えばＮ２０３１
ＳＩＣ＋ ８１３ Ｎ４１ ＺｒＯ２のうちいずれか
１種類以上を主成分とするものが挙げられ、その粒径は
０．１〜２０μｍ程度とする。
また、ウィスカー形成用粉末としては、これも特に特定
成分のものに限定されるものではないが、例えばＳＩＣ
、Ｓｉｉ Ｎ４． Ｔｉｃ 、 ＴＩＮ 、 ＺｒＣ。
成分のものに限定されるものではないが、例えばＳＩＣ
、Ｓｉｉ Ｎ４． Ｔｉｃ 、 ＴＩＮ 、 ＺｒＣ。
ＺｒＮ 、 ＭｏＣ２，ＭｏＮ２のうちいずれか１種類
以上を主成分とするものが挙げられ、その粒径は０．１
〜２０μｍ程度とする。
以上を主成分とするものが挙げられ、その粒径は０．１
〜２０μｍ程度とする。
また、前記セラミック粉末と、ウィスカー形成用粉末の
混合比率は得られるセラミック焼結体の材質に応じて適
宜選択すればよいが、５：９５〜９５：５程度とする。
混合比率は得られるセラミック焼結体の材質に応じて適
宜選択すればよいが、５：９５〜９５：５程度とする。
また、セラミック粉末とウィスカー形成用粉末を混合し
て成形体を形成する際に、添加するカーボンとしては、
例えば黒鉛粉末、カーボン。
て成形体を形成する際に、添加するカーボンとしては、
例えば黒鉛粉末、カーボン。
ブラック、ステアリン酸、ポリアクリルアミド、或いは
ポリ酢酸ビニル、水溶性フェノール樹脂のような有機質
樹脂の焼成粉末等を用い、その１種類または２種類以上
を添加してもよく、その添加量はセラミック粉末とウィ
スカー形成用粉末の混合物に対して０．１〜１．０％程
度とする。
ポリ酢酸ビニル、水溶性フェノール樹脂のような有機質
樹脂の焼成粉末等を用い、その１種類または２種類以上
を添加してもよく、その添加量はセラミック粉末とウィ
スカー形成用粉末の混合物に対して０．１〜１．０％程
度とする。
尚、セラミック粉末とウィスカー形成用粉末を混合して
成形体を形成する際に、例えばｙ２ｏ３゜５ｌｏ２ 、
ＴｌＯ２、ＺｒＯ２、Ｎ００２のような酸化物を焼結
助剤として添加してもよい。
成形体を形成する際に、例えばｙ２ｏ３゜５ｌｏ２ 、
ＴｌＯ２、ＺｒＯ２、Ｎ００２のような酸化物を焼結
助剤として添加してもよい。
また、セラミック粉末とウィスカー形成用粉末を混合し
て形成された成形体を加熱する際のガスとしては例えば
Ａｒ単体、またはＡ「にＮ２．８２゜ＮＩ＋３ 、 Ｃ
ｏ、 Ｃｏ□のようなガスのうちいずれか１種類以上を
混合した混合ガスが用いられ、混合ガスの場合はそのガ
ス中のＡ「ガス量は一般には２０〜９５９６程度とし、
好ましくは５５〜９５％とする。
て形成された成形体を加熱する際のガスとしては例えば
Ａｒ単体、またはＡ「にＮ２．８２゜ＮＩ＋３ 、 Ｃ
ｏ、 Ｃｏ□のようなガスのうちいずれか１種類以上を
混合した混合ガスが用いられ、混合ガスの場合はそのガ
ス中のＡ「ガス量は一般には２０〜９５９６程度とし、
好ましくは５５〜９５％とする。
そして前記ガス雰囲気中で加熱する温度および時間は該
成形体の材質に応じて適宜選択すればよいが、温度とし
ては一般には１４００℃以上あればよく、好ましくは１
６００〜２２００℃とし、また時間としては一般には１
〜５時間時間色する。
成形体の材質に応じて適宜選択すればよいが、温度とし
ては一般には１４００℃以上あればよく、好ましくは１
６００〜２２００℃とし、また時間としては一般には１
〜５時間時間色する。
また、前記成形体をガス雰囲気中で加熱する際の圧力は
一般には２〜２０００気圧程度とする。
一般には２〜２０００気圧程度とする。
尚、セラミック粉末とウィスカー成形用粉末を混合して
形成された成形体をガス雰囲気中で加熱を行って、ウィ
スカー成形用粉末を蒸発分解または分解蒸発をさせるこ
とにより、ウィスカーが形成されるのは次のような理由
からと考えられる。即ちガス雰囲気中で高温度で加熱を
行うと次式 ％式％） のように反応系より生成系の方が蒸気圧の低い化合物が
生成されるので、蒸気状態で生成された化合物は系外へ
凝固析出してウィスカーが形成され、それによって反応
は常に左から右へと進むためである。
形成された成形体をガス雰囲気中で加熱を行って、ウィ
スカー成形用粉末を蒸発分解または分解蒸発をさせるこ
とにより、ウィスカーが形成されるのは次のような理由
からと考えられる。即ちガス雰囲気中で高温度で加熱を
行うと次式 ％式％） のように反応系より生成系の方が蒸気圧の低い化合物が
生成されるので、蒸気状態で生成された化合物は系外へ
凝固析出してウィスカーが形成され、それによって反応
は常に左から右へと進むためである。
例えば５１３Ｎ４と５ｉ０２をウィスカー形成用粉末と
した場合、 ５１３Ｎ４→３ＳＩ＋２Ｎ ・・・
（１）の分解が起り の反応によってウィスカーが形成される。
した場合、 ５１３Ｎ４→３ＳＩ＋２Ｎ ・・・
（１）の分解が起り の反応によってウィスカーが形成される。
この場合ＳＩ３Ｎ４の蒸気圧はＳＩＣの蒸気圧より低い
。
。
また、セラミック粉末粒子の間に形成されるウィスカー
の大きさは長さが１０〜２０００μｍ程度で、径がφ０
．１〜１．Ｏ１ｍ程度であり、その生成量はセラミック
粉末に対するウィスカー形成用粉末の混合量にもよるが
、例えばＳｌ、Ｎ。
の大きさは長さが１０〜２０００μｍ程度で、径がφ０
．１〜１．Ｏ１ｍ程度であり、その生成量はセラミック
粉末に対するウィスカー形成用粉末の混合量にもよるが
、例えばＳｌ、Ｎ。
の場合は０．１〜３０％ （体積比）程度である。
（作 用）
セラミック粉末とウィスカー形成用粉末を混合して成形
体を形成することにより、ウィスカー粉末はセラミック
粉末に均一に分散されると共に成形体は緻密化される。
体を形成することにより、ウィスカー粉末はセラミック
粉末に均一に分散されると共に成形体は緻密化される。
また前記成形体をガス雰囲気加圧状態下で加熱して、前
記ウィスカー形成用粉末を蒸発分解または分解蒸発させ
て反応系と生成系の蒸気圧の差を利用してウィスカーを
形成すると共に該成形体を焼結することにより、ウィス
カーとセラミックの界面においても焼結は促進され焼結
成形体も良好な焼結状態が得られて緻密化される。
記ウィスカー形成用粉末を蒸発分解または分解蒸発させ
て反応系と生成系の蒸気圧の差を利用してウィスカーを
形成すると共に該成形体を焼結することにより、ウィス
カーとセラミックの界面においても焼結は促進され焼結
成形体も良好な焼結状態が得られて緻密化される。
また前記成形体にカーボンを添加したことにより、ウィ
スカー形成粉末の蒸発を助長する。
スカー形成粉末の蒸発を助長する。
（実施例）
次に本発明の具体的実施例を比較例と共に説明する。
実施例１
平均粒径０．７μｍの窒化珪素粉末９２直％、平均粒径
０．４μｍの酸化イツトリウム４ｖ、１％、平均粒径０
．４μｍの酸化アルミニウム４ｗｔ％から成る混合粉末
１００ｇに、ポリ酢酸ビニルエマルジョン１．５ ｗｔ
％、ポリアルギン酸アンモニウム０．３ ｗｔ％、ステ
アリン酸エマルジョン０．３ ｗｔ％、カーボンブラッ
ク０．３ ｗｔ％、水溶性アクリル樹脂０．１ ｖｔ％
を夫々添加して、これを水３０ｇ／１００ｇ粉末に分散
させて分散液を得た。
０．４μｍの酸化イツトリウム４ｖ、１％、平均粒径０
．４μｍの酸化アルミニウム４ｗｔ％から成る混合粉末
１００ｇに、ポリ酢酸ビニルエマルジョン１．５ ｗｔ
％、ポリアルギン酸アンモニウム０．３ ｗｔ％、ステ
アリン酸エマルジョン０．３ ｗｔ％、カーボンブラッ
ク０．３ ｗｔ％、水溶性アクリル樹脂０．１ ｖｔ％
を夫々添加して、これを水３０ｇ／１００ｇ粉末に分散
させて分散液を得た。
続いて得られた分散液をスリップキャストで大きさ５０
Ｘ１５Ｘ１００ｍｍの板状体に形成し、該板状体を空気
中で温度８０℃で１０時間、温度１１０℃で５時間、温
度２１０℃で５時間、温度３６０℃で５時間、温度４０
０℃で１０時間の乾燥を順次連続して施して成形体を作
成した。
Ｘ１５Ｘ１００ｍｍの板状体に形成し、該板状体を空気
中で温度８０℃で１０時間、温度１１０℃で５時間、温
度２１０℃で５時間、温度３６０℃で５時間、温度４０
０℃で１０時間の乾燥を順次連続して施して成形体を作
成した。
更に作成された成形体をカーボンルツボ内に載置し、こ
れをアルゴンガスｌＯ％と窒素ガス９０％から成る混合
ガス雰囲気中で圧力３００気圧で温度１７００℃で２時
間焼成してセラミック焼結体を得た。
れをアルゴンガスｌＯ％と窒素ガス９０％から成る混合
ガス雰囲気中で圧力３００気圧で温度１７００℃で２時
間焼成してセラミック焼結体を得た。
得られたセラミック焼結体を大きさ１０×１０ Ｘ ６
０ ｍｍに切断し、これをダイヤモンドで０．８μｍま
でラップして試料を作成した。
０ ｍｍに切断し、これをダイヤモンドで０．８μｍま
でラップして試料を作成した。
そして得られたセラミック焼結体の外観観察、収縮率お
よび相対密度を調べたところ、表に示す結果が得られた
。
よび相対密度を調べたところ、表に示す結果が得られた
。
またセラミック焼結体を切断して作成された試料の曲げ
強度、シェブロンノツチ法による破壊靭性および硬度を
調べると共に、試料破断後の破断面のＳＥＸ観察、Ｘ線
回折法によるウィスカー結晶構造観察、研磨面の光学顕
微鏡観察を行ったところ、表に示す結果が得られた。
強度、シェブロンノツチ法による破壊靭性および硬度を
調べると共に、試料破断後の破断面のＳＥＸ観察、Ｘ線
回折法によるウィスカー結晶構造観察、研磨面の光学顕
微鏡観察を行ったところ、表に示す結果が得られた。
尚、曲げ強度、破壊靭性の測定条件は次の通りである。
■ 曲げ強度：ＪＩＳ Ｒ１６０１の３点曲げ法に亭
じ、上スパン１０＋＋＋ｎ、下スパン３０順、クロスヘ
ツド速度０．５市／ ｍ ｉ ｎとした。
じ、上スパン１０＋＋＋ｎ、下スパン３０順、クロスヘ
ツド速度０．５市／ ｍ ｉ ｎとした。
■ 破壊靭性：ＪＩＳ Ｒ１６０１に窄じ、ＫＩＣ計
算法に基づいて計算した。
算法に基づいて計算した。
実施例２
成形体をカーボンルツボ中に載置する代わりにカーボン
ブラック１０ｗｔ％添加した窒化珪素粉末中に埋設した
以外は実施例１と同一方法でセラミック焼結体および切
断した試料を作成した。そして実施例１と同一方法でセ
ラミック焼結体の外観観察、収縮率、相対密度、試料の
曲げ強度、破壊靭性、硬度、試料破断後の破断面のＳＥ
Ｍ観察、ウィスカー結晶゛構造観察および研磨面の光学
顕微鏡観察を行ったところ、表に示す結果が得られた。
ブラック１０ｗｔ％添加した窒化珪素粉末中に埋設した
以外は実施例１と同一方法でセラミック焼結体および切
断した試料を作成した。そして実施例１と同一方法でセ
ラミック焼結体の外観観察、収縮率、相対密度、試料の
曲げ強度、破壊靭性、硬度、試料破断後の破断面のＳＥ
Ｍ観察、ウィスカー結晶゛構造観察および研磨面の光学
顕微鏡観察を行ったところ、表に示す結果が得られた。
比較例
成形体の組成を平均粒径が０．７μｍの８１３８４から
成るセラミック粉末６０νｔ％、平均径が１．２μｍで
平均長さが２０１ｍの炭化ケイ素から成るウィスカー３
０ｖｔ％、酸化イツトリウム５νｔ％、酸化アルミニウ
ム５ｗｔ％とじ、また成形体の焼結をアルゴンガス５％
と窒素ガス９５％から成る混合ガス雰囲気中で温度１７
５０℃で２時間とした以外は実施例１と同一方法でセラ
ミック焼結体および切断した試料を作成した。そして実
施例１と同一方法でセラミック焼結体の外観観察、収縮
率、相対密度、試料の曲げ強度、破壊・靭性、硬度、試
料破断後の破断面のＳＥＭ観察、ウィスカー結晶構造観
察および研磨面の光学顕微鏡観察を行ったところ、表に
示す結果が得られた。
成るセラミック粉末６０νｔ％、平均径が１．２μｍで
平均長さが２０１ｍの炭化ケイ素から成るウィスカー３
０ｖｔ％、酸化イツトリウム５νｔ％、酸化アルミニウ
ム５ｗｔ％とじ、また成形体の焼結をアルゴンガス５％
と窒素ガス９５％から成る混合ガス雰囲気中で温度１７
５０℃で２時間とした以外は実施例１と同一方法でセラ
ミック焼結体および切断した試料を作成した。そして実
施例１と同一方法でセラミック焼結体の外観観察、収縮
率、相対密度、試料の曲げ強度、破壊・靭性、硬度、試
料破断後の破断面のＳＥＭ観察、ウィスカー結晶構造観
察および研磨面の光学顕微鏡観察を行ったところ、表に
示す結果が得られた。
表から明らかなように本発明の実施例１および２の方法
によって得られたセラミック焼成体は比較例の従来方法
によって得られたセラミック焼結体に比して相対密度お
よび破壊靭性が向上したことが確認された。
によって得られたセラミック焼成体は比較例の従来方法
によって得られたセラミック焼結体に比して相対密度お
よび破壊靭性が向上したことが確認された。
実施例３
混合粉末に添加するカーボンブラックの量を種々変化さ
せた以外は実施例１と同一方法でカーボンブラックの添
加量が夫々穴なるセラミック焼結体を得た。そして実施
例１と同一方法で各セラミック焼結体の破壊靭性を調べ
た。調べた各セラミック焼結体の破壊靭性とカーボンブ
ラックの添加量との関係を第１図に曲線として示す。
せた以外は実施例１と同一方法でカーボンブラックの添
加量が夫々穴なるセラミック焼結体を得た。そして実施
例１と同一方法で各セラミック焼結体の破壊靭性を調べ
た。調べた各セラミック焼結体の破壊靭性とカーボンブ
ラックの添加量との関係を第１図に曲線として示す。
第１図から明らかなように、成形体に添加するカーボン
ブラック量が０．１〜ｌ 、 ０ｗｔ％のとき得られた
セラミック焼結体は極めて高い破壊靭性を有することが
確認された。
ブラック量が０．１〜ｌ 、 ０ｗｔ％のとき得られた
セラミック焼結体は極めて高い破壊靭性を有することが
確認された。
実施例４
成形体をガス雰囲気中で加熱する際の雰囲気の圧力を種
々変化させた以外は実施例１と同一方法で圧力が夫々穴
なるセラミック焼結体を得た。そして実施例１と同一方
法で各セラミック焼結体のウィスカーの生成長さを調べ
た。調べた各セラミック焼結体のウィスカーの生成長さ
と圧力との関係を第２図に曲線として示す。
々変化させた以外は実施例１と同一方法で圧力が夫々穴
なるセラミック焼結体を得た。そして実施例１と同一方
法で各セラミック焼結体のウィスカーの生成長さを調べ
た。調べた各セラミック焼結体のウィスカーの生成長さ
と圧力との関係を第２図に曲線として示す。
第２図から明らかなように、雰囲気圧力が高まるに従っ
て得られたセラミック焼結体のウィスカーが長く形成さ
れることが確認された。
て得られたセラミック焼結体のウィスカーが長く形成さ
れることが確認された。
実施例５
成形体をガス雰囲気中で加熱する際のガス雰囲気中のア
ルゴンガスと窒素ガスの混合比率を種々変化させた以外
は実施例１と同一方法でガス雰囲気が夫々穴なるセラミ
ック焼結体を得た。
ルゴンガスと窒素ガスの混合比率を種々変化させた以外
は実施例１と同一方法でガス雰囲気が夫々穴なるセラミ
ック焼結体を得た。
そして実施例１と同一方法で各セラミック焼結体のウィ
スカーの形成率を調べた。調べた各セラミック焼結体の
ウィスカーの形成率と混合ガス雰囲気との関係を第３図
に曲線として示す。
スカーの形成率を調べた。調べた各セラミック焼結体の
ウィスカーの形成率と混合ガス雰囲気との関係を第３図
に曲線として示す。
第３図から明らかなように、加熱する際のガス雰囲気に
混合ガスを用いるときはガス中のアルゴンガス量が５５
〜９５％のときウィスカーの形成率が高くなることが確
認された。
混合ガスを用いるときはガス中のアルゴンガス量が５５
〜９５％のときウィスカーの形成率が高くなることが確
認された。
（発明の効果）
このように本発明によるときは、セラミック粉末とウィ
スカー形成用粉末を混合して成形体を形成するようにし
たので、ウィスカーが均一に分散された緻密な成形体を
形成することが出来、また成形体をガス雰囲気加圧状態
下で加熱して、ウィスカー形成用粉末を蒸発分解または
分解蒸発させて反応系と生成系の蒸気圧の差を利用して
ウィスカーを形成すると共に該成形体を焼結するように
したので、セラミックとウィスカーとの界面で良好な焼
結状態か得られるため両者は緻密化して密度が高く、か
つ優れた靭性を有するセラミック焼結体を極めて簡単に
製造することが出来る等の効果を有する。
スカー形成用粉末を混合して成形体を形成するようにし
たので、ウィスカーが均一に分散された緻密な成形体を
形成することが出来、また成形体をガス雰囲気加圧状態
下で加熱して、ウィスカー形成用粉末を蒸発分解または
分解蒸発させて反応系と生成系の蒸気圧の差を利用して
ウィスカーを形成すると共に該成形体を焼結するように
したので、セラミックとウィスカーとの界面で良好な焼
結状態か得られるため両者は緻密化して密度が高く、か
つ優れた靭性を有するセラミック焼結体を極めて簡単に
製造することが出来る等の効果を有する。
また前記成形体にカーボンを添加するようにすれば、靭
性が更に向上したセラミック焼結体を極めて簡単に製造
することが出来る効果かある。
性が更に向上したセラミック焼結体を極めて簡単に製造
することが出来る効果かある。
第１図は本発明実施例におけるセラミック焼結体の破壊
靭性とカーボンブラック量との関係を示す特性図、第２
図は本発明実施例におけるセラミック焼結体のウィスカ
ー生成長さと圧力との関係を示す特性図、第３図は本発
明実施例のセラミック焼結体のウィスカーの形成率と混
合ガス雰囲気との関係を示す特性図である。 外３名 第１図 一一一一一一一−カーポーブラーフｔ（Ｚ％）−−一→
雲団祈圧７７（を乃）
靭性とカーボンブラック量との関係を示す特性図、第２
図は本発明実施例におけるセラミック焼結体のウィスカ
ー生成長さと圧力との関係を示す特性図、第３図は本発
明実施例のセラミック焼結体のウィスカーの形成率と混
合ガス雰囲気との関係を示す特性図である。 外３名 第１図 一一一一一一一−カーポーブラーフｔ（Ｚ％）−−一→
雲団祈圧７７（を乃）
Claims (2)
- １．セラミック粉末とウィスカー形成用粉末を混合して
成形体に形成し、該成形体をガス雰囲気加圧状態下で加
熱して、前記ウィスカー形成用粉末を蒸発分解または分
解蒸発させて反応系と生成系の蒸気圧の差を利用してウ
ィスカーを形成すると共に該成形体を焼結することを特
徴とするセラミック焼結体の製造方法。 - ２．前記成形体はセラミック粉末とウィスカー形成用粉
末に更にカーボンを添加せしめて形成することを特徴と
する請求項第１項記載のセラミック焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63193486A JPH0244070A (ja) | 1988-08-04 | 1988-08-04 | セラミック焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63193486A JPH0244070A (ja) | 1988-08-04 | 1988-08-04 | セラミック焼結体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0244070A true JPH0244070A (ja) | 1990-02-14 |
Family
ID=16308833
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63193486A Pending JPH0244070A (ja) | 1988-08-04 | 1988-08-04 | セラミック焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0244070A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5336291A (en) * | 1992-07-02 | 1994-08-09 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method of production of a metallic composite material incorporating metal carbide particles dispersed therein |
| US5441697A (en) * | 1992-08-06 | 1995-08-15 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method of producing TiC whiskers and metallic composites reinforced by TiC whiskers |
-
1988
- 1988-08-04 JP JP63193486A patent/JPH0244070A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5336291A (en) * | 1992-07-02 | 1994-08-09 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method of production of a metallic composite material incorporating metal carbide particles dispersed therein |
| US5441697A (en) * | 1992-08-06 | 1995-08-15 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method of producing TiC whiskers and metallic composites reinforced by TiC whiskers |
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