JPH0244885B2 - - Google Patents
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- JPH0244885B2 JPH0244885B2 JP60293598A JP29359885A JPH0244885B2 JP H0244885 B2 JPH0244885 B2 JP H0244885B2 JP 60293598 A JP60293598 A JP 60293598A JP 29359885 A JP29359885 A JP 29359885A JP H0244885 B2 JPH0244885 B2 JP H0244885B2
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- Japan
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- producing
- metallurgical
- recarburizer
- fine
- coke
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は冶金炉例えば製鋼用電気炉等に添加す
る冶金用加炭材の製造方法に関するものである。 〔従来技術〕 一般に冶金炉例えば製鋼用電気炉等を用いて、
高炭素鋼を精錬する場合、加炭材を用い製鋼中の
炭素成分を調整することが行なわれている。その
場合の加炭材としては、銑鉄、塊状コークス及び
粉コークス等が用いられているが、銑鉄は加炭材
として炭素歩留りの高い材料であるが、炭素含量
が約４％と低いので添加量も多くなり、かつ塊状
で大きく、そのため溶解反応時間が長く要しコス
トが高くなる欠点がある。また塊状コークスある
いは粉状コークスは共に比重が低いので、製鋼時
溶鋼表面に浮上するため炭素歩留りが30〜40％と
低い。更にコークスを加炭材として用いる場合、
磁性がないため主原料装入用に用いているリフテ
イングマグネツトによるハンドリングが出来ない
ため、特別の装入装置を付設する必要がある等の
欠点がある。なお粉コークスをインゼクシヨンパ
イプで吹き込み利用することも考えられるが、粉
コークスは上記欠点の他に溶鋼の浅い所までしか
届かず、環境を悪くし、かつ炭素歩留りが依然と
して低いという欠点が残る。 本発明者等は、これら従来の加炭材の欠点を改
良した冶金用加炭材を特願昭59−22939号にて出
願した。 上記発明は、従来製鉄所等で発生する超微粉の
粉コークスは粒度が細かいことから使用ケ所が限
定されていたが、これら超微粉コークスと、微粒
鉄例えば転炉OGダスト等の集塵微粒鉄を利用し
冶金用加炭材を製造するものでその要旨とすると
ころは、粒度１mm以下の微粉コークスと微粒鉄粉
を配合し、バインダーを添加混合し成型したこと
からなる冶金用加炭材である。この冶金用加炭材
は、製鋼用電気炉等の冶金炉に用いて炭素歩留り
が高く、かつリフテイングマグネツト等でのハン
ドリングが出来る冶金用加炭材である。 一般に、これら冶金用加炭材をブリケツトまた
はペレツト化するに当つては、原料の乾燥−粉砕
−混合−バインダー添加−加熱脱水−圧縮成型−
水分調整の一連の工程を要し、各工程の機器も夫
夫別個に設ける必要があり、設備コストが割高と
なる。 更に、前記冶金用加炭材は粒度１mm以下の微粉
コークスと、メタリツク状Feを含有する微粒鉄
粉例えば転炉OGダスト等の集塵微粒鉄等からな
る冶金用加炭材であるため、原料微粉コークスな
らびに微粒鉄粉は、集積中に多量の水分を吸収
し、かつその含有水分の変動も多く、更に微粒鉄
粉はメタリツク状Feを含有するので酸化され易
いため、その製造に当つて従来法によると、均一
な水分保持が困難なため成型後の圧潰強度も低
く、更に微粒鉄粉のメタリツク状Feを鉄源とし
て有効利用できない等の欠点があり、これら冶金
用加炭材の製造方法の開発が要請されていた。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明は、粒度１mm以下かつ水分変動の多い微
粉コークスと微粒鉄粉を配合し、バインダーを添
加混合し、製鋼用電気炉等の冶金炉に用いて炭素
歩留りが高く、かつリフテイングマグネツト等で
のハンドリングが出来る冶金用加炭材を、能率良
く製造する方法を提供することを目的とするもの
である。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者等は、微粉コークスと微粒鉄粉とから
なる冶金用加炭材を製造するに当つて、特許
980334号（特公昭54−13441）に開示された「強
固なるコークス用成型炭の製造法及びこれに用い
る装置」（以下Ｋ、Ｂミクサーという。）を利用
し、従来の加炭材を製造する方法における工程を
出来るだけ簡素化し、原料の乾燥−粉砕−混合−
バインダー添加−加熱脱水の５工程を１工程にて
処理し、次いで圧縮成型、水分調整を行なう冶金
用加炭材を製造するものである。即ち本発明の要
旨は、粒度１mm以下の微粉コークスと微粒鉄粉と
の混合物を原料とし、該原料にバインダーを添加
し加炭材を製造する工程において、高速撹拌羽根
を有する混合機で、原料の粉砕、バインダーの添
加、混合、加熱脱水の一連の工程を一工程にて処
理し、次いで圧縮成型、水分調整を行なう冶金用
加炭材の製造方法にある。 更に原料の微粉コークスと微粒鉄粉の配合割合
が10〜60：90〜40の範囲内であり、微粒鉄粉がメ
タリツク状Feを50重量％以上含有し、転炉OGダ
ストであり、また微粉コークスがコークス消火設
備（CDQ）ダストが好ましいものである。 これら原料を混合するに当つて添加するバイン
ダーがカルボキシ・メチルセルロウス（CMC）、
ポリビニル・アルコール（ポバール）、プロパ
ン・デイ・アスフアルト（PDA）熱可塑性アク
リル系樹脂、熱硬化性合成樹脂、澱粉、リグニ
ン、無機質のベントナイト、セメント、水ガラ
ス、ピツチ、タール、木タールから選ばれた１種
または２種であり、その内でもPDAを１〜10％
またはポリビニル・アルコールを20％以下添加混
合するものである。 これら原料を混合に当つては、防錆材としてポ
リ・リン酸、タンニン酸、硼酸等から選ばれた１
種を添加することによつて微粒鉄の酸化を防止し
得て、鉄の有効利用が図られる。 また微粉コークスと微粒鉄粉とを混合する高速
撹拌羽根を有する混合機は、熱供給装置を介して
熱を供給し、間接加熱にて原料水分を混合機外に
放出するものであり、また混合機内において粉砕
する場合水を加え、水分を調整する。これら原料
にバインダーを添加し得られた混合物を成型する
工程においては、水切溝を設けたロール式成型機
またはモールド円周に脱水溝を設けたデスク式成
型機を用いると、良好な冶金用加炭材が得られる
ものである。 〔作用〕 次に本発明方法を第１図に示す本発明の工程図
に基いて説明する。 通常含有水分５〜10％の製鉄所のコークス製造
工程において、例えばコークス消火設備（CDQ）
等で捕集される、粒度−１mmの微粉コークス１及
び微粒鉄粉１′例えば転炉のOGダストを夫々の
気流搬送用ホツパー３及び３′に送り込む。これ
ら−１mm粒度の微粉コークス１及び微粒鉄粉１′
を必要加炭量及び成型后の圧潰強度、成型比重に
応じて気送管４にて、高速回転ミクサー（KBミ
クサー）５に断続的自動にて原料が送入される。
この場合気送管の先端は原料が送入されると密閉
される様になつている。KBミクサー５には温度
測定計６が内部の温度を測定し、同軸に取付けら
れた回転羽根８及び２２は動力１６にて加減速機
１７を通じ高速回転する。 KBミクサー内の原料は高速回転する羽根に
て、粉砕されると共に、摩擦熱にて温度が上昇す
る。温度計６が予め設定された温度に達しない時
はミクサーの外部加熱室９に装置された電熱、過
熱蒸気等の加熱源により蒸気管１５を介して加熱
され、原料を加温する。この際圧力は上昇する。
あるいは温度および水分が所定の値に不足する場
合には給水管より圧入して水を補給し、所定の温
度に達すると、その信号により加減速機は減速さ
れ、と同時にバインダーのタンク１２より圧送ポ
ンプ１１、パイプ１０を経て、ミクサー内５にバ
インダーが噴出され、原料（微粉コークス１と微
粒鉄粉１′）撹拌混合し、高温にて溶解し展延す
る。この間において原料水分は蒸気となり、ミク
サー内は密閉されているため内部圧力は上昇す
る。圧力計７にて測定し、所定の圧力以上になれ
ば、排気管１３を通じ調圧弁１４を経て外部に放
出する。 所定のKBミクサーによる混合工程が終ると、
排出口１８が開き一旦成型機上のホツパー１９に
貯えられ、成型機としてのロール式成型機２０ま
たはデスク式成型機２１に装入される。このロー
ル式成型機２０には第２図に示す如く、圧縮時に
出る過多な水分を除去し易い水切溝２６があり、
デスク式成型機２１には第３図に示す如くそのモ
ールド円周に脱水溝２７が設けられている。いず
れも圧縮効果が良好である。 圧縮成型されたブリケツトはその時使用したバ
インダーの特性により熱風乾燥炉２３を通過さ
せ、仕上り品の水分と硬度を調整する。熱風乾燥
炉２３を通過後製品ホツパー２４に一時貯えられ
るかまたは直接使用先例えば製鋼用加炭材とし
て、製鋼用転炉または電気炉に送られる。 本製造方法によれば成型条件の調整を同一装置
内で極めて短時間（４〜６分）で行ない得て、微
粉コークスと微粒鉄粉とからなる加炭材を、該ミ
クサー５内で粉砕、バインダーの添加混合、加熱
脱水の一連工程を一工程にて処理し、次いで圧縮
成型機２０にて成型し、必要ならば熱風乾燥炉２
３にて水分調整し製造するものである。 なお第１図においてKBミクサー内の操作はバ
ツチタイプの作業となるが、ロール式成型機２０
あるいはデスク式成型機２１の成型能力に応じて
KBミクサー５を２〜３基並列に設け、交互に混
合処理原料をミクサーをより排出してホツパー１
９に貯え連続に成型することも可能である。 また本KBミクサー５には、外部加熱室９が設
けられているため、含水率10〜15％の含湿原料を
10Kg／cm2（飽和温度170℃）の飽和蒸気を利用し、
間接加熱することにより、混和撹拌に当つて適当
な水分を保持することが可能である。 本発明方法による冶金用加炭材の原料としては
粒度−１mmの微粉コークスと微粒鉄粉を用いるも
のであり、微粉コークスとしては、製鉄所内のコ
ークス製造工程で発生する各種集塵コークス例え
ばコークス消火設備（CDQ）のダスト等の各種
微粉コークスを使用し得て、特に湿式集塵設備例
えば湿式スクラバー、ベンチユリースクラバー等
によつて捕集した粉コークスを用いる場合本発明
方法が有効である。 次に微粒鉄粉は、例えば転炉OGダスト等のメ
タリツク状Feを含有するものが鉄源として有効
利用するために望ましく、これらの１種または２
種を混合したものでも可である。微粒鉄粉中にメ
タリツク状鉄を含有することは鉄源の有効利用の
点から好ましいが微粒鉄粉中に酸素が多いと、製
鋼用電気炉において突沸現象を起すため酸化鉄を
入れると極く少量しか添加することが出来ないの
で、メタリツク状Feは50重量％以上好ましくは
60〜70重量％含有していることが望ましい。 これら微粉コークスと微粒鉄粉の配合割合は、
鉄源としてメタリツク状Feの利用と加炭材とし
ての炭素分ならびに比重確保のために微粉コーク
スは最小限10％を必要とし、微粒鉄粉は配合比を
下げれば成型加炭材の比重が低下し加炭材を使用
した場合、製鋼浴上に浮上するため最小限40％を
必要とするのでその配合割合は10〜60：90〜40好
ましくは20〜30：80〜70である。 これら原料を成型するに当つてのバインダーと
しては、カルボキシ・メチルセルロウス
（CMC）、ポリビニル・アルコール−ポバール）、
プロパン・デイ・アスフアルト（PDA）、熱可塑
性系樹脂、熱硬化性合成樹脂、澱粉、リグニン、
無機質のベントナイト、セメント、水ガラス、ピ
ツチ、タール及び木タール等が用いられ、これら
から選ばれた１種または２種を用いると、加炭材
の圧潰強度を確保するために有効である。これら
バインダーのうちポバールは粘度の点から好まし
いものであるが、これ自体は水溶液であるため、
本発明方法における間接加熱装置を設けた高速撹
拌羽根を有するミクサー例えばKBミクサーを使
用することは有効で、過剰水分をミクサーの排気
管１３より放出脱水することを可能とする。 更にバインダーの添加量は、前述の如く無機質
アクフアルト系、ピツチ系、コーンスターチ等各
種のものが使用できるが、アスフアルト系または
ピツチ系のバインダーは１〜10％好ましくは５〜
８％、有機系例えばポバール等の水溶液として用
いられるものは、20％以上添加することが、圧潰
強度、加炭材として炭素調整上好ましい。圧潰強
度は通常電気炉用として用いる場合は、80〜90
Kg／個あればよいが本発明による冶金用加炭材
は、本発明方法によれば100Kg／個以上の充分な
強度を有するものが得られる。 またコールタールの軟化点は常温で分離するが
KBミクサー５内では加温及び摩擦熱のためにバ
インダー効果が高いものである。 また成型形状は、ブリケツト、ペレツトの任意
の形状にロール式成型機２０またはデスク式成型
機２１により製造しうるものである。 次に本発明を実施態様例に基いて説明する。 〔実施例〕 製鉄所の転炉OGダスト（粒度は粒径１mm以下
0.05〜0.3mm、70〜80％Ｍ−Fe70％）とコークス
消火設備（CDQ）捕集ダスト（V.M.：0.5％、粒
度0.01〜0.2mm、70〜80％）をKBミクサーにて配
合混合する。これに夫々第１表に示すバインダー
を特定量添加混合し、ダブルロール型成型機（モ
ールド：53mm×53mm×14mm〜47c.c.マセツク型
R15）にて成型し、得られた加炭材の物理性を測
定した。 以上の配合条件ならびに物理性を次の第１表に
示す。 得られた冶金用加炭材は、圧潰強度、見掛比重
も高く、かつ製品中のＭ−Feも高く、かつ成品
水分は水溶液のバインダーを用いても少なく、電
気炉等に加炭材として供用して満足が得られるも
のであつた。
る冶金用加炭材の製造方法に関するものである。 〔従来技術〕 一般に冶金炉例えば製鋼用電気炉等を用いて、
高炭素鋼を精錬する場合、加炭材を用い製鋼中の
炭素成分を調整することが行なわれている。その
場合の加炭材としては、銑鉄、塊状コークス及び
粉コークス等が用いられているが、銑鉄は加炭材
として炭素歩留りの高い材料であるが、炭素含量
が約４％と低いので添加量も多くなり、かつ塊状
で大きく、そのため溶解反応時間が長く要しコス
トが高くなる欠点がある。また塊状コークスある
いは粉状コークスは共に比重が低いので、製鋼時
溶鋼表面に浮上するため炭素歩留りが30〜40％と
低い。更にコークスを加炭材として用いる場合、
磁性がないため主原料装入用に用いているリフテ
イングマグネツトによるハンドリングが出来ない
ため、特別の装入装置を付設する必要がある等の
欠点がある。なお粉コークスをインゼクシヨンパ
イプで吹き込み利用することも考えられるが、粉
コークスは上記欠点の他に溶鋼の浅い所までしか
届かず、環境を悪くし、かつ炭素歩留りが依然と
して低いという欠点が残る。 本発明者等は、これら従来の加炭材の欠点を改
良した冶金用加炭材を特願昭59−22939号にて出
願した。 上記発明は、従来製鉄所等で発生する超微粉の
粉コークスは粒度が細かいことから使用ケ所が限
定されていたが、これら超微粉コークスと、微粒
鉄例えば転炉OGダスト等の集塵微粒鉄を利用し
冶金用加炭材を製造するものでその要旨とすると
ころは、粒度１mm以下の微粉コークスと微粒鉄粉
を配合し、バインダーを添加混合し成型したこと
からなる冶金用加炭材である。この冶金用加炭材
は、製鋼用電気炉等の冶金炉に用いて炭素歩留り
が高く、かつリフテイングマグネツト等でのハン
ドリングが出来る冶金用加炭材である。 一般に、これら冶金用加炭材をブリケツトまた
はペレツト化するに当つては、原料の乾燥−粉砕
−混合−バインダー添加−加熱脱水−圧縮成型−
水分調整の一連の工程を要し、各工程の機器も夫
夫別個に設ける必要があり、設備コストが割高と
なる。 更に、前記冶金用加炭材は粒度１mm以下の微粉
コークスと、メタリツク状Feを含有する微粒鉄
粉例えば転炉OGダスト等の集塵微粒鉄等からな
る冶金用加炭材であるため、原料微粉コークスな
らびに微粒鉄粉は、集積中に多量の水分を吸収
し、かつその含有水分の変動も多く、更に微粒鉄
粉はメタリツク状Feを含有するので酸化され易
いため、その製造に当つて従来法によると、均一
な水分保持が困難なため成型後の圧潰強度も低
く、更に微粒鉄粉のメタリツク状Feを鉄源とし
て有効利用できない等の欠点があり、これら冶金
用加炭材の製造方法の開発が要請されていた。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明は、粒度１mm以下かつ水分変動の多い微
粉コークスと微粒鉄粉を配合し、バインダーを添
加混合し、製鋼用電気炉等の冶金炉に用いて炭素
歩留りが高く、かつリフテイングマグネツト等で
のハンドリングが出来る冶金用加炭材を、能率良
く製造する方法を提供することを目的とするもの
である。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者等は、微粉コークスと微粒鉄粉とから
なる冶金用加炭材を製造するに当つて、特許
980334号（特公昭54−13441）に開示された「強
固なるコークス用成型炭の製造法及びこれに用い
る装置」（以下Ｋ、Ｂミクサーという。）を利用
し、従来の加炭材を製造する方法における工程を
出来るだけ簡素化し、原料の乾燥−粉砕−混合−
バインダー添加−加熱脱水の５工程を１工程にて
処理し、次いで圧縮成型、水分調整を行なう冶金
用加炭材を製造するものである。即ち本発明の要
旨は、粒度１mm以下の微粉コークスと微粒鉄粉と
の混合物を原料とし、該原料にバインダーを添加
し加炭材を製造する工程において、高速撹拌羽根
を有する混合機で、原料の粉砕、バインダーの添
加、混合、加熱脱水の一連の工程を一工程にて処
理し、次いで圧縮成型、水分調整を行なう冶金用
加炭材の製造方法にある。 更に原料の微粉コークスと微粒鉄粉の配合割合
が10〜60：90〜40の範囲内であり、微粒鉄粉がメ
タリツク状Feを50重量％以上含有し、転炉OGダ
ストであり、また微粉コークスがコークス消火設
備（CDQ）ダストが好ましいものである。 これら原料を混合するに当つて添加するバイン
ダーがカルボキシ・メチルセルロウス（CMC）、
ポリビニル・アルコール（ポバール）、プロパ
ン・デイ・アスフアルト（PDA）熱可塑性アク
リル系樹脂、熱硬化性合成樹脂、澱粉、リグニ
ン、無機質のベントナイト、セメント、水ガラ
ス、ピツチ、タール、木タールから選ばれた１種
または２種であり、その内でもPDAを１〜10％
またはポリビニル・アルコールを20％以下添加混
合するものである。 これら原料を混合に当つては、防錆材としてポ
リ・リン酸、タンニン酸、硼酸等から選ばれた１
種を添加することによつて微粒鉄の酸化を防止し
得て、鉄の有効利用が図られる。 また微粉コークスと微粒鉄粉とを混合する高速
撹拌羽根を有する混合機は、熱供給装置を介して
熱を供給し、間接加熱にて原料水分を混合機外に
放出するものであり、また混合機内において粉砕
する場合水を加え、水分を調整する。これら原料
にバインダーを添加し得られた混合物を成型する
工程においては、水切溝を設けたロール式成型機
またはモールド円周に脱水溝を設けたデスク式成
型機を用いると、良好な冶金用加炭材が得られる
ものである。 〔作用〕 次に本発明方法を第１図に示す本発明の工程図
に基いて説明する。 通常含有水分５〜10％の製鉄所のコークス製造
工程において、例えばコークス消火設備（CDQ）
等で捕集される、粒度−１mmの微粉コークス１及
び微粒鉄粉１′例えば転炉のOGダストを夫々の
気流搬送用ホツパー３及び３′に送り込む。これ
ら−１mm粒度の微粉コークス１及び微粒鉄粉１′
を必要加炭量及び成型后の圧潰強度、成型比重に
応じて気送管４にて、高速回転ミクサー（KBミ
クサー）５に断続的自動にて原料が送入される。
この場合気送管の先端は原料が送入されると密閉
される様になつている。KBミクサー５には温度
測定計６が内部の温度を測定し、同軸に取付けら
れた回転羽根８及び２２は動力１６にて加減速機
１７を通じ高速回転する。 KBミクサー内の原料は高速回転する羽根に
て、粉砕されると共に、摩擦熱にて温度が上昇す
る。温度計６が予め設定された温度に達しない時
はミクサーの外部加熱室９に装置された電熱、過
熱蒸気等の加熱源により蒸気管１５を介して加熱
され、原料を加温する。この際圧力は上昇する。
あるいは温度および水分が所定の値に不足する場
合には給水管より圧入して水を補給し、所定の温
度に達すると、その信号により加減速機は減速さ
れ、と同時にバインダーのタンク１２より圧送ポ
ンプ１１、パイプ１０を経て、ミクサー内５にバ
インダーが噴出され、原料（微粉コークス１と微
粒鉄粉１′）撹拌混合し、高温にて溶解し展延す
る。この間において原料水分は蒸気となり、ミク
サー内は密閉されているため内部圧力は上昇す
る。圧力計７にて測定し、所定の圧力以上になれ
ば、排気管１３を通じ調圧弁１４を経て外部に放
出する。 所定のKBミクサーによる混合工程が終ると、
排出口１８が開き一旦成型機上のホツパー１９に
貯えられ、成型機としてのロール式成型機２０ま
たはデスク式成型機２１に装入される。このロー
ル式成型機２０には第２図に示す如く、圧縮時に
出る過多な水分を除去し易い水切溝２６があり、
デスク式成型機２１には第３図に示す如くそのモ
ールド円周に脱水溝２７が設けられている。いず
れも圧縮効果が良好である。 圧縮成型されたブリケツトはその時使用したバ
インダーの特性により熱風乾燥炉２３を通過さ
せ、仕上り品の水分と硬度を調整する。熱風乾燥
炉２３を通過後製品ホツパー２４に一時貯えられ
るかまたは直接使用先例えば製鋼用加炭材とし
て、製鋼用転炉または電気炉に送られる。 本製造方法によれば成型条件の調整を同一装置
内で極めて短時間（４〜６分）で行ない得て、微
粉コークスと微粒鉄粉とからなる加炭材を、該ミ
クサー５内で粉砕、バインダーの添加混合、加熱
脱水の一連工程を一工程にて処理し、次いで圧縮
成型機２０にて成型し、必要ならば熱風乾燥炉２
３にて水分調整し製造するものである。 なお第１図においてKBミクサー内の操作はバ
ツチタイプの作業となるが、ロール式成型機２０
あるいはデスク式成型機２１の成型能力に応じて
KBミクサー５を２〜３基並列に設け、交互に混
合処理原料をミクサーをより排出してホツパー１
９に貯え連続に成型することも可能である。 また本KBミクサー５には、外部加熱室９が設
けられているため、含水率10〜15％の含湿原料を
10Kg／cm2（飽和温度170℃）の飽和蒸気を利用し、
間接加熱することにより、混和撹拌に当つて適当
な水分を保持することが可能である。 本発明方法による冶金用加炭材の原料としては
粒度−１mmの微粉コークスと微粒鉄粉を用いるも
のであり、微粉コークスとしては、製鉄所内のコ
ークス製造工程で発生する各種集塵コークス例え
ばコークス消火設備（CDQ）のダスト等の各種
微粉コークスを使用し得て、特に湿式集塵設備例
えば湿式スクラバー、ベンチユリースクラバー等
によつて捕集した粉コークスを用いる場合本発明
方法が有効である。 次に微粒鉄粉は、例えば転炉OGダスト等のメ
タリツク状Feを含有するものが鉄源として有効
利用するために望ましく、これらの１種または２
種を混合したものでも可である。微粒鉄粉中にメ
タリツク状鉄を含有することは鉄源の有効利用の
点から好ましいが微粒鉄粉中に酸素が多いと、製
鋼用電気炉において突沸現象を起すため酸化鉄を
入れると極く少量しか添加することが出来ないの
で、メタリツク状Feは50重量％以上好ましくは
60〜70重量％含有していることが望ましい。 これら微粉コークスと微粒鉄粉の配合割合は、
鉄源としてメタリツク状Feの利用と加炭材とし
ての炭素分ならびに比重確保のために微粉コーク
スは最小限10％を必要とし、微粒鉄粉は配合比を
下げれば成型加炭材の比重が低下し加炭材を使用
した場合、製鋼浴上に浮上するため最小限40％を
必要とするのでその配合割合は10〜60：90〜40好
ましくは20〜30：80〜70である。 これら原料を成型するに当つてのバインダーと
しては、カルボキシ・メチルセルロウス
（CMC）、ポリビニル・アルコール−ポバール）、
プロパン・デイ・アスフアルト（PDA）、熱可塑
性系樹脂、熱硬化性合成樹脂、澱粉、リグニン、
無機質のベントナイト、セメント、水ガラス、ピ
ツチ、タール及び木タール等が用いられ、これら
から選ばれた１種または２種を用いると、加炭材
の圧潰強度を確保するために有効である。これら
バインダーのうちポバールは粘度の点から好まし
いものであるが、これ自体は水溶液であるため、
本発明方法における間接加熱装置を設けた高速撹
拌羽根を有するミクサー例えばKBミクサーを使
用することは有効で、過剰水分をミクサーの排気
管１３より放出脱水することを可能とする。 更にバインダーの添加量は、前述の如く無機質
アクフアルト系、ピツチ系、コーンスターチ等各
種のものが使用できるが、アスフアルト系または
ピツチ系のバインダーは１〜10％好ましくは５〜
８％、有機系例えばポバール等の水溶液として用
いられるものは、20％以上添加することが、圧潰
強度、加炭材として炭素調整上好ましい。圧潰強
度は通常電気炉用として用いる場合は、80〜90
Kg／個あればよいが本発明による冶金用加炭材
は、本発明方法によれば100Kg／個以上の充分な
強度を有するものが得られる。 またコールタールの軟化点は常温で分離するが
KBミクサー５内では加温及び摩擦熱のためにバ
インダー効果が高いものである。 また成型形状は、ブリケツト、ペレツトの任意
の形状にロール式成型機２０またはデスク式成型
機２１により製造しうるものである。 次に本発明を実施態様例に基いて説明する。 〔実施例〕 製鉄所の転炉OGダスト（粒度は粒径１mm以下
0.05〜0.3mm、70〜80％Ｍ−Fe70％）とコークス
消火設備（CDQ）捕集ダスト（V.M.：0.5％、粒
度0.01〜0.2mm、70〜80％）をKBミクサーにて配
合混合する。これに夫々第１表に示すバインダー
を特定量添加混合し、ダブルロール型成型機（モ
ールド：53mm×53mm×14mm〜47c.c.マセツク型
R15）にて成型し、得られた加炭材の物理性を測
定した。 以上の配合条件ならびに物理性を次の第１表に
示す。 得られた冶金用加炭材は、圧潰強度、見掛比重
も高く、かつ製品中のＭ−Feも高く、かつ成品
水分は水溶液のバインダーを用いても少なく、電
気炉等に加炭材として供用して満足が得られるも
のであつた。
本発明方法による冶金用成形加炭材は、
(1) 微粒鉄粉を粉コークスに任意の割合に添加制
御することにより成形加炭材の密度を１〜６に
制御し得て、製鋼鋼浴内部に効率的に炭素を添
加することができる。 (2) 炭素材が元来コークス微粉で表面積が大きい
ので鋼浴中で加炭反応性が高い。 (3) 成形個体の大きさ並に形状を任意に制御でき
るので鋼浴の深さや広さの条件に応じた最適の
大きさ形状となしうる。 (4) 微粉炭素材と微粒鉄粉が密着均一に分布して
いるので、一部酸化鉄の一部は還元され、有効
な鉄源となる。 (5) 鉄源として市中のスクラツプを用いるのに比
しCu、Sn、Cr、Zn等の不純物（トランプエレ
メント）がなく良質な鉄源となる。 (6) 電気炉等の冶金炉に適用した場合充分な装入
物の強度のものが得られる。 等冶金炉の加炭材として、多大の効果を有する
ものである。
御することにより成形加炭材の密度を１〜６に
制御し得て、製鋼鋼浴内部に効率的に炭素を添
加することができる。 (2) 炭素材が元来コークス微粉で表面積が大きい
ので鋼浴中で加炭反応性が高い。 (3) 成形個体の大きさ並に形状を任意に制御でき
るので鋼浴の深さや広さの条件に応じた最適の
大きさ形状となしうる。 (4) 微粉炭素材と微粒鉄粉が密着均一に分布して
いるので、一部酸化鉄の一部は還元され、有効
な鉄源となる。 (5) 鉄源として市中のスクラツプを用いるのに比
しCu、Sn、Cr、Zn等の不純物（トランプエレ
メント）がなく良質な鉄源となる。 (6) 電気炉等の冶金炉に適用した場合充分な装入
物の強度のものが得られる。 等冶金炉の加炭材として、多大の効果を有する
ものである。
第１図は本発明方法の工程図、第２図はロール
式成型機の脱水溝を示す模式図、第３図はデスク
型成型機の脱水溝を示すモールドの模式図であ
る。 図において、１：微粉コークス、１′：微粒鉄
粉、５：高速回転ミクサー、７：圧力計、８，２
２：回転羽根、９：外部加熱室、１２：バインダ
ータンク、１３：排気管、１４：調圧弁、１８：
排出口、２０：ロール式成型機、２１：デスク式
成型機、２３：熱風乾燥炉。
式成型機の脱水溝を示す模式図、第３図はデスク
型成型機の脱水溝を示すモールドの模式図であ
る。 図において、１：微粉コークス、１′：微粒鉄
粉、５：高速回転ミクサー、７：圧力計、８，２
２：回転羽根、９：外部加熱室、１２：バインダ
ータンク、１３：排気管、１４：調圧弁、１８：
排出口、２０：ロール式成型機、２１：デスク式
成型機、２３：熱風乾燥炉。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 微粉コークスと微粒鉄粉との混合物を原料と
し、該原料にバインダーを添加し加炭材を製造す
る工程において、高速撹拌羽根を有する混合機
で、原料の粉砕、バインダーの添加、混合、加熱
脱水の一連の工程を一工程にて処理し、次いで圧
縮成型、水分調整を行なうことを特徴とする冶金
用加炭材の製造方法。 ２ 前記原料の粒度が１mm以下であることを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載の冶金用加炭材
の製造方法。 ３ 前記原料の微粉コークスと微粒鉄粉の配合割
合が10〜60：90〜40の範囲内であることを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載の冶金用加炭材の
製造方法。 ４ 前記微粒鉄粉がメタリツク状Feを50重量％
以上含有していることを特徴とする特許請求の範
囲第１項記載の冶金用加炭材の製造方法。 ５ 前記微粒鉄粉が転炉OGダストであることを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載の冶金用加
炭材の製造方法。 ６ 前記微粉コークスがコークス消火設備
（CDQ）ダストであることを特徴とする特許請求
の範囲第１項記載の冶金用加炭材の製造方法。 ７ 前記バインダーが、カルボキシ・メチルセル
ロース（CMC）、ポリビニル・アルコール、プロ
パン・デイ・アスフアルト（PDA）熱可塑性ア
クリル系樹脂、熱硬化性合成樹脂、澱粉、リグニ
ン、無機質のベントナイト、セメント、水ガラ
ス、ピツチ、タール、木タールから選ばれた１種
または２種であることを特徴とする特許請求の範
囲第１項記載の冶金用加炭材の製造方法。 ８ 前記PDAを１〜10％添加混合することを特
徴とする特許請求の範囲第１項記載の冶金用加炭
材の製造方法。 ９ 前記ポリビニル・アルコールを20％以下添加
混合することを特徴とする特許請求の範囲第１項
記載の冶金用加炭材の製造方法。 １０ 前記混合するに当り防錆材を添加すること
を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の冶金用
加炭材の製造方法。 １１ 前記防錆材がポリリン酸、タンニン酸、硼
酸から選ばれた１種であることを特徴とする特許
請求の範囲第１０項記載の冶金用加炭材の製造方
法。 １２ 前記高速撹拌羽根を有する混合機にて、熱
供給装置を介して熱を供給し間接加熱にて、原料
水分を該混合機外に放出することを特徴とする特
許請求の範囲第１項記載の冶金用加炭材の製造方
法。 １３ 前記粉砕工程において、前記混合機内に加
水し、水分を調整することを特徴とする特許請求
の範囲第１項記載の冶金用加炭材の製造方法。 １４ 前記圧縮成型工程において、水切溝を設け
たロール式成型機またはモールド円周に脱水溝を
設けたデスク型成型機を用いることを特徴とする
特許請求の範囲第１項記載の冶金用加炭材の製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60293598A JPS62158812A (ja) | 1985-12-28 | 1985-12-28 | 冶金用加炭材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60293598A JPS62158812A (ja) | 1985-12-28 | 1985-12-28 | 冶金用加炭材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62158812A JPS62158812A (ja) | 1987-07-14 |
| JPH0244885B2 true JPH0244885B2 (ja) | 1990-10-05 |
Family
ID=17796786
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60293598A Granted JPS62158812A (ja) | 1985-12-28 | 1985-12-28 | 冶金用加炭材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62158812A (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100356166B1 (ko) * | 1998-08-07 | 2002-12-11 | 주식회사 포스코 | 스테인레스더스트의단광숙성제어장치및방법 |
| JP5119630B2 (ja) * | 2006-09-08 | 2013-01-16 | 株式会社ジェイテクト | 金属原料用のブリケットの製造装置 |
| DE102007006529A1 (de) * | 2007-02-09 | 2008-08-14 | Sms Demag Ag | Verfahren und Reduktion einer hochchromhaltigen Schlacke in einem Elektrolichtbogenofen |
| JP2009052138A (ja) * | 2007-07-27 | 2009-03-12 | Kobe Steel Ltd | 炭材内装酸化金属ブリケットの製造方法 |
| KR101277168B1 (ko) * | 2007-12-21 | 2013-06-19 | 주식회사 포스코 | 흑연계 승열제 및 이를 이용한 극저린강의 제조방법 |
| JP5402785B2 (ja) * | 2010-03-31 | 2014-01-29 | 新日鐵住金株式会社 | 成型物の造粒方法 |
| GB201706116D0 (en) | 2017-04-18 | 2017-05-31 | Legacy Hill Resources Ltd | Iron ore pellets |
| JP6622755B2 (ja) * | 2017-06-09 | 2019-12-18 | 株式会社サンアール | 製鋼用加炭剤、及び製鋼方法 |
-
1985
- 1985-12-28 JP JP60293598A patent/JPS62158812A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62158812A (ja) | 1987-07-14 |
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