JPH0244914Y2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0244914Y2 JPH0244914Y2 JP1985163439U JP16343985U JPH0244914Y2 JP H0244914 Y2 JPH0244914 Y2 JP H0244914Y2 JP 1985163439 U JP1985163439 U JP 1985163439U JP 16343985 U JP16343985 U JP 16343985U JP H0244914 Y2 JPH0244914 Y2 JP H0244914Y2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- forging machine
- feed
- hot forging
- metal fitting
- feed roll
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Description
【考案の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本考案は、例えば巻戻され、矯正・加熱されて
なるコイル状材料を熱間状態で鍛造する熱間鍛造
機の改良に関するものである。
なるコイル状材料を熱間状態で鍛造する熱間鍛造
機の改良に関するものである。
（従来の技術）
従来、線材からナツト等を製造する熱間鍛造機
にあつては、加熱炉出側に設置されたフイードロ
ールによつて間欠的に引抜供給される長尺の直棒
をその先端より所定量宛切断し、この切断片を鍛
造加工するのが一般的であつた。この場合、材料
が直棒であることからその長さに限度があり、次
の直棒との継ぎ目で可成り長い切断廃材が生じ不
経済であつた。このため冷間鍛造機において行わ
れているように材料をコイル形状とし、巻戻し後
矯正・加熱し、その後に熱間鍛造機に供給するよ
うな装置があらわれている（特開昭58−38632号
公報）。
にあつては、加熱炉出側に設置されたフイードロ
ールによつて間欠的に引抜供給される長尺の直棒
をその先端より所定量宛切断し、この切断片を鍛
造加工するのが一般的であつた。この場合、材料
が直棒であることからその長さに限度があり、次
の直棒との継ぎ目で可成り長い切断廃材が生じ不
経済であつた。このため冷間鍛造機において行わ
れているように材料をコイル形状とし、巻戻し後
矯正・加熱し、その後に熱間鍛造機に供給するよ
うな装置があらわれている（特開昭58−38632号
公報）。
しかしこのような装置は、外径φ10mm程度以下
の比較的小径の材料の場合には実用可能である
が、材料が大径となつた場合には材料巻戻し後の
矯正機を多段としなければならず、また、材料の
送り力を付与する正逆往復回転駆動される送りロ
ール駆動力も必然的に大とするる必要があり、理
論的にみて巨大なレバー、リンク機構を要し実用
的でない。また、長尺直棒を対象とした従来型装
置の後段の熱間鍛造機をそのまま利用し、前段に
本機構学的手段を接続することは困難である。こ
れはクランク主軸にこれと機械的に伝動される軸
を付設することは不可能なためである。更に、上
記した送りロールの逆転時に矯正後の材料を上方
に退避させるため曲げ変形の虞れがある。更にま
た、カムリンク、レバー機構によつて調節制御で
あるさめ自ずから精度に限界があり、従つて、ス
トツパーが不可欠となつて切断長さ制御に際して
のストツパー、リンクの調節が必要で、かつ、応
答性が悪いという欠点があつた。
の比較的小径の材料の場合には実用可能である
が、材料が大径となつた場合には材料巻戻し後の
矯正機を多段としなければならず、また、材料の
送り力を付与する正逆往復回転駆動される送りロ
ール駆動力も必然的に大とするる必要があり、理
論的にみて巨大なレバー、リンク機構を要し実用
的でない。また、長尺直棒を対象とした従来型装
置の後段の熱間鍛造機をそのまま利用し、前段に
本機構学的手段を接続することは困難である。こ
れはクランク主軸にこれと機械的に伝動される軸
を付設することは不可能なためである。更に、上
記した送りロールの逆転時に矯正後の材料を上方
に退避させるため曲げ変形の虞れがある。更にま
た、カムリンク、レバー機構によつて調節制御で
あるさめ自ずから精度に限界があり、従つて、ス
トツパーが不可欠となつて切断長さ制御に際して
のストツパー、リンクの調節が必要で、かつ、応
答性が悪いという欠点があつた。
そこで本出願人等は上記欠点を除去し、小径の
材料から可成り大径の材料迄十分適用できる材料
供給装置を特願昭60−38903号で提案した。
材料から可成り大径の材料迄十分適用できる材料
供給装置を特願昭60−38903号で提案した。
この特願昭60−38903号における材料供給装置
は、コイル巻戻し機構１と、矯正機構２と、送り
ロール３と、加熱装置４と、熱間鍛造機５とから
なる鍛造ラインにおいて、熱間鍛造機５の鍛造タ
イミングを電気信号として取出し、その信号にも
とづき熱間鍛造機５と機械的に独立した送りロー
ル駆動手段を制御する制御手段を設けたことを特
徴とする装置であつて、上記従来の欠点を解決で
きる優れた材料供給装置である（第３図参照）。
は、コイル巻戻し機構１と、矯正機構２と、送り
ロール３と、加熱装置４と、熱間鍛造機５とから
なる鍛造ラインにおいて、熱間鍛造機５の鍛造タ
イミングを電気信号として取出し、その信号にも
とづき熱間鍛造機５と機械的に独立した送りロー
ル駆動手段を制御する制御手段を設けたことを特
徴とする装置であつて、上記従来の欠点を解決で
きる優れた材料供給装置である（第３図参照）。
（考案が解決しようとする問題点）
しかしながら、本出願人等が提案した上記材料
供給装置を用いて材料を熱間鍛造機に供給し、所
定の鍛造加工を行なつた場合であつても以下の問
題が発生することがその後の実験により明らかと
なつた。
供給装置を用いて材料を熱間鍛造機に供給し、所
定の鍛造加工を行なつた場合であつても以下の問
題が発生することがその後の実験により明らかと
なつた。
すなわち、材料供給用の送りロール３はNC制
御等によりロール回転量（回転角）を正確に、任
意に制御が可能であるが、使用によつて送りロー
ル３が摩耗した場合の送り量の検出およびその補
正に関する対処が不可能である。コイル状材料
の後端部は前記送りロール３で送れない為、熱間
鍛造機５に備えられているフイードロール１８に
よつて材料を送らなければならないのであるが、
このフイードロール１８は前記送りロール３のよ
うにロール回転量の制御が正確に出来ない。従つ
て、ストツパーを必要切断長位置に設置し、この
ストツパーに材料が当接するとフイードロール１
８がスリツプするように成すことで材料を必要切
断長供給するような構成が採られている。
御等によりロール回転量（回転角）を正確に、任
意に制御が可能であるが、使用によつて送りロー
ル３が摩耗した場合の送り量の検出およびその補
正に関する対処が不可能である。コイル状材料
の後端部は前記送りロール３で送れない為、熱間
鍛造機５に備えられているフイードロール１８に
よつて材料を送らなければならないのであるが、
このフイードロール１８は前記送りロール３のよ
うにロール回転量の制御が正確に出来ない。従つ
て、ストツパーを必要切断長位置に設置し、この
ストツパーに材料が当接するとフイードロール１
８がスリツプするように成すことで材料を必要切
断長供給するような構成が採られている。
しかしながら、ストツパーに当てて切断長さを
決定する方式では切断長さが不正確であり、その
後の製品品質に悪影響を及ぼす。等である。
決定する方式では切断長さが不正確であり、その
後の製品品質に悪影響を及ぼす。等である。
本考案は上記問題点に鑑みて成されたものであ
り、送りロールが摩耗した場合やコイル状材料の
後端部であつても正確な長さに切断可能な熱間鍛
造機を提供せんとするものである。
り、送りロールが摩耗した場合やコイル状材料の
後端部であつても正確な長さに切断可能な熱間鍛
造機を提供せんとするものである。
（問題点を解決するための手段）
本考案は、少なくとも矯正機構と加熱装置及び
切断装置を備えた熱間鍛造機において、材料パス
ライン上にストツパー装置を配設すると共に、該
ストツパー装置の供給材料受衝側に移動機構によ
り位置調節可能な材料受け金具を配設し、かつ、
位置機構を挟んで材料受け金具の反対側に圧力セ
ンサーを固定したことを要旨とするものである。
切断装置を備えた熱間鍛造機において、材料パス
ライン上にストツパー装置を配設すると共に、該
ストツパー装置の供給材料受衝側に移動機構によ
り位置調節可能な材料受け金具を配設し、かつ、
位置機構を挟んで材料受け金具の反対側に圧力セ
ンサーを固定したことを要旨とするものである。
（作用）
本考案に係る熱間鍛造機は、ストツパー装置の
供給材料受衝側に移動機構により位置調節可能な
材料受金具を設けた構成とした為、切断始めに移
動機構を作動して必要切断長さに材料受け金具の
位置設定を行なつておけば、切断中における切断
長さの監視が可能となる。
供給材料受衝側に移動機構により位置調節可能な
材料受金具を設けた構成とした為、切断始めに移
動機構を作動して必要切断長さに材料受け金具の
位置設定を行なつておけば、切断中における切断
長さの監視が可能となる。
（実施例）
以下本考案を第１図および第２図に基づいて説
明する。
明する。
第１図は本考案に係る熱間鍛造機に配設される
ストツパー装置６の一実施例を示す断面図であ
る。
ストツパー装置６の一実施例を示す断面図であ
る。
すなわち、ストツパー装置６はシリンダーブロ
ツク７と、該シリンダーブロツク７の供給材料受
衝側に貫入されて供給材料８を受衝する材料受け
金具９と、該材料受け金具９に外嵌状態で前記シ
リンダーブロツク７内に配置され、前記材料８を
受衝した時の衝突力を前記材料受け金具９に螺嵌
された鍔部材１０とスプリング１１を介して検出
する例えばロードセル等の圧力センサー１２を具
備して成るものであり、かつ、供給材料８の必要
切断長さに前記材料受け金具９の位置を調節して
設定する移動機構１３が付設されている。なお、
本実施例の場合には、この移動機構１３として、
前記鍔部材１０の外周に刻設されたウオーム歯
と、これに噛合するウオーム１４によつて材料受
け金具９を供給材料８のパスラインに沿つて進退
移動せしめる構造である。
ツク７と、該シリンダーブロツク７の供給材料受
衝側に貫入されて供給材料８を受衝する材料受け
金具９と、該材料受け金具９に外嵌状態で前記シ
リンダーブロツク７内に配置され、前記材料８を
受衝した時の衝突力を前記材料受け金具９に螺嵌
された鍔部材１０とスプリング１１を介して検出
する例えばロードセル等の圧力センサー１２を具
備して成るものであり、かつ、供給材料８の必要
切断長さに前記材料受け金具９の位置を調節して
設定する移動機構１３が付設されている。なお、
本実施例の場合には、この移動機構１３として、
前記鍔部材１０の外周に刻設されたウオーム歯
と、これに噛合するウオーム１４によつて材料受
け金具９を供給材料８のパスラインに沿つて進退
移動せしめる構造である。
なお、図中１５は切断装置を構成する可動刃、
１６は同じく固定刃である。
１６は同じく固定刃である。
しかして、本考案に係る熱間鍛造機５は、前記
した如く構成されたストツパー装置６を材料供給
パスライン上における切断装置の下流に配設して
成るものである。
した如く構成されたストツパー装置６を材料供給
パスライン上における切断装置の下流に配設して
成るものである。
次に本考案熱間鍛造機５を用いて供給材料８を
所定長さに切断し、鍛造する場合における前記ス
トツパー装置６の位置設定方法について説明す
る。
所定長さに切断し、鍛造する場合における前記ス
トツパー装置６の位置設定方法について説明す
る。
第２図は第３図に示した材料供給装置を用いて
本考案熱間鍛造機５に供給材料８を間欠送りした
場合の送りロール３のフイード指令、ストツパー
装置６の圧力センサー１２の検出値、送りロール
３の電流値、クランパ１７の位置、可動刃１５の
位置、および送りロール３の回転数を示したもの
で、フイード指令が出されると送りロール３の電
流値が上昇し、送りロール３が所要角度回転せし
められる。送りロール３の回転が停止後、換言す
れば供給材料送り完了後クランパ７が材料８をク
ランプし、その後可動刃１５が前進開始して供給
材料８の切断を開始する。
本考案熱間鍛造機５に供給材料８を間欠送りした
場合の送りロール３のフイード指令、ストツパー
装置６の圧力センサー１２の検出値、送りロール
３の電流値、クランパ１７の位置、可動刃１５の
位置、および送りロール３の回転数を示したもの
で、フイード指令が出されると送りロール３の電
流値が上昇し、送りロール３が所要角度回転せし
められる。送りロール３の回転が停止後、換言す
れば供給材料送り完了後クランパ７が材料８をク
ランプし、その後可動刃１５が前進開始して供給
材料８の切断を開始する。
しかして、ストツパー装置６の位置を設定する
場合には、例えば第２図に示すように圧力センサ
ー１２による波形が切断前と切断開始直後におい
て２波形でるように、即ち、第２図に示す圧力セ
ンサー検出値として材料送り完了時の波形Ａと切
断開始後の波形Ｂの２つの波形が出るように設定
すれば最適位置に設定できるのである。なお、こ
こで切断前（材料送り完了位置）の波形Ａは間欠
送りにより供給材料８が材料受け金具９に衝突し
た時のものであり、また切断開始直後の波形Ｂは
切断により供給材料８が若干曲げられて材料受け
金具９を押圧した時のものである。
場合には、例えば第２図に示すように圧力センサ
ー１２による波形が切断前と切断開始直後におい
て２波形でるように、即ち、第２図に示す圧力セ
ンサー検出値として材料送り完了時の波形Ａと切
断開始後の波形Ｂの２つの波形が出るように設定
すれば最適位置に設定できるのである。なお、こ
こで切断前（材料送り完了位置）の波形Ａは間欠
送りにより供給材料８が材料受け金具９に衝突し
た時のものであり、また切断開始直後の波形Ｂは
切断により供給材料８が若干曲げられて材料受け
金具９を押圧した時のものである。
なお、第２図における操業条件は、鍛造ピツ
チが165SPM、材料外径がφ19mm、材料送り
設定値が27.4mm、ストツパー装置の位置は材料
送り完了時の材料先端位置に設定、であつた。
チが165SPM、材料外径がφ19mm、材料送り
設定値が27.4mm、ストツパー装置の位置は材料
送り完了時の材料先端位置に設定、であつた。
次に本考案熱間鍛造機５により供給材料８を鍛
造する際の、前記材料８の切断長さの監視方法に
ついて説明する。
造する際の、前記材料８の切断長さの監視方法に
ついて説明する。
すなわち、操業中における供給材料８の切断長
さを監視する場合には、前記ストツパー装置６の
圧力センサー１２による検出値を常時取出して制
御装置に入力せしめ、該検出値が最大許容値を超
えた場合、又は最小許容値を下回つた場合に警報
を発するようにすればよい。この時送りロール３
の駆動モータに出力して以後の検出値が許容範囲
内になるように制御する等の方法も可能である。
さを監視する場合には、前記ストツパー装置６の
圧力センサー１２による検出値を常時取出して制
御装置に入力せしめ、該検出値が最大許容値を超
えた場合、又は最小許容値を下回つた場合に警報
を発するようにすればよい。この時送りロール３
の駆動モータに出力して以後の検出値が許容範囲
内になるように制御する等の方法も可能である。
（考案の効果）
以上説明したように本考案は、ストツパー装置
に供給材料を受衝する材料受け金具を移動機構に
よつて位置調節可能な構成とした為、前記圧力セ
ンサーと送りロールの駆動モータ間を制御装置を
介して接続しておけば、送りロールの摩耗等によ
り操業中に供給材料が必要な切断長き供給されな
くなつた場合でも移動機構の調整により直ちに対
処して適正長さ間欠送りできるようになり、製品
の品質向上や生産能率向上が図れる。しかも、圧
力センサーは加熱された供給材料から最も離れた
位置に固定して設置されているので、熱や振動に
よる影響を受けることが少なく故障も少ない等の
効果を有する。
に供給材料を受衝する材料受け金具を移動機構に
よつて位置調節可能な構成とした為、前記圧力セ
ンサーと送りロールの駆動モータ間を制御装置を
介して接続しておけば、送りロールの摩耗等によ
り操業中に供給材料が必要な切断長き供給されな
くなつた場合でも移動機構の調整により直ちに対
処して適正長さ間欠送りできるようになり、製品
の品質向上や生産能率向上が図れる。しかも、圧
力センサーは加熱された供給材料から最も離れた
位置に固定して設置されているので、熱や振動に
よる影響を受けることが少なく故障も少ない等の
効果を有する。
第１図は本考案熱間鍛造機に配設されるストツ
パー装置の一実施例を示す断面図、第２図は前記
ストツパー装置を用いて位置設定する場合の説明
図、第３図は本考案熱間鍛造機に材料を供給する
材料供給装置の正面図である。 ５は熱間鍛造機、６はストツパー装置、９は材
料受け金具、１２は圧力センサー、１３は移動機
構。
パー装置の一実施例を示す断面図、第２図は前記
ストツパー装置を用いて位置設定する場合の説明
図、第３図は本考案熱間鍛造機に材料を供給する
材料供給装置の正面図である。 ５は熱間鍛造機、６はストツパー装置、９は材
料受け金具、１２は圧力センサー、１３は移動機
構。
Claims (1)
- 少なくとも矯正機構と加熱装置及び切断装置を
備えた熱間鍛造機において、材料パスライン上に
ストツパー装置を配設すると共に、該ストツパー
装置の供給材料受衝側に移動機構により位置調節
可能な材料受け金具を配設し、かつ、移動機構を
挟んで材料受け金具の反対側に圧力センサーを固
定したことを特徴とする熱間鍛造機。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1985163439U JPH0244914Y2 (ja) | 1985-10-23 | 1985-10-23 | |
| EP19860102663 EP0196466B1 (en) | 1985-03-01 | 1986-02-28 | Method of and apparatus for feeding material to hot forging machine |
| DE8686102663T DE3678860D1 (de) | 1985-03-01 | 1986-02-28 | Verfahren und vorrichtung zum zufuehren von material zu einer warmschmiedemaschine. |
| US06/835,027 US4761980A (en) | 1985-03-01 | 1986-02-28 | Method of feeding material to hot forging machine |
| CA000502937A CA1274405A (en) | 1985-03-01 | 1986-02-28 | Method of and apparatus for feeding material to hot forging machine |
| US07/153,383 US4823577A (en) | 1985-03-01 | 1988-02-08 | Method of feeding material to hot forging machine |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1985163439U JPH0244914Y2 (ja) | 1985-10-23 | 1985-10-23 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6272744U JPS6272744U (ja) | 1987-05-09 |
| JPH0244914Y2 true JPH0244914Y2 (ja) | 1990-11-28 |
Family
ID=31091638
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1985163439U Expired JPH0244914Y2 (ja) | 1985-03-01 | 1985-10-23 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0244914Y2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CH712716A1 (de) | 2016-07-19 | 2018-01-31 | Hatebur Umformmaschinen Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Abscheren von Stangenmaterial. |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58192647A (ja) * | 1982-05-07 | 1983-11-10 | Asahi Okuma Ind Co Ltd | 線材切断用カツタ装置のクリアランス調整機構 |
| JPS5914420A (ja) * | 1982-07-12 | 1984-01-25 | Asahi Okuma Ind Co Ltd | 線材切断用カツタ装置の切断異常検出装置 |
-
1985
- 1985-10-23 JP JP1985163439U patent/JPH0244914Y2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6272744U (ja) | 1987-05-09 |
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