JPH0245607A

JPH0245607A - 排気マフラー

Info

Publication number: JPH0245607A
Application number: JP63305129A
Authority: JP
Inventors: Iii Walter G Moring; ウオルター．ジー．モーリン．ザ．サード; Jon W Harwood; ジヨン．ダブリユー．ハーウッド
Original assignee: AP Parts Manufacturing Co
Current assignee: AP Parts Manufacturing Co
Priority date: 1988-08-03
Filing date: 1988-12-01
Publication date: 1990-02-15
Also published as: CA1315698C; US4924968A

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は排気マフラーに関するものでめる（従来の技術
）代表的な従来技術の排気マフラーは、横方向に延びる楕
円形又は円形バッフルに支持されたほぼ平行なチューブ
の列を有する。チューブのあるものの選ばれた部分は、
代表的にこれを貫通して延びる孔又はよろい窓の列を持
っている。列内のいくつかのチューブは一つのバッフル
から他へ連続して延び、一方他のチューブはより短かく
延びる。この代表的従来技術マフラーはさらに、バッフ
ルの楕円形又は円形に該当する断面を持つほぼチューブ
状シェルに形成された金属板を有する。バッフル及びチ
ューブの列はそれゆえチューブ状外側シェルの中に、シ
ェルとバッフルの隣接対との間に室が形成されるように
滑り入れられる。シェルは次にバックルに点溶接される
０従来技術マフラーの構造におけるこの点で、対立する端
部キャップ又はヘッダがチューブ状シェルの対立端に結
合され、機能的排気マフラーを形成する。しかし、この
構造では、隣接スるバックル間のシェルの部分がマフラ
ーを通る排気ガス流に応じて振動することが見出されて
いる。この振動によシ従来技術マフラーの外側シェルは
、ドラムとして実際に機能し、シェル騒音又は鳴動を生
じる。このシェル騒音を相殺するため、多くの従来技術
マフラーにはチューブ型シェルのまわりを包む外側包体
が設けられる。対立する端部キャップ又はヘッダーはそ
れゆえシェル及び包体の両者に機械的に接合されて従来
技術マフラーを完成する。外側包体は代表的にシェル騒
音を緩和するよう機能する。

従来技術マフラーのあるものには、外側包体上に浮出し
の列が設けられ、外側包体とシェルとの中間に空気ポケ
ットを形成し、さらにこのシェル騒音の緩和に寄与して
いる。シェル又は外側包体の何れかに浮出しを持つマフ
ラーの例は、米国特許第２６６１０７３号、米国意匠登
碌第１６５０５７号、米国特許第２１５１０８４号、第
２８３５３３６号、に示されている。

少くとも部分的に型打ち形成要素から形成されたマフラ
ーが開発されている。これら従来技術マフラのあるもの
は平行チューブの列を形成するよう型打ち形成された一
対の板を持っている。複数個の横方向のバッフルは内側
板を支持し、この従来技術マフラーの中の室の壁を形成
する。通常のチューブ型外側シェルが、バッフルと型打
ち形成チューブとのまわりに設けられる。この型の従来
技術マフラーは１９８３年８月２日付、米国特許第４３
９６０９０号に示されている。米国特許第４３９６０９
０号は上記のシェル騒音を処理する構造を示唆していな
いけれども、おそらく上記のようなチューブ状シェルと
外側包体との組合せを使っている。

その他の従来技術マフラーは、全部型打ち形成要素から
形成されている。最近まで、型打ち形成マフラーは、包
体型外側シェルを持つ上記マフラーと比べて、得られた
商業的満足は比較的小さかった。従来技術型打ち形成マ
フラーのこの商業的性能の小さいことの一部は、多くの
このようなマフラーの音響的性能が小さいことに起因し
ていた。特に代表的な従来技術の型打ち形成マフラーは
、排気ガスの膨張が出来るよう、及び又は排気ガスのり
す巻き運動を達成して、ある糧度伴なう騒音減衰をする
よう設計されていた。しかし、これら従来技術の型打ち
形成マフラーは、膨張室、うす巻きなどで適切に減衰す
ることの出来ない残存低周波騒音の減衰は僅か又は全熱
出来ない。それゆえこれら従来技術型打ち形成マフラー
が少しでも使われた範囲まで、これらは代表的に、型打
ち形成マフラーシェルのドラム様振動に伴なう上記シェ
ル騒音を受入れ出来るような環境内及び車両上で使われ
て来た。

かなり簡単な従来技術型打ち形成マフラーのあるものけ
、排気ガスの運動に対し、うす巻き流路を形成するよう
型打ち形成された一対の対立する外側シェルで単に構成
されている。例えば、米国特許第２４８４８２７号は２
個の対立する型打ちのケーシング部材を持つマフラーに
向けられている。各ケーシングは平らな周辺７ランジを
有する。各ケーシングに隆起が形成され、各隆起の底部
は周辺フランジの面内に置かれる。平行な波型が周辺フ
ランジの面の外に延び、一つのケーシングの波は他の波
と斜めに整合する。ケーシングは一緒に１周辺７ランジ
と隆起とが対面関係となるように、且つ波型が反対方向
に延びるように装架される。それゆえ波型は排気ガスが
流れる一つの列の相互結合された室を形成する。

米国特許第３１７６７９１号は、一対の対立して型打ち
形成又は成型半休から形成されたマフラーを示し、これ
ら半休は互に大部分のマフラーの本体では平らである周
辺フランジに沿って接合される。米国特許第３１７６７
９１号に示すマフラーの半休の一方は複数個の極めて深
い波型を有し、その底部はほぼ真直で、周辺フランクの
面から僅かに離れた面内に置かれる。直線の底部を持つ
これら深い波型は、複数個の分離した室を効果的に形成
する。米国特許第３１７６７９１号に示すマフラーの対
立する半休は、複数個のほぼ周辺方向に延びて内方に向
く弓型溝を有し、溝は周辺７ランジの面にほぼ接線方向
の弓型端部で終る。内方に向く溝の各々は、劣情の全幅
を横切って連続する弓型の凹所を効果的に形成する。そ
の上、隣接する溝の間の間隔は夫々劣情の幅より何倍も
大きい。

型打ち形成マフラーの相当な改善は米国特許第４７００
８０６号、第４７３６８１７号のように開発されている
。米国特許第４７００８０６号、第４７３６８１７号に
示すマフラーは、要素の数が少ない、重量が軽い、価格
が安いことを含む型打ち形成製作、及び高度の自動化に
よく適する製作方法で色々の利点を提供している。しか
し、及び重要なことに、米国特許第４７００８０６号、
第４７３６８１７号に示すマフラーは、包体型外側シェ
ルを持つ通常の従来技術マフラーで利用出来る騒音減衰
と等しいか又はそれを越え、且つ従来技術型打ち形成マ
フラーで利用出来る音響的調音をはるかに越える騒音減
衰を達成することが出来る。

（発明が解決しようとする課題）型打ち形成マフラーのさらに別の改善は、本出願人によ
る米国特許出願に示されている。特に、米国特許出願０
６１８７６号は型打ち形成された「斜めに整合した入口
、出口を持つ排気マフラー」を示している。米国特許出
願０６１９１３号は、効率良く効果的な「排気マフラー
用のチューブと室との構造１を示している。米国特許出
願１０６２４４号は「複数個の低周波共振室を持つ型打
ち警戒マフラー」に向けられ、このマフラーは、複数個
の型打ち形成調音チューブと複数個の低周波共振室とを
持ち、型打ち形成外側シェルに必要な変形の量をかなシ
減少することが出来る。米国特許出願１４６０３２号は
「適合する外側シェルを持つ型打ち形成マフラー」に向
けられ、このマフラーはマフラーを車両上の限られた利
用出来る空間に効果的に適合することが出来る。本出願
人に譲渡されている上記米国特許及び米国特許出願はこ
こに引用して組入れられている。

米国特許第４７００８０６号、第４７３６８１７号を参
照すれば、複数個の外方に延びる型打ち形成の強化リブ
が外側シェル内に形成された室の平らな主面上に置かれ
ることが注目される。この全体形状のリプは外側シェル
を強化するのに寄与するけれども、さらにシェル騒音を
防ぐことが望ましい。在来マフラーに使われるような分
離した包体又はシェルはシェル騒音を減小すると考えら
れるけれども、これらはマフラーの重量と価格とを相当
に増加する。同様に、上記の米国特許第２４８４８２７
号、第３１７６７９１号のような複数個の極めて深い折
り目は又シェル騒音を減少する筈である。しかし、これ
ら折り目は形成が困難で、且つ車両上の利用出来る空間
内に音響的に必要な室の客積を達成することを困難にす
る。米国特許第４７００８０６号に示すような外方に凸
型の弓型リブの色々の模様及び外側シェルの平らな主面
上に置かれる内方に凹型の弓型溝の同様の模様も共に経
験されている。しかし、これら色々の試みはシェル騒音
を適切に減衰しない。

上記見地から本発明の目的は、受入れ出来る程度までシ
ェル騒音を効果的に減少する型打ち形成マフラーを得る
ことである。

次の本発明の目的は、シェル関係騒音を相当に防止又は
相殺するよう強化された少くとも一つの外側シェルを持
つ型押ち形成マフラを得ることである。

（課題を解決するための手段）本発明のマフラーは、チューブの列と、チューブの少く
とも一部を取巻く少くとも一つの室とを有する。チュー
ブにはこれからの排気ガスの流れを制御することの出来
る装置、例えば孔、よろい窓、開口などが設けられる。

チューブは対面関係に取付けられた一対の板で形成され
るのが好ましい。特に板は、少くとも一つの溝の列を形
成するよう形成される。それゆえ、一方の板に形成され
た溝と、他方の板の対向部分とはその間にチューブを形
成する。例えば板の各々は、板が対面関係に取付けられ
る時、一方の板の溝が他方の板の溝とほぼ一致するよう
に置かれる少くとも一つの溝の列が形成される。しかし
、板の少くともある領域で、一方の溝は他方の板の平ら
な部分の近くに置いてもよい。溝を形成するための板の
変形は金属板を型打ち形成して行なわれる。しかし他の
知られている変形方法、例えば液圧力、磁力又は爆発力
を使う方法も使うことが出来る。マフラーのチューブ列
は、排気装置のパイプに結合の出来る少くとも一つの入
口と少くとも一つの出口とを形成するよう置かれる。

マフラーの室は、チューブの少くとも部分を取巻くよう
形成された少くとも一つの外側シェルにより形成される
。外側シェルの変形は型打ち方法で行なわれるのが好ま
しいけれども、代りに上記のような他の耽知の変形方法
によっても行なうことが出来る。

外側シェルは周辺部分を有し、これから形成された室が
延びる。一つのシェルの周辺部分は、他の外側シェルに
取付けられマフラーのチューブの少くとも部分を取巻く
。代りに室を取巻くシェルの部分は、チューブの列を形
成するよう形成された上記板の少くとも一つに取付けて
もよい。一つの好適実施例では一対の外側シェルが夫々
チューブを形成するよう形成された一対の内側板の対立
する側部に取付けられる。それゆえ、外側シェルにより
形成された室は内側板により形成されたチューブの少く
とも部分を取巻きこれを包む。

外側シェルの少くとも一つは、隣接して形成された室を
互に分離する折り目を持つ複数個の室を形成するよう形
成される。

外側シェル内に形成された各室は必然的に、室の周辺部
分から遠くに延びる三次元の容積を形成する。これら室
の周辺部分は共通面内に全部又はかなり置かれ、ほぼ平
らな周辺フランジにより形成される。これら周辺部分か
ら外に延びる室は、複数個の相互結合された側壁と、側
壁の間に延びる結合壁とを有する。外側シェルとその中
の各室との形成構造のために室の周辺部分と色々の壁と
は一体構造が好ましい。側壁と結合壁とはほぼ平らで、
湾曲又は半径のある交差部を持っている。

しかし、実施例により、側壁と結合壁とは全体として弓
型でもよい。外側シェル内に形成される室の正しい形状
は、マフラーの音響的要求と車両上の利用出来る空間と
により決められる。

上記のように、マフラーを通る排気ガスの迅速な運動は
、シェル内に振動を生じ、振動は順に、排気ガスにより
直接生ずる騒音は付加されるシェル騒音を生ずる。従来
技術マフラーはほぼチューブ状シェルと、シェル騒音を
緩和するためそのまわりに置かれる外側包体とから成る
二重壁を有する。従来技術マフラーは上記のように、９
型リブ、溝、又は深いうす巻きの色々の列を有する。

（発明の効果）本マフラーは、マフラーの形成され九外側シェル内にほ
ぼ７字型の内方に向く溝の列を設けることにより優れた
シェル騒音の減衰を達成している。溝は形成された室の
一つの周辺位置から対立する周辺部ｔまで連続して延び
るのが好ましい。それゆえ劣情は室の結合壁と二つの対
立する側壁とを横切って、室の二つの周辺位置の間で全
距離に連続して延びる。外側シェル上に周辺フランジが
設けられ、劣情は周辺フランジ上の一つの位置から対立
する位置に延びるのがよい。特に劣情は劣情の最深部分
を形成する細長い基部を有する。これら基部は外側シェ
ルの周辺部分まで全距離に延び、周辺部分と交差又はそ
の一部となる。それゆえ形成された室の側壁に近い周辺
７ランジの平らな部分は、劣情の断面形状に対応する複
数個のほぼ７字型の貝殻型を持つことを特徴とし、周辺
フランジ内の貝殻型の各々の最も深い部分は協同する溝
の基部の近くにある。

溝の列はほぼ平行の列を形成し、列の中の劣情の基部は
直線ではないけれども、一つの面内Ｋ　ｔ’ｌぼ置かれ
る。この劣情の基部により形成される面は、シェルの周
辺部分の面に直角である。各室の側後部の劣情の深さは
、室の結合壁土の溝の深さとほぼ等しい。代りに、劣情
の深さは、各室の結合壁と側壁との交差点近くで大きく
てもよい。例えば、劣情の基部は、各室上の離隔された
周辺位置間に延びる弧を形成してもよく、−刃室の側壁
と結合壁とはほぼ平らでもよい。

劣情は、７字型を形成するよう交差するほぼ平らな内方
に向く壁で形成Ｉ〜でもよい。７字型溝の缶壁は室の壁
と交差して、外方に凸型の弓型面を形成する。劣情の平
らな壁は、互に凹型の９型溝の所で交差する。

マフラーは、溝が各室内のチューブから僅かに隔てられ
るように設計される。それゆえチューブと外側シェルと
の間の撮動により発生する騒音は防がれる。好適実施例
では、マフラーはほぼ平行なチューブの列を有し、外側
シェル内の溝はマフラーの平行チューブにほぼ横方向で
ある。

（実　施　例）本発明のマフラーは全体として、第１図から第５図では
符号１ｏで示されている。′フラー１０は、マフラー内
に置かれるチューブの列を取巻く第１及び第２の小打ち
形成された外側シェル１２．１４を有する０図示実施例
では、チューブは互に対面関係で取付けられた内側板１
５．１６で形成される。内側板１５．１６の各々は第４
図、第５図に示すよう溝の列を形成するよう形成される
。溝は相互結合された板上で対向する溝がその間にチュ
ーブを形成するようほぼ互に一致して置かれる。形成さ
れた内側板１５．１６により形成されるチューブの選ば
れた部分には孔、よろい窓、開口などが設けられ、あと
で述べるようこれからの排気ガスの流れを制御すること
が出来る。

外側シエ＃１２．１４の各々は複数個の室を形成するよ
う一つの金属板から形成される。特に第１外側シェ、／
Ｉ／１２はほぼ平らな周辺フランジ１８とこれから延び
る室２０．２２を形成するよう形成される。室は互に、
形成された折り目２４により分離され、その少くとも部
分は周辺７ランジ１８とほぼ同じ面内に置かれる。Ｌ、
かじ、折ｐ目２４は外方に凸型の９型部分２６．２８．
３ｏを持つことを特徴とし、これらは室２０．２２０間
に延びこれらを結合し、且つマフラー内に置かれるチュ
ーブと係合するよう置かれる寸法である。別の実施例で
は、チューブの内側配列模様により、室の間に延びる凸
型部分の数が異なってもよい。

室２０はほぼ台形の側壁３２．３４及び対立するほぼ台
形の端壁３６．３８により形成される。側壁、端壁３２
．３４．３６．３８はすべて周辺７ランジ１８の面に約
６ｏｏの角度で斜めに整合する。第３図でよりよく示す
ように１周辺７ランジ１８と側壁又は端壁３２．３４．
３６．３８との接合点における曲率半径ｒａＪは約６．
３ｆｉ（０，２５インチ）Ｋ等しい。室２０の側壁３２
．３４は端壁３６３８１Ｃ一体に結合され、ほぼ切頭ピ
ラミッド型を形成する。結合壁４０は側壁、端壁３２．
３４．３６．３８の間に延び、且つ約２５ｍ（１，００
インチ）の半径ｒｂＪを持つ弓型交差でこれらを結合す
る。

室２２は室２０とほぼ同一であるけれども、必ずしも同
じ容積ではない。特に室２２は対立するほぼ台型の側壁
４２．４４と対立するほぼ台型の端壁４６．４Ｂを有す
る。結合壁５０け側壁、端壁４２．４４．４６．４８の
間に室２２がほぼ切頭ピラミッド型となるように延び、
且つこれらを結合する。

室２０の端壁３６と室２２の端壁４８とは夫々入口及び
出口フランジ５２．５４を持つことを特徴とする特に入
口及び出口７ランジ５２．５４は、マフラーの入口及び
出口チューブを取巻き、これと係合するよう、且つマフ
ラーを排気装置の排気パイプとテールバイブとに結合が
出来るように置かれる。

第２図でよく分るように、外側シェル１４は外側シェル
１２のほぼ対称型である。特に外側シェル１４は周辺フ
ランジ５８と、これから延びるほぼ切頭ピラミッド型の
室６０．６２とにより形成される。室６０．６２は横方
向に延びる折り目６４により互に分離され、折９目の少
くとも一部は周辺フランジ５８と同じ面内にほぼ置かれ
る。折り目６４は弓型部６６のような外方に凸型の部分
を持つことを特徴としこの部分はマフラーのチューブと
係合するよう置かれ、且つその寸法であるシェル騒音を
防ぐため、外側シェル１２の室２０．２２と、外側シェ
ル１４の室６０゜６２とは、ほぼ平行で内方に向くほぼ
Ｖ字型の溝７０を持つことを特徴とする。溝７０は互に
寸法［ｃＪだけ離隔され、この寸法は２５〜７５ｍ（１
，００−３，００インチ）の間にあり、約３８ｓ＋ｓ（
ｔ、５イ／＋）カ好ｔｌ、イ。

溝７０は平行列内に置かれ、第４図、第５図に示すよう
マフラーのほぼ平行なチューブの整合にほぼ直角に延び
る。特に、溝７０は周辺７ランジ１８．５８上の対立す
る離隔位置間で、６溝７０が周辺フランジ１８．５８の
面から直角に延ひる面内にほぼ置かれるようにほぼ連続
に延びる。それのえ、外側シェル１２の室２０を参照す
れば、６溝７０は結合壁４０を横切り、対立する側ＨＪ
、３２．３４に沿って全距離にわたって、周辺フランジ
１８上の離隔された位置まで連続（７て延びる。

６溝７０は内方に凹型の基部７２を有する。６溝７０の
基部７２は二つの交差するほぼ平らな面７４．７６によ
り形成される。隣接する溝７０は溝７０と交差する平ら
な面７８により分離される。平らな面の交差に必要な鋭
角は多くの金属材料では達成が困難である０それゆえ６
溝７０の平らな面７４．７６は平らな面７８と、溝７０
の間で夫々僅かに外方に凸型の弓型面７５．７７で交差
し、これが約１２．７顛（０，５０インチ）の半径ｒｄ
Ｊを形成する。同じ理由で、基部７２は約１．５ｓｉｒ
（０，０６インチ）に等しい半径ｒｅＪの内方に凹型の
弓型面を形成する。それゆえ、面７５．７７は外向きの
半径ｊｄＪを形成しこの寸法は基部７２の内向きの半径
ｒｅＪの６−１０倍も大きい。

好適実施例では、第５図に詳しく示すように、６溝７０
の基部７２は、６溝７０の全長にわたって何れの位置で
も協力する室の隣接面７８に直角に測って約６．３ｍｍ
（０，２５インチ）のほぼ一様の深さを形成し、側壁３
２．３４上に置かれる部分を有する。特に、側壁３２．
３４．３６．３８に直角に測った６溝７０の深さは、結
合壁４０及び溝７０に直角に測った深さｒｆＪにほぼ等
しい。その結果ほぼ平らな周辺フランジ１８．５８は、
周辺７うｙジ１８．５８と夫々の溝７０との交差点の所
で、６溝７０の断面形状に該当してほぼ貝殻型形状を形
成する。この貝殻形状は第４図に最も明らかに示しであ
る。

上記のよう、且つ第４図に示すように１溝７０は板１５
．１６により形成されたチューブの整合にほぼ直角に延
びる。特に、第５図に示すよう、板１５はほぼ長手に延
びる溝８２．８４．８６を有する。溝８４には貫通して
延びる孔８８が設けられ、排気ガスを室２２内に膨張さ
せることが出来る。同様に板１６は溝９２．９４．９６
を形成するよう形成され、溝９４には貫通して延びる孔
９８が設けられ、室６２と連結が出来る。板１５．１６
は、板１５の溝８２．８４．８６が板１６の溝９２．９
４．９６と一致し５て、その間にチューブを形成するよ
うに結合される。溝８２．８４．８６と溝９２．９４．
９６とは、第５図に示すよう溝７０の基部７２に関して
離隔関係となるよう置かれる。その結果、内側板１５．
１６と外側シェル１２．１４との間の振動により発生す
る騒音は無い。しかしチューブは、折り目２４．６４及
びその中の９型部分の近くに必要な金属変形の量を最小
にするため出来るだけ溝７ｏの基部７２に近付けねばな
らない。他の実施例では、溝７゜の基部７２は振動を防
ぐためチューブに対ししつかり保持してもよい。

第６図は第５図に示すマフラー１ｏと同様なマフラー１
１０の部分断面図であるけれども、周辺７ランジ１１８
とこれから延びる室１２２とを持つ別の外側シェル１１
２を持っている。室１２２は側壁１４２．１４４と結合
壁１５０とを有する。外側シェル１１２はさらに周辺７
ランジ１１８上の離れた位置の間に延びる溝１７０を有
するように形成される。溝１７０の基部１７２は一つの
面内に置かれ、且つ内側板１１５とその中に形成された
溝１８２．１８４．１８６から離隔される。しかし、溝
１７０は前記実施例の場合のように隣接する溝１７０の
間の部分１７８に関し一様の深さでは無い。特に６溝１
７０の基部１７２は、第６図に示すようその長さに沿つ
てほぼ連続する外方に凸型の弧を形成する。しかし溝１
７０の間の外側シェ／ｌ／１１２の部分１７８は、前記
実施例にあるものとほぼ同じ金型形状を形成する。それ
ゆえ、谷溝１７０は結合壁１５０と側壁１４２．１４４
との交差点近くで実際上よシ深い。第６図に示す溝１７
０の形状は場合によりシェル騒音を防ぐのＫより効果的
と信じられる。

（作　　用）簡単に言って、マフラーは、対面関係に取付けられ、間
にチューブの列を形成するよう型打ち形成された一対の
内側板を有する。−対の型打ち形成された外側シェルは
内側板の対立する側部に取付けられる。外側シェルは複
数個の室を形成するよう型打ち形成され、室は内側板に
より形成されたチューブと連結する。シェル騒音を防ぐ
ため、外側シェルの室には、各外側シェル上の隔てられ
周辺位置の間に連続して延びる内方に向７字型溝のほぼ
平行な列が設けられる。内方に向く溝は斜めに整合した
交差面により形成される。溝を形成する交差面の各々は
僅かに凸型の外向きの弓型面を有する。谷溝は外側シェ
ルの周辺フランジまで延び、これと交差するのが好まし
く、谷溝の基部は周辺フランジの面から隔てられる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のマフラーの斜視図、第２図は第１図の
マフラーの側面図、第３図は第１図の線３−３における
断面図、第４図は第１図のマフラーの平面図、第５図は
第４図の線５−５における断面図、第６図は第５図と似
た部分断面図であるが、本発明の代りの外側シェルを示
す図である。１０・・・マフラー１２．１４・・・外側シェル１５．
１６・・・内側板、１８・・・フランジ、２０．２２・
・・室、２４・・・折り目、２６．２８．３０・・・弓
形部、３２．３４．３６．３８．４０．４２．４４．４
６．４８．５０・・・壁、５２．５４・・・７ランジ、
５８・・・７ランジ、６０６２・・・室、６４・・・折
り目、６６・・・弓形部、７０・・・溝、７２・・・基
部、７４．７５．７６．７７．７８・・・面、８２．８
４．８６・・・溝、８８・・・孔、９２．９４．９６・
・・溝、９８・・・孔、１１０・・・マフラー　　１１
２　　外側シェル、１１５・・・内側板、１１８・・・
フランジ、１２２・・・室１４２．１４４．１５０・・
壁、１７０・・・溝１７２・・基部、１７８・・・部分
、１８２．１８４．１８６・・・溝。ニービー、パーツ、マニ特許出願人　　ファクチュアリング、コンパニーＦＩＧ、１ＦＩＧ、２ＦＪＧ、６

Claims

【特許請求の範囲】（１）排気マフラーにおいてマフラーへの入口と、マフラーからの出口とを有するチ
ューブの列と、少くとも一つの室を形成する少くとも一つの外側シェル
とを有し、前記室は周辺部分と、前記周辺部分から延び
る側壁、端壁と、前記周辺部分から離隔されて、前記側
壁、端壁の部分の間に延び、結合する結合壁と、ほぼＶ
字型の内方に向く溝の列とを有し、前記列の前記ほぼＶ
字型溝は、前記室の前記周辺部分上の離隔された位置の
間で連続して延びて、前記溝は前記外側シェルの振動に
伴なう騒音を相当に防ぐ排気マフラー。（２）請求項第１項の排気マフラーにおいて前記室の前
記周辺部分は周辺フランジを有し前記列の前記溝は前記
周辺フランジ上の離隔された位置で交差し、結合する排
気マフラー。（３）請求項第１項の排気マフラーにおいて、前記室は
前記列の隣接するＶ字型溝の中間にほぼ平らな後部分を
有する排気マフラー。（４）請求項第３項の排気マフラーにおいて、前記列の
前記溝の各々は基部を有し、前記列内の前記各溝の前記
基部は、前記溝の中間の前記室のほぼ平らな部分にほぼ
平行に延びている排気マフラー。（５）請求項第１項の排気マフラーにおいて、前記列内
の前記Ｖ字型溝の各々は、前記隣接する溝の間の前記室
の前記平らな部分と交差する一対の外方に凸型の弓型面
を有する排気マフラー。（６）請求項第５項の排気マフラーにおいて、前記Ｖ字
型溝の各々を形成する対立する面は内方に凹型の弓型部
分において交差し、前記内方に凹型の弓型部分は前記溝
の前記外方に凸型の弓型部分の曲率半径より小さい曲率
半径を形成する排気マフラー。（７）請求項第６項の排気マフラーにおいて、前記外方
に凸型の部分の半径は前記内方に凹型の部分の半径の６
倍から１０倍大きい排気マフラー。（８）請求項第１項の排気マフラーにおいて、前記マフ
ラーの前記チューブは、ほぼ平行列内に置かれ、前記内
方に向くＶ字型溝は前記マフラーの前記チューブにほぼ
横方向に整合している排気マフラー。（９）請求項第８項の排気マフラーにおいて、前記溝は
ほぼ平行である排気マフラー。（１０）請求項第８項の排気マフラーにおいて、前記マ
フラーの前記内方に向く溝は、前記マフラーの前記チュ
ーブに離隔関係で置かれている排気マフラー。（１１）請求項第１項の排気マフラーにおいて、前記溝
の各々は約１２．７ｍｍ（０．５０インチ）の一様な深
さを形成している排気マフラー。（１２）請求項第１項の排気マフラーにおいて、前記溝
はほぼ平行である排気マフラー。（１３）請求項第１項
の排気マフラーにおいて、前記溝は基部を有し、前記基
部は前記溝の対立する端部間のすべての位置において前
記周辺フランジの面から離隔されている排気マフラー。（１４）請求項第１３項の排気マフラーにおいて、前記
溝の各々はほぼ一様の深さである排気マフラー。（１５）請求項第１３項の排気マフラーにおいて、前記
溝の各々の前記基部は前記溝の長さに沿つて外方に凸型
の弧を形成する排気マフラー。（１６）型打ち形成排気マフラーにおいて、対面関係に
取付けられ、溝の列を形成するよう型打ち形成された第１及び第２の内側板を有し、前
記溝は、一方の内側板の溝と他方の内側板の溝とがその
間にチューブの列を形成するように置かれ、前記列内の
選ばれたチューブにはこれからの排気ガスの連結を可能
にするための孔装置が設けられ、前記列内の選ばれたチ
ューブは前記マフラーへの少くとも一つの入口と前記マ
フラーからの少くとも一つの出口を形成し、さらに、周辺部分を形成する一対の外側シェルを有し、前記外側
シェルは前記周辺部分から延びる少くとも一つの室を形
成するよう型打ち形成され、前記外側シェルは前記内側
板に取付けられ、且つその中に形成された少くとも選ば
れたチューブを取巻き、前記外側シェルの少くとも一つ
の室は、前記周辺部分から延びる一対の対立する側壁と
、前記側壁の間で単一に延び、これを結合する結合壁と
を有し、前記室は、前記周辺部分上の対立する位置から
前記結合後と前記側壁とを横切つて連続して延びるほぼ
内方に向くほぼＶ字型の溝の列を形成するよう形成され
る型打ち形成排気マフラー。（１７）請求項第１６項の排気マフラーにおいて、前記
周辺部分はフランジを形成し、前記フランジは前記周辺
フランジと前記Ｖ字型溝との交差点の近くでほぼＶ字型
の貝殻型形状である型打ち形成マフラー。（１８）請求項第１６項の排気マフラーにおいて、前記
列の前記内方に向くＶ字型溝の各々は、一対の外方に凸
型の弓型面と、前記凹型面から延びる一対の先細りのほ
ぼ平らな面とを有し、前記平らな面は内方に凹型の弓型
面の所で交差し、前記内方に凹型の弓型面は前記Ｖ字型
溝の基部を形成する排気マフラー。（１９）請求の範囲第１８項の排気マフラーにおいて、
前記外方に凸型の弓型面は、前記Ｖ字型溝の各々の前記
内方に凹型の弓型面のものより大きい半径を形成する排
気マフラー。（２０）請求項第１８項の排気マフラーにおいて、前記
列の前記Ｖ字型溝はその夫々の長さに沿つてほぼ一様の
深さである排気マフラー。（２１）請求項第１８項の排気マフラーにおいて、前記
列内の前記Ｖ字型溝の各々の前記基部は前記溝の長さに
沿つて外方に凸型の弧を形成する排気マフラー。（２２）請求項第１６項の排気マフラーにおいて、前記
列内の前記Ｖ字型溝は互に２５ｍｍ（１インチ）と７５
ｍｍ（３インチ）との間の距離だけ離隔されている排気
マフラー。（２３）請求項第１６項の排気マフラーにお
いて、前記列内の隣接する溝の中間にほぼ平らな部分を
有する排気マフラー。（２４）請求項第１６項の排気マフラーにおいて、前記
外側シェルの少くとも一つは複数個の室を形成するよう
形成され、前記室の各々は前記Ｖ字型溝の列を有するこ
とを特徴とし、前記列の各々の前記溝は互にほぼ平行で
ある排気マフラー。（２５）請求項第２４項の排気マフラーにおいて、前記
外側シェルの各々は二つの室を形成するよう形成され、
前記室の各々はさらに内方に向くＶ字型溝の平行列を形
成するよう形成され、前記列の前記溝は互にほぼ平行で
ある排気マフラー。（２６）請求項第１６項の排気マフラーにおいて、前記
列の前記溝はほぼ平行である排気マフラー。