JPH0247028A - 複合管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、金属管内周面を合成樹脂層で被覆された複合
管の製造方法に関する。

（従来の技術） 近時、給湯用、温水暖房用などの配管材として。

金属管内周面を合成樹脂層にて被覆してなる複合管が使
用されている。このような複合管は、帯状の金属シート
を円管状に形成して、金属管内周面被覆装置により、形
成された金属管の内周側から溶融樹脂を円筒状に押出し
て、金属管内周面を合成樹脂層にて被覆することにより
製造される。

金属管内周面被覆装置は２例えば、金属シートを金属管
に形成する際に、溶融樹脂が通流する樹脂通流管の先端
を、形成された金属管内に位置させ、該先端から溶融樹
脂を円筒状に押出して、該樹脂を金属管内周面に接着さ
せることにより、金属管内周面を合成樹脂層にて被覆す
る。

樹脂通流管は、形成された金属管内周面に溶融樹脂を押
出す必要から、その先端は、金属シートが円管状に成形
されて金属管となったその金属管内に位置させる必要が
ある。反対に、樹脂通流管の基端部は、その管内に溶融
樹脂を通流させる必要から１円管状に成形されていない
金属シート上に位置させる必要がある。このため、樹脂
通流管は長くなり、しかも、その先端は金属管内に位置
されるため、該先端を支持するすべがなく１片支持状態
とされる。その結果、樹脂通流管は自重により、あるい
は、樹脂が通流することにより撓むおそれがある。該樹
脂通流管の先端には、溶融樹脂を均一な厚さの円筒状に
押出すために、該先端とは同心状態となるように、コア
口金等が支持されているが、樹脂通流管が撓むことによ
り、該樹脂通流管先端とコア口金とが偏心状態となり、
溶融樹脂を均一な厚さで円筒状に押出すことができなく
なる。

また、溶融樹脂を周方向に均一な圧力で押出すことは非
常に困難であるため、たとえコア口金が金属管と同心状
態になっていても押出圧力の高い部分が厚肉となり９合
成樹脂を均一な厚さにすることができない。

金属管内周面を被覆する合成樹脂層の厚さを均一にする
ためには、実際に溶融樹脂を金属管内周面に向けて押出
すことにより金属管内周面に被覆しながら調整しなけれ
ばならない。しかし、コア口金は金属管内部にあるため
外部から調整のしようがなく、従来は、コア口金を樹脂
通流管にブリングにより調整可能に固定しておき、プラ
スチック層の厚さが不均一なときには、被覆作業を一旦
中止して調整をやり直さなければならなかった。

この調整作業も一回ではすまないことがあり、厄介な作
業であった。

このような問題を解決するために１例えば特開昭６２−
１９８４４７号公報には、内周面に合成樹脂層が被覆さ
れる金属管をそのＩＩ送方向とは直交する２次元方向へ
移動させて１合成樹脂層の偏肉を調整する装置が開示さ
れている。

（発明が解決しようとする課題） 該公報に開示された装置では、金属管が比較的薄肉でフ
レキシブルであれば、金属管をその搬送方向と直交する
２次元方向へ移動させることができるが、金属管の剛性
が高い場合には５そのように移動させることが非常に困
難となり、該金属管内周面に被覆される合成樹脂層の偏
肉を調整できないおそれがある。

本発明は上記従来の問題を解決するものであり。

その目的は、剛性が高い金属管であっても、該金属管内
周面に被覆される合成樹脂層の偏肉を容易に調整し得る
複合管の製造方法を提供することにある。

（課題を解決するための手段） 本発明は、金属管内周面が合成樹脂層にて被覆された複
合管の製造方法であって 帯状の金属シートを順次円管状に成形して金属管を製造
する工程と、製造された金属管の内部から）容量樹脂を
放射状に押出す工程と、該金属管の内部にて放射状に押
出される溶融樹脂の偏肉を調整すべく該溶融樹脂の周方
向の所定部分を加熱する工程と、を包含してなり、その
ことにより上記目的が達成される。

（実施例） 以下に本発明を実施例について説明する。

本発明の複合管の製造方法は１例えば第１図に示す複合
管製造装置により実施される。該複合管製造装置は１例
えば図示しない外型にて側縁部同士が上方へ位置するよ
うに湾曲されて、第１図に矢印Ａで示す方向へ搬送され
る金属シート７０を。

連続的に円管状に成形する外型３０と９円管状に成形さ
れた金属シート７０の内周面に合成樹脂層を被覆する樹
脂被覆金型１０とを有する。

該樹脂被覆金型１０は２円管状に成形される直前の湾曲
された金属シート７０上に位置する本体部１１と、該本
体部１１に片支持された樹脂通流管１２とを有する。該
樹脂通流管１２は本体部１１から金属シート１１搬送方
向下流側へ水平状に延出しており、該本体部１１内に鉛
直状に形成された樹脂通流路１１ａに連通している。そ
して該樹脂通流路１１ａを介して樹脂通流管１２内に溶
融樹脂が送給される。

該樹脂通流管１２の中程には、外型３０が所定の間隙を
あけて外嵌されており、核外型３０内を金属シート７０
が通過することにより、該金属シート７０は円管状に成
形される。なお、金属シート７０を円管状に成形するた
めには、このような外型３０ではなく、ロールを用いて
もよい。

該外型３０と樹脂通流管１２の先端との間には、溶接機
４０が配設されている。該溶接機４０は９外型３０にて
円管状に成形された金属シート７０の側縁部同士を溶接
し、金属管７１を製造する。

該溶接機４０の金属管？１１送方向下流側に位置する樹
脂通流管１２の先端部は、内周面が先端側になるに連れ
て徐々に拡径するテーパ面１２ａとなっている。

該樹脂通流管１２にはコア部１３が内嵌されている。

該コア部１３は、樹脂通流管１２とは所定の間隙を有し
て同心状態となるように、基端部が本体部１１に片支持
されている。該コア部１３の先端部１３ａは５樹脂通流
管１２における先端部内周面のテーパ面１２ａとは平行
になったテーパ面を介して該樹脂通流管１２から延出し
ており、該コア部１３の先端部１３ａは、樹脂通流管２
０の外径と略等しい外径を有する円筒状になっている。

樹脂通流管１２４こおける先端部内周面のテーパ面１２
ａと該樹脂通流管１２から延出するコア部１３ａのテー
パ面とにより形成される円筒状の間隙からは該樹脂通流
管１２内を通流する溶融樹脂が筒状に押出される。樹脂
通流管１２の先端から押出された溶融樹脂は、該樹脂通
流管１２先端に達するまでに形成された金属管７１内円
面にコア部１３の先端部１３ａ外周面にて押付けられ、
該金属管７１内周面を被覆する。従って、金属管７１内
周面に被覆される合成樹脂層の厚さは、該コア部１３の
先端部１３ａ外周面と金属管７１内周面との間隙にて規
定される。

樹脂通流管１２から延出したコア部１３の先端部１３ａ
には１円筒状の加熱装置５０が外嵌されている。

該加熱装置５０の端部は、樹脂通流管１２の先端にも外
嵌されており、該樹脂通流管１２先端から押出される溶
融樹脂を、金属管７１を介して加熱する。該加熱装置５
０は、複数のヒータが周方向に並設されることにより管
状に構成されており、各ヒータはそれぞれ独立して制御
される。各ヒータの加熱領域の周方向長さはそれぞれ等
しくなっている。

該加熱装置５０を構成するヒータとしては、遠赤外線に
よる輻射熱を利用したものが好適に用いられる。このよ
うなヒータの一例を第２図に示す。

該ヒータ５１は、鏡面を有する円弧状の反射板５１ａの
その鏡面上に、一対の支持具５１ｂおよび５１ｂを。

反射板５１ａの円弧に対する軸方向に適当な間隔をあけ
て立設し、各支持具５１ｂに、セラミックコーティング
された遠赤外線発熱体５１ｃの各端部にそれぞれの各端
子部５１ｄが支持されている。該発熱体５１ｃが側皮持
具５１ｃ間に架設されており、各端子部５１ｄは止め具
５１ｅにより各支持具５１ｂに固定されている。そして
１発熱体５１Ｃを覆うようにケース５１ｆが反射板５１
ａ上に取付けられている。

このような構成の複数のヒータ５１は、ケース５１ｆの
放射面が内方を向くように管状に並設されて加熱装置５
０が構成されている。そして５該加熱装置５０は、内周
面に溶融樹脂が押付けられている金属管７１に同心状に
外嵌されており、該金属管７１内周面に接着された溶融
樹脂の所定部分に金属管７１を介して対向するヒータ５
１が動作されてその部分を加熱する。

ヒータ５１としては、第３図に示すように、複数のニク
ロム線発熱体５１ｘをセラミック製の絶縁性ケース５１
ｙに収容したものを用いてもよい。この場合も、ケース
５１ｙの放射面が内方を向くように各ヒータ５１は管状
に並設される。

このような構成の複合管製造装置の動作は次のとおりで
ある。金属シート７０は、樹脂通流管１２と外型３０と
の間隙内を通過する間に１円管状に成形される。そして
、溶接機４０により金属シート７０の側縁部同士が接着
されて、金属管７１が形成される。

他方５樹脂被覆金型１０における本体部１１の樹脂通流
路１１ａ内には溶融樹脂が通流されて、樹脂通流管１２
に送給される。そして、該溶融樹脂は、樹脂通流管１２
内周面とコア部１３外周面との間隙内を通流し、樹脂通
流管１２先端のテーパ面１２ａと、コア部１３における
テーパ面との間隙を通って、外方へ拡開しつつ押出され
る。押出された溶融樹脂は。

樹脂通流管１２先端およびコア部１３の先端部１３ａに
外嵌されて下流側に搬送される金属管７１内周面に接触
し１次いでコア部１３先端部１３ａと金属管７１内周面
との間で所定の厚さとされ、コア部１３の先端部１３ａ
にて金属管７１内周面に強く圧接されて該金属管７１内
周面に接着される。

このようにして、複合管が製造されると５金属管７１内
周面を被覆する合成樹脂層が均一な厚さになっているか
を調べ、該合成樹脂層が偏肉状態であれば、その厚肉部
分に、加熱装置５０における金属管７１を介して対向す
るヒータ５１を動作させて該厚肉部分を加熱する。樹脂
通流管１２から金属管７１内周面に向けて押し出された
溶融樹脂は、該金属管７１内周面に接着されると凝固し
はじめる。このとき、樹脂の厚肉部が加熱されると、該
厚肉部の粘度が低下し、その部分の凝固が遅れる。この
ため、金属管７１内周面の溶融樹脂は、加熱されていな
い薄肉部から凝固しはじめる。そして、該薄肉部が凝固
する際に熱収縮すると、加熱により凝固温度に至ってい
ない厚肉部の樹脂は、粘度が低下していることもあり、
該薄肉部の熱収縮により牽引される。その結果＋　ａＡ
　ｊ’＋ｉ肉部の肉厚が厚くなり１反対に厚肉部の肉厚
が薄くなって、金属管内周面に接着された合成樹脂層は
１周方向に略均−なｌアさとなる。

本実施例では、加熱装置５０のヒータ５１として遠赤外
線を発するものを使用しているため、金属管７１内周面
の軸方向長さが比較的短い溶融樹脂部分を効率的に加熱
し得る。

次に１本発明方法の具体例について述べる。

１施■工 加熱装置として、第２図に示すヒータを６個を管状に並
設したものを用いた。各ヒータは１ｋｔｙの容量を有し
、各放射面と金属管表面との間隔が５ｍｍとなるように
、各ヒータが配設されている。他方５金属シートとして
、厚さ１　、５　ｍｍのアルミニウム合金（５０５２）
を用い、また溶融樹脂として接着性ポリスチレン（ＭＩ
＝０．４ｇ／１０ｍ１ｎ）を用いた。そして、金属シー
トを０．５ｍ／ｍｉｎの速度で１般送して。

第１図に示す装置により、複合管を製造した。得られた
複合管は、当所、金属管内周面に被覆された合成樹脂層
が偏肉状態であり、厚肉部で２．３ｍｍ薄肉部で１　、
８　ｍｍの厚さであった。そこで、厚肉部およびその周
囲に対向する３つのヒータを動作させてその部分を３ｋ
ｗで加熱した。このときアルミニウム合金製の金属管は
、２５０″Ｃとなった。得られた複合管の合成樹脂層は
、最大厚さが２．１ｍｍ。

最小厚さが２．９ｍｍとなった。

尖施朋） 加熱装置として、第３図に示すヒータ６個を管状に並設
したものを用いた。該加熱装置の総加熱容量は７，２に
−であった。各ヒータの放熱面と金属管との間隙は５　
ｎ＋ｍである。他方、金属シートとして厚さ１　、５　
ｍｍの鉄を用い、　　０．８ｍ／ｍｉｎの速度で搬送し
た。そして、溶融樹脂として、接着性ポリスチレン（Ｍ
＋　＝０．４ｇ／　１０ｍ１ｎ）を製造した。得られた
複合管の合成樹脂層は、当所５最大厚さが２．４ｍｍ、
最小厚さが１．８ｍｍであった。そこで、２つのヒータ
により最大厚さ部分を中心に２．４に−にて加熱したと
ころ、鉄管の表面温度は２４０’Ｃとなった。

得られた複合管の合成樹脂層は最大厚さが２．２ｍｍ。

最小厚さは２．０ｍｍとなった。

（発明の効果） 本発明の複合管の製造方法は、このように、金属管内周
面に接着された溶融樹脂を局所的に加熱して、その偏肉
状態を調整するため、金属管内周面が略均−な厚さの合
成樹脂層で被覆された複合管を容易に製造し得る。

Ａ−一１４■し回１１ｍ２に謁し明− 第１図は本発明方法の実施に使用される複合管製造装置
の断面図５第２図（イ）は加熱装置の一例を示す部分断
面図、第２図（ロ）はそのヒータの正面図、第３図（イ
）は加熱装置の他の例を示す部分断面図、第３図（ロ）
はそのヒータの正面図である。

１０・・・樹脂被覆金型、１２・・・樹脂通流管、１３
・・・コア部、３０・・・外型、４０・・・溶接機、５
０・・・加熱装置。

以上

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、金属管内周面が合成樹脂層にて被覆された複合管の
   製造方法であって、 帯状の金属シートを順次円管状に成形して金属管を製造
   する工程と、 製造された金属管の内部から溶融樹脂を放射状に押出す
   工程と、 該金属管の内部にて放射状に押出される溶融樹脂の偏肉
   を調整すべく該溶融樹脂の周方向の所定部分を加熱する
   工程と、 を包含する複合管の製造方法。