JPH0252708A - ポリウレタンフォームの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、ポリウレタン発泡体の製造方法に関する。

特に、均一なセルを有する発泡体の製造方法に関する。

（従来の技術） ポリウレタン発泡体の製法には１段法と２段法があるが
、ワンショット法といわれる１段法が生産性その他の理
由から多く採用されている。この従来法の概略を示すと
第５図の通りである。同図において、１１は一方の主原
料であるポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）１３を収
容した第１原料槽、１４はいま一方の主原料である有機
イソシアネート、例えばトリレンジイソシアネート（Ｔ
ＤＩ）１４を収容した第２原料槽である。これらの第１
１及び第１２の原料槽には、それぞれ移送管１５．１６
が連結されていて、原料槽１１．１２の各原料１３．１
４がミキシングヘッド１７へ送られるようになっている
。この移送管１５．１６には、それぞれ途中に調整弁１
８．１９が設けられおり、この調整弁を調整することに
よって、原料槽１１．１２からの原料の供給量を必要に
よって調整できるようになっている。さらに、移送管１
５．１６には、それぞれポンプ２０．２１が介装されて
おり、これを駆動することによって、原料槽内の原料１
３．１４はミキシグヘ・ラド１７へ送り出される。ミキ
シングへラド１７には、別にシリコン（Ｓ）、触媒（ｃ
）とともに、図示されていないその他の原料が供給され
、ここでこれらが全て混合されて発泡性原液がつくられ
る。この液はその後ミキシングヘッド１７から吐出され
る。

上記の装置を使用してのポリウレタンフォームの成形は
、調整弁１８．１９を開方向で調整しなから、ＰＰＧ及
びＴＤＩを原料槽からポンプ２０．２１を稼働させなか
らミキシングへラド１７へ送り出す。同時に、ミキシン
グヘッド１７へ触媒、整泡剤（シリコン）、その他の水
、低沸点物質などを別系統から供給し、ミキシングへラ
ド１７でこれらの全ての原料をよく混合し、その吐出口
から発泡性原液を成形型内に吐出する。型内に吐出され
た発泡性原液は、吐出後ただちに発泡を開始し、つづい
てゲル化してポリウレタン発泡体が形成される。

しかしなから、こうした従来のポリウレタンフォームの
製法では、ミキシングヘッドでの原料混合が必ずしも充
分でなく、それに起因したトラブルが各種牛じていた。

即ち、従来法では原料のＰＰＧ、ＴＤＩ、水、ゲル化触
媒、発泡触媒、整泡剤その他の原料の全てを、ミキシン
グヘッドの１箇所に集めて、攪拌、混合、吐出の全てを
ここで連続的に行なうもので、このミキサーでの混合が
必ずしも充分ではなかった。ミキシングへ・ラドで原料
の攪拌が充分に行なわれるように、攪拌に時間をかけて
行なうと、原料の反応が開始されて原液の粘度が上がっ
てしまうので、それも現実には出来なかった。このため
に、どうしても短時間で効率的な攪拌を行なわざるを得
なかった。これまでも、ミキシングヘッドの構造を改善
して攪拌能率の向上に努めてきたが、必ずしも満足すべ
き状態ではなく、なお問題を残しているのが現実である
。このため、従来方法によるときは、発泡時の化学反応
がアンバランスとなることがあり、得られた発泡体に亀
裂が発生したり、スコーチを起させるような異常反応を
起す恐れがあった。こうしたことで、これまでは低密度
品で高硬度のフオームを得ることは出来なかった。

なお、ウレタンフオームの製法には、外にプレポリマー
法があるが、この方法によるとＰＰＧとＴＤＩとの反応
が終了しているために粘度が高く、これと触媒、水など
と予定通り容易には反応せず、そのためにこれにＴＤＩ
などを加えて反応調整をする必要があり、生産性が低く
コスト高となっていた。

（発明が解決しようとする課題） この発明は、ポリウレタン生成物の主要原料であるポリ
オールと有機インシアネートを、あらかじめ移送管で移
送する途中で両者を混合するとともに、これにガスを混
入し、これを攪拌して最終的な発泡性原料液中に微細な
気泡が多数混在するようにしたもので、これによって発
泡反応を良好に行なって、発泡のアンバランスを解消し
、もって亀裂やスコーチといった異常反応から生じると
考えられる欠陥のない良好なポリウレタンフォームを得
ようとするものである。

（課題を解決するための手段） 本願発明は、ポリオール、有機イソシアネート、発泡剤
、触媒、整泡剤、その他必要な顔料、難燃剤、充填剤な
どをミキシングヘッドへ供給し攪拌、混合して吐出しポ
リウレタンフォームを製造するに当り、貯蔵タンクから
連続的に供給されたポリオールを移送管で移送し、一方
別の貯蔵タンクからイソシアネ−１・を連続的に取り出
し移送・し、これらを別に供給されたガスとともにブレ
ンダーで攪拌、混合し一ついでこれをミキシングヘッド
へ導き、ここで各貯蔵タンクから供給された錫触媒、そ
の池の原料と攪拌、混合し、これを吐出し発泡、架橋さ
せることを特徴とするポリウレタンフォームの製造方法
（ｒ１求項１）、及び請求項１に関連した発明で、ポリ
オールとイソシアネートとガスとの攪拌混合液を、さら
に移送する途中で別の貯蔵タンクから送出された錫触媒
とブレンダーで攪拌、混合し、ついでこれをミキシング
ヘッドへ導き、ここで各貯蔵タンクから０（給されたそ
の他の原料と攪拌、混合し、これを吐出し発泡、架橋さ
せることを特徴とするポリウレタンフォームの製造方法
（請求項２）、及び貯蔵タンクから連続的にＯ（給され
たポリオールと別の貯蔵タンクからイソシアネートを連
続的に取り出し移送しこれらをブレンダーで混合し、こ
の混合液をさらに移送する途中でこれにガスを混入して
ブレンダーで攪１ｔし、ついでこれをミキシングへ・ノ
ドへ導き、ここで各貯蔵タンクから供給された錫触媒、
その他の原料と攪拌、混合し、これを吐出し発泡、架橋
させることを特徴とするポリウレタンフォームの製造方
法（請求項３）、及び請求項３に関連した発明で、貯蔵
タンクから連続的にｌｊ％給されたポリオールと別の貯
蔵タンクから連続的に取り出し移送されたイソシアネー
トをブレンダーで混合し、この混合液とと錫触媒とを別
に供給されたガスとともに混入してブレンダーで攪拌、
混合し、ついてこれをミキシングヘッドへ導き、ここで
各貯蔵タンクから供給されたその他の原料と攪拌、混合
し、これを吐出し発泡、架橋させることを特徴とするポ
リウレタンフォームの製造方法（請求項４）である。

以下に、これらの発明を順次に説明する。

第１図は、本願の請求項１に記載の発明の１実施例を示
したものである。この発明で使用する原料は従来と変わ
りなく、主原料はポリオールと有機イソシアネートであ
り、外にゲル化触媒としての錫触媒、整泡剤などの他原
料である。これらは、従来と同様に、それぞれ原料タン
クに保存されていて、各タンクからそれぞれ別々にポン
プ１１．１２・・・・・・でもって移送管２１．２２・
・・・・・を通ってミキシングヘッド３に向けて送られ
る構成となってる。各原料タンクに接続された移送管に
は、原料タンクに近接した位置に調整弁４．．４２・・
・・・・が取り付けられ、原料タンクからの原料吐出量
を任意に調節できるようになっている。以上に述べた構
成をもつものにおいて、この発明は、原料がミキシング
ヘッドに導かれる前に、予め原料の一部を混合しておく
とともに、これにガスを導入して気泡を混入しておく点
に特徴を有するものである。

これを第１図について説明すると、ポンプ１１．１２を
稼働させてポリオールとイソシアネートを、所定の割合
で原料タンクから移送管を通して連続的に送り出すが、
その場合ポリオールの移送管にガス５を移送管１ｏの流
量計Ｍでもって所定量混入させておく。ここに使用する
ガスとしては窒素ガスが好ましいが、必ずしもこれに限
られるものではなく空気であってもよい。これらを第１
ブレンダ−６を用いて混合、攪拌する。なお、ガスの導
入はブレンダー６で攪拌される前であれば特に限定され
ない。これによって、ポリオールとイソシアネートの混
合液は、その中に微細な気泡を多数含んだものとなる。

この混合液は続いて連続的に移送管でその先のミキシン
グヘッド３に送られる。ミキシングヘッドで３は、これ
とは別に用意された錫触媒が、原料タンクから上記と同
様のポンプで所定の割合で移送管２３で送り出されれる
。

この外に５１発泡触媒、整泡剤、水などの他原料が同じ
ようにしてミキシングヘッドに移送管２４．２５・・・
・・・でもって送られる。これらは全てミキシングヘッ
ド３で効率的に攪拌混合されて、従来と同様にその吐出
口から発泡性混合液となって型の中に吐出される。その
後は常法によって原液の発泡反応と架橋反応が行なわれ
てポリウレタンフォームが形成される。こうした発泡性
原液はすでに述べたように、その中に多数の微細気泡を
含むもので、その原液を使用しての発泡は極めて良好に
行なわれるようになる。即ち、予め微細気泡が原料中に
存在しているので、その後の反応によって生成された気
泡がこれと相乗的に作用して、製品の微細気泡を一層促
進させることになる。

第２図に示したものは、請求項２記載の発明の１実施例
を示したものである。第２図は、第２ブレンダー７以外
は第１図と同様な部品は、第１図と同様な部品番号で示
した。以下の図でも同様とした。この発明は、請求項１
記載の発明に若干の変更を加えたものである。その変更
点は、ゲル化触媒としての錫触媒を、ミキシングヘッド
で一挙に混合することなく、ポリオールとイソシアネー
トとガスとの混合液に予め混合して置くようにしたもの
であり、このためにこの発明にあっては特に別の第２ブ
レンダ−７を配置したものである。

これによって、錫触媒の混合は一層均一化されることは
勿論である。

第３図は、請求項３の発明の１実施例を示したものであ
るが、請求項１及び２の発明とは少し異なっている。ポ
ンプ１１．１２を稼働させてポリオールとイソシアネー
トを、所定の割合で原料タンクから連続的に取り出し、
これを移送管で移送する際に、移送管の途中に設けられ
たブレンダー６を用いてまず両液を攪拌、混合する。こ
れによって、まずポリオールとイソシアネートの二液の
混合液を得る。この混合液は、つづいてミキシングヘッ
ド３の方へ移送されるが、その際にガス５だけが前記混
合液に混入され、第２ブレンダー７でこれらが均一に攪
拌される。これによって、ポリオールとインシアネート
の混合液に微細気泡が均一に混合された状態の液が出来
上がり、これがミキシングヘッド３に向けて連続的に移
送されることになる。ミキシングヘッド３では、これと
は別に用意された錫触媒、その他の原料が原料タンクか
ら前記発明の場合と同様にして所定の割合で移送管２３
・・・・・・で送り出される。これらは全てミキシング
ヘッド３で効率的に混合攪拌されて、上記と同様にその
吐出口から発泡性混合液となって吐出される。

第４図は、請求項４の１実施例であるが、請求項３の発
明の変形例である。ポンプ１８．１□を稼働させてポリ
オールとイソシアネートを、所定の割合で原料タンクか
ら連続的に取り出し、これを移送管で移送する際に、移
送管の途中に設けられたブレ°ンダー６を用いてまず両
液を攪拌、混合する。これによって、まずポリオールと
イソシアネートの二液の混合液を得る。この混合液は、
つづいてミキシングヘッド３の方へ移送されるが、その
際に窒素ガス５が前記混合液に混入され、第２ブレンダ
−７でこれらが均一に攪拌されるが、このときに錫触媒
も一緒に攪拌、混合されるものである。これによって、
ポリオールとイソシアネート、さらに錫触媒の三者の混
合液に微細気泡が均一に混合された状態の液が出来上が
り、これがミキシングヘッド３に向けて連続的に移送さ
れることになる。ミキシングヘッド３では、これとは別
に用意されたその他の原料が原料タンクから前記発明の
場合と同様にして所定の割合で移送管２．１・・・・・
・で送り出されれる。これらは全てミキシングヘッド３
で効率的に混合攪拌されて、従来と同様にその吐出口か
ら発泡性混合液となって吐出される。

本願の発明にあっては、原料が移送管の途中に設けられ
た第１のブレンダ・−によって混合した後、これがミキ
シングヘッド３まで達するに要する時間は短時間で、例
えば数秒ないし数拾秒として、この間に混合液の反応が
生じて粘度があからないようにする。この発明を実施す
るにあたっては、ポリオールや有機イソシアネートは、
常温のままでよく、通常２０〜３０℃であって特に支障
はない。

なお、請求項２ないし４の発明は、ミキシングヘッドへ
原料を導く前に、予めポリオールと有機イソシアネート
をブレンダーで２段階に混合するので、原料液が一層均
一に混合される。また、請求項２及び４の発明は、ポリ
オール、有機イソシアネート、錫触媒の３者を混合した
ちにガスを混入してブレンダーで攪拌するようにしたの
で、主原料液の混合は一層均一化されたものとなる。以
下に実施例をあげてこの発明をさらに説明する。

実施例１ 第１図に示すような原料供給ラインをもつ装置で、各原
料タンクから下記配合処方となるように、原料をミキシ
ングヘッドに連続的に供給した。

分子量３０００．０８価５６． ３官能ポリエーテルポリオール　　　１００重量部トリ
レンジイソシアネート　（Ｔ　−８０）　　７９トリエ
チレンジアミン　（アミン触媒）　　　０．０７ノルマ
ル工チルモルホリン　（アミン触媒）０．６水　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６
．０ジブチルチンジラウレート　（錫触媒）０．５シリ
コーン／［Ｉ］（４ｉ泡剤）１．８第１図に示す装置で
、ポンプ１１．１２を稼働しなから調整弁４．．４２を
開方向で調整し、ポリエーテルポリオールとトリレンジ
イソシアネートを上記の所定比で移送管内に送り出した
。この場合、ポリオールの移送管の中に１．２　Ｎｌ２
　／ｎｉｎの窒素ガスを混入した。これらの両液は、第
１のブレンダー６で混合された後、引き続きミキシング
ヘッド３に向けて移送した。実施例に使用したブレンダ
ーは、すべてホモミキサー（特殊機化工業（株）製）と
した。これらの混合液は、移送管でさらに送られミキシ
ングヘッド３に導かれた。

ミキシングヘッド３には、錫触媒とともに他の原料が供
給された。ここにおける他の原料とは、トリエチレンジ
アミン（アミン触媒）、ノルマルエチルモルホリン（ア
ミン触媒）、水、シリコーン浦（整泡剤）である。ミキ
シングヘッド３からの発泡性混合原液の吐出量は、７２
ｋｇ／　ｍｉｎとし、常法によって連続移動式の溝型コ
ンベアに原液を連続的に吐出し、ポリウレタンフォーム
のスラブを成形した。ここに得られたフオーム製品の密
度を測定したところ、１６ｋｇ／ｍ３であって、セルは
非常に細かく均一であった。

実施例２゜ 第２図に示すような原料供給ラインをもつ装置で、各原
料タンクから下記配合処方となるように、原料をミキシ
ングヘッドに連続的に供給した。

分子量３０００．０８価５Ｂ、 ３官能ポリエーテルポリオール　　　　１００重量部ト
リレンジイソシアネート　（Ｔ−８０）　　ｆｉ５トリ
エチレンジアミン　（アミン触媒）　　　０．０Ｇノル
マル工チルモルホリン　（）゛ミン触媒）０，５水　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　４．８ジブチルチンジラウレート　、錫触媒〉０．３
シリコーン油（整泡剤）１．５ 第２図に示す装置で、ポンプ１１．１２．１３を稼働し
なから５！整弁４１．４２．４３を開方向で調整し、ポ
リエーテルポリオール、トリレンジイソシアネート及び
錫触媒を上記の所定比で移送管内に送り出した。この場
合、ポリオールの移送管の中に１．１　Ｎｌ　／ｓｉｎ
の窒素ガスを混入した。

これらの原料液は、ブレンダー６で混合された後、つづ
いて移送管で移送され、その途中でこれに錫触媒が混入
され、これらが攪拌、混合された。これによって、ポリ
オール、イソシアネート、インシアネートの混合液に微
４１＋１気泡が混入された混合液が出来、これがミキシ
ングヘッドに向けて連続的に移送された。ミキシングヘ
ッドでは、これにその他の原料が加わって攪拌、混合さ
れてここに発泡性原液が形成された。なお、ミキシング
ヘッドで新たに加えられる他の原料としては、トリエチ
レンジアミン（アミン触媒）、ノルマルエチルモルホリ
ン（アミン触媒）、水、シリコーン油（整泡剤）で、こ
れららは実施例１と同様にして夫々別々にミキシングヘ
ッド３に供給された。ミキシングヘッドからの発泡性混
合原液が吐出量は、１１３　ｋｇ／ｓｉｎとし、常法に
よって連続移動式の溝型コンベアに吐出し、ポリウレタ
ンフォームのスラブを形成した。これによって得られた
フオーム製品の密度を測定したところ、２１ｋｇ／　ｍ
　３であって、セルは非常に細かく均一であった。

実施例３ 第３図に示すような原料供給ラインをもつ装置で、各原
料タンクから下記配合処方となるように、原料をミキシ
ングヘッドに連続的に供給した。

分子量３０００．０８価５Ｂ、 ３官能ポリエーテルポリオール　　　１００重量部トリ
レンジイソシアネート　（Ｔ　−８０）　　７４トリエ
チレンジアミン　（アミン触媒）　　　０．０７ノルマ
ル工チルモルホリン　（アミン触媒）０．５水　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　５．５ジブチルチンジラウレート　（錫触媒）０．４
シリコーン浦（整泡剤）■、６ 第３図に示す装置で、ポンプ１１．１２を稼働しなから
調整弁４１．４２を開方向で調整し、ポリエーテルポリ
オールとトリレンジイソシアネートを上記の所定比で移
送管内に送り出した。これらの両液は、第１のブレンダ
ー６で混合された後、引き続き移送管で移送される途中
、これに窒素ガスだけを１．０　Ｎｆｌ　／ｓｉｎの割
合で導入した。つづいてこのガスの混入された混入液を
第２ブレンダ−７に導いて攪伴、混合を行った。その結
果、ポリオールとインシアネートとの混合液に微細気泡
の混入された液が形成された。この微細気泡の導入され
た原料液は、つづいて移送管でさらに送られミキシング
ヘッド３に導かれた。ミキシングヘッド３では、錫触媒
ととも他の原料が供給された。

ここにおける他の原料は、トリエチレンジアミン（アミ
ン触媒）、ノルマルエチルモルホリン（アミン触媒）、
水、シリコーン油（整泡剤）とした。

これによって、発泡性原液が形成された。ミキシングヘ
ッド３からは、吐出量９４ｋｇ／　Ｓｅｅで常法によっ
て連続移動式の溝型コンベアに原液を連続的＼ に吐出し、ポリウレタンフォームのスラブを形成した。

ここに得られたフォー、、？！Ｊ’の密度を／１１１１
定したところ、１７ｍ３であって、セルは非常に細かく
均一であった。

実施例４゜ 第４図に示すような原料供給ラインをもつ装置で、各原
料タンクから下記配合処方となるように、原料をミキシ
ングヘッドに連続的に供給した。

分子量３０００、ＯＨ価５６． ３官納ポリエーテルポリオール　　　　１００重量部ト
リレンジイソシアネート　（Ｔ　−８０）　　Ｈ，０ト
リエチレンジアミン　（アミン触媒）　　　０．０６ノ
ルマルエチルジアミン　（アミン触媒）０．５水　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
５．０ジブチルチンジラウレート　（錫触媒）０．３シ
リコーン／ｒｈ（整泡剤）１．６ 第４図に示す装置で、ポンプ１１．１２を稼働しなから
：Ａｔｉ弁４１．４２を開方向で調整し、ポリエーテル
ポリオールとトリレンジイソシアネートを上記の所定比
で移送管内に連続的に送り出した。これらの両液は、第
１ブレンダー６で混合された後、引き続き移送管で第２
ブレンダー７に向けて導いた。ポリオールとイソシアネ
ートの混合液が第２のブレンダー６に導入される際、さ
らに窒素ガス５及び錫触媒が合せて導入された。このた
め第２ブレンダーでは、上記のポリオールとイソシアネ
ートとの混合液に錫触媒と窒素ガスが攪拌、混合された
ので、３者の混合液に微細気泡が導入されたものとなっ
た。この混合液は、さらに移送管でミキシングヘッドに
送られ、ここでトリエチレンジアミン（アミン触媒）、
ノルマルエチルホルモリン（アミン触媒）、水、シリコ
ン浦（整泡剤）が供給された。ミキシングヘッド３では
以上の各原料が混合され、かつその中に微細気泡が導入
された発泡性原液が生成された。この発泡性混合原液の
吐出量は、９４ｋｇ／ａ＋Ｉｎとし、常法によって連続
移動式の溝型コンベアに原液を連続的に吐出し、ポリウ
レタンフォームのスラブを形成した。ここに得られたフ
オーム製品の密度を測定したところ、２０ｋｇ／　ｍ　
２であって、セルは非常に細かく均一であった。

（発明の効果） 以上の本発明によると、ポリウレタンの発泡に当っての
主原料液の混合がミキシングヘッドに達する前に、１回
又は２回行なわれるうえに、この混合液の中に微細気泡
を多数混在せしめるようにしたので、ミキシングヘッド
から吐出される発泡性原液は、よく均一に混合された発
泡性に富む良好なものとなる。このために、この原液の
反応は全体的に均一に行なわれ、セルムラのない均整な
セルをもったフオーム体が得られるようになった。

また、この発明によるときは、フオーム体に亀裂やスコ
ーチの発生などの不具合をおこすこおもなくなって、製
品の歩留りを著しく向上することが出来るようになった
。本発明によって得られたフオーム体は、物性的にも優
れ、低比重であるにもかかわらず高硬度のものとなる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、請求項１の発明の１実施例になるポリウレタ
ンフォームの製法の原料供給路を示す系統図、第２図は
、請求項２の発明の１実施例になるポリウレタンフォー
ムの製法の原料供給路を示す系統図、第３図は、請求項
３の発明の１実施例になるポリウレタンフォームの製法
の原料供給路を示す系統図、第４図は、請求項４の発明
の１実施例になるポリウレタンフォームの製法の原料供
給路を示す系統図、第５図は従来のポリウレタンフォー
ムの製法を示す系統図である。 １１．１２．１３・・・ポンプ　２０　％　２１．２□
、２３・・・移送管　３・・・ミキシングヘッド　４．
４２．４３・・・調整弁　５・・・窒素ガス　６・・・
第１ブレンダー　７・・・第２ブレンダー

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）ポリオール、有機イソシアネート、発泡剤、触媒
   、整泡剤、その他必要な顔料、難燃剤、充填剤などをミ
   キシングヘッドへ供給し攪拌、混合して吐出しポリウレ
   タンフォームを製造するに当り、貯蔵タンクから連続的
   に供給されたポリオールを移送管で移送し、一方別の貯
   蔵タンクからイソシアネートを連続的に取り出し移送し
   、これらを別に供給されたガスとともにブレンダーで攪
   拌、混合し、ついでこれをミキシングヘッドへ導き、こ
   こで各貯蔵タンクから供給された錫触媒、その他の原料
   と攪拌、混合し、これを吐出し発泡、架橋させることを
   特徴とするポリウレタンフォームの製造方法。
2. （２）ポリオール、有機イソシアネート、発泡剤、触媒
   、整泡剤、その他必要な顔料、難燃剤、充填剤などをミ
   キシングヘッドへ供給し攪拌、混合して吐出しポリウレ
   タンフォームを製造するに当り、貯蔵タンクから連続的
   に供給されたポリオールを移送管で移送し、一方別の貯
   蔵タンクからイソシアネートを連続的に取り出し移送し
   、これらを別に供給されたガスとともにブレンダーで攪
   拌、混合し、ついでこの混合液をさらに移送する途中で
   別の貯蔵タンクから送出された錫触媒とブレンダーで攪
   拌、混合し、さらにこれをミキシングヘッドへ導き、こ
   こで各貯蔵タンクから供給されたその他の原料と攪拌、
   混合し、これを吐出し発泡、架橋させることを特徴とす
   るポリウレタンフォームの製造方法。
3. （３）ポリオール、有機イソシアネート、発泡剤、触媒
   、整泡剤、その他必要な顔料、難燃剤、充填剤などをミ
   キシングヘッドへ供給し攪拌、混合して吐出しポリウレ
   タンフォームを製造するに当り、貯蔵タンクから連続的
   に供給されたポリオールと別の貯蔵タンクからイソシア
   ネートを連続的に取り出し移送しこれらをブレンダーで
   混合し、ついでこの混合液をさらに移送する途中でこれ
   にガスを混入してブレンダーで攪拌し、さらにこれをミ
   キシングヘッドへ導き、ここで各貯蔵タンクから供給さ
   れた錫触媒、その他の原料と攪拌、混合し、これを吐出
   し発泡、架橋させることを特徴とするポリウレタンフォ
   ームの製造方法。
4. （４）ポリオール、有機イソシアネート、発泡剤、触媒
   、整泡剤、その他必要な顔料、難燃剤、充填剤などをミ
   キシングヘッドへ供給し攪拌、混合して吐出しポリウレ
   タンフォームを製造するに当り、貯蔵タンクから連続的
   に供給されたポリオールと別の貯蔵タンクから連続的に
   取り出し移送されたイソシアネートをブレンダーで混合
   し、ついでこの混合液と錫触媒とを別に供給されたガス
   とともにブレンダーで攪拌、混合し、さらにこれをミキ
   シングヘッドへ導き、ここで各貯蔵タンクから供給され
   たその他の原料と攪拌、混合し、これを吐出し発泡、架
   橋させることを特徴とするポリウレタンフォームの製造
   方法。