JPH0252960B2 - - Google Patents
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- JPH0252960B2 JPH0252960B2 JP21552383A JP21552383A JPH0252960B2 JP H0252960 B2 JPH0252960 B2 JP H0252960B2 JP 21552383 A JP21552383 A JP 21552383A JP 21552383 A JP21552383 A JP 21552383A JP H0252960 B2 JPH0252960 B2 JP H0252960B2
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- oil
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- liquid oil
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- 235000019482 Palm oil Nutrition 0.000 claims 1
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 claims 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims 1
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims 1
- 235000014593 oils and fats Nutrition 0.000 claims 1
- 239000002540 palm oil Substances 0.000 claims 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims 1
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Description
本発明は液状食用油脂の製造法に関し、更に詳
しくは、常温で液体の油脂及び固体の油脂を含む
油脂から収率よく液状油を製造する方法に関す
る。 常温で固状である油脂のうち、特にパーム油は
植物性油脂として風味が淡白で酸化安定性が良好
である事から、冷菓等や各種フライ等に用いられ
ている。また豚脂は一般に他の油脂に比べ安価で
ある事から各種フライに広く用いられている。と
ころがこれらの油脂は常温で固状であるため、特
に冬期においては著しく作業性が悪くなるという
欠点を有している。このためこれら油脂の用途は
著しく限定されている。この欠点を改良する目的
で各種の改質手段が考案され、これらの固体脂か
ら低温作業性すなわち冷却安定性の良い軟質部を
取り出す事が試みられている。例えば有機溶剤を
用いた分別法、あるいは界面活性剤法（特公昭31
−9986号公報）等によつて得られた低融点部は、
冷却安定性が著しく劣るため、他の植物性液体油
との混合による分別（特公昭56−10959号公報）
や、一旦分別した低融点部と植物性液体油とのエ
ステル交換（特開昭49−107304号公報）等の処理
により冷却安定性の改良をはかる事が提案されて
きた。しかるに通常植物性液体油の混合により、
冷却安定性は若干改善される反面、原料の固体脂
本来のもつ酸化安定性の良さを損なう結果となつ
ており、しかも本発明者らのパーム油での追試の
結果では、５℃以下では液体状態を満足させる事
はできなかつた。さらにパーム油については、酸
化安定性の良い液体油を得る方法としてインター
エステル化等の処理を利用する方法（特公昭54−
40084号公報）も提案されているが、工程が複雑
な上に得られた液体油の冷却安定性も必ずしも良
くない。 本発明の目的は、溶剤分別法のような低温を必
要とせず、かつエステル交換等の処理を用いる事
なく、無溶剤法により常温で液体の油脂及び固体
の油脂を含む流動状又は固状である油脂中に含ま
れる液体油部分を有効に利用した酸化安定性及び
冷却安定性の良好な食用油を効率良く得る点にあ
る。 本発明者らは上記目的を達成すべく鋭意研究を
重ねた結果、常温で液体の油脂及び固体の油脂を
含む流動状又は固状である油脂に植物性液体油を
混合すると、該油脂中に存在する中融点のグリセ
リドの一部が加えた植物性液体油分に溶解し、全
体としての液体油分が増加する事を見い出した。
この様な効果により、常温で液体の油脂及び固体
の油脂を含む流動状又は固状である油脂と液体油
の混合物を０〜10℃で分別すると、液状油が収率
良く得られる様になつた。さらに混合する液体油
として、上記方法によつて得た液状油を用いても
同様な効果が得られる事を見出した。従つて、上
記方法によつて得られた液状油の一部を循環再使
用して分別する事を繰返すと、最終的には原料と
した常温で液体の油脂及び固体の油脂を含む流動
状又は固状の油脂だけから液状油を効率良く製造
する事が可能となり、本発明を完成させた。即
ち、本発明は常温で液体の油脂及び固体の油脂を
含む油脂に、最終分別温度におけるパルスNMR
法による液体油含量測定値が70重量％以上となる
よう液体油を混合し、しかる後に０〜10℃で分別
する液状油の製造法において、混合する液体油と
して分別により得られる液状油の一部を循環再使
用することを特徴とする液状油脂の製造法を提供
するものである。 本発明の方法のうち分別温度を０〜７℃とする
と、得られる液状油の低温での作業性は著しく改
良され、日本農林規格に規定するサラダ油として
の冷却安定性を満足させうるものとなつた。尚、
ここでいう「冷却安定性」とは、０℃の氷水中で
の結晶の析出し易さを意味し、５時間半以上結晶
化による「にごり」を生じないものを合格である
とする。これ以上の品質であればサラダ油として
良好であると言う事ができる。以後の文中でも同
様である。 本発明の効果を有効に利用し、特に常温で固状
の油脂からサラダ油程度の液状油を得るには、常
温で固状の油脂を一旦分別処理して三飽和グリセ
リド含量が５重量％以下となる様な低融点部を得
る事が好ましい。この場合に、低融点部中の三飽
和グリセリド含量が低くなる程以後の操作が容易
となり、冷却安定性の良い液状油が高収率で得ら
れる様になるが、常温で固状の油脂を分別する際
の低融点部の収率が逆に低下するため、最終目的
の液状油の通算の収率が低下するという結果を招
く。 常温で固状の油脂の分別方法としては、公知の
ウインタリング法、界面活性剤法、溶剤分別法の
いずれも採用できる。なお過を伴なう場合に
は、必要に応じてケイソウ土等の助剤を少量用い
るのも有効な方法である。 本発明でいう常温で固状の油脂には、パーム
油、豚脂、牛脂等の天然に産する油脂、あるいは
これらの硬化およびまたはエステル交換油、さら
にこれらの混合物も含まれる。また大豆油、菜種
油、コーン油等の植物性液体油および海産動物油
の硬化油も常温で固状の油脂に含まれ、特殊な例
としてヤシ油及びパーム核油の如きラウリン脂も
含まれる。又、常温で流動状の油脂としては、パ
ーム油、豚脂、牛脂等を分別して得た低融点部、
大豆油、菜種油、コーン油、米ヌカ油、ヒマワリ
油等の軽度水添油等があげられる。また綿実油、
落花生油等の冷却安定性の悪い天然産液状油も本
発明の対象となりうる。 本発明において、常温で液体の油脂および固体
の油脂を含む油脂を原料として液体油を加え分別
を繰り返えすことにより液状油を得るにあたつ
て、初回に混合する液体油としては大豆油、菜種
油等の白絞油を用いても良いが、常温で固状の油
脂から別の手段により分別して得た液状油を用い
るのも良い。 常温で液体の油脂及び固体の油脂を含む油脂に
対して循環再使用して混合る液状油の割合は、該
混合油の最終分別温度における24時間後のパルス
NMR法による液体油含量が70重量％以上、好ま
しくは85〜95重量％となる様に決定すべきで、こ
のためには10重量％以上の液状油が必要である。
また循環再使用量を増加させると、実質的に製品
として得られる液状油の量が減少するため、循環
再使用量は油脂混合物全体の90重量％以下にする
事が好ましい。 本発明者らの実験によると、沃素価62.3のパー
ム油低融点部（液体分58重量％）から液状油を得
る際に、循環再使用する液状油の量を変化させる
と、５℃24時間後のパルスNMR法による液体油
の含量は第１図の曲線１に示すような結果になつ
た。ここで２は理論値である。又、その際の液状
油製品の収率は曲線３に示すような結果であつ
た。尚、液状油製品の収率は以下の式より求め
た。 液状油製品収率＝液状油増量／原料×100 ＝液状油収量−再循環量／100−再環量×100 第１図に示した様に液状油の循環再使用量40〜
70重量％の間で効率良く液状油が得られた。 本発明では常温で液体の油脂及び固体の油脂を
含む油脂に液体油を混合し更に低温まで冷却し、
該温度にて溶解されない中融点のグリセリドを析
出させた後分別する事が必要である。ここで得ら
れた液状油の一部をさらに循環再使用して、常温
で固状の油脂単独を分別するよりもはるかに効率
よく液状油を得る事ができる。上記に言う低温と
は０〜10℃が好ましく、特にサラダ油規格の冷却
安定性を満足させる液状油を得るには０〜７℃が
好ましい。低温での結晶化時間としては静置の場
合12〜48時間、ゆるやかな撹拌を伴なう場合には
５〜36時間が望ましいが特にこれに限定されるも
のではない。これ以下では結晶化不十分であり、
これ以上では結晶化物の粘度が増加し、以後の分
離操作が困難となるため有効でない。 循環再使用する液状油の混合温度は20℃以上で
あれば良いが、80℃以上の高温では酸化による劣
化を伴なうため避けるべきである。前記混合物を
冷却開始する温度としては20〜40℃が好ましい。
結晶化温度までの冷却速度はできるだけゆるやか
である事が好ましく、例えば毎時0.5〜６℃の範
囲が適当であるが特にこれに限定されるものでは
ない。 本発明の効果を得るための最終的な結晶化完了
後に液状油を得るための分離方法としては、公知
の過法で十分であるが、界面活性剤を利用した
遠心分離法もまたよい。なおロ過法の場合は必要
に応じてケイソウ土等の助剤を少量用いるのも有
効な方法である。 以上本発明に従えば、常温で液体の油脂及び固
体の油脂を含む流動状または固状の油脂から低温
作業性の良好な液状油が効率良く得られる。 以下に実施例を示す。尚、例中の部は重量基準
である。 実施例 １ 脱酸−脱色処理したパーム油からアセトンによ
る溶剤分別によつて得た低融点部（沃素価64.3、
上昇融点16.5℃）50部に、市販の菜種白絞油（沃
素価118.2）50部を60℃で加熱混合した後24℃迄
放冷した。該混合物を毎時１℃の割合で14℃迄冷
却し、さらに毎時0.5℃の割合で５℃迄冷却し、
該温度にて24時間静置した。静置後に生成した結
晶部分をブフナーロートにて別し90.1部の液状
油部分を得た。なおロ紙は東洋ロ紙製No.5Aを用
い、予め市販のケイソウ土1.0重量％をプレコー
トした。 次に先のパーム油低融点部50部に対し菜種白絞
油に替えて上記で得た液状油50部を循環再使用し
て同様な操作を繰返した結果76.3部の２次液状油
を得た。 さらに同様な循環再使用を繰返した結果70.2部
の３次液状油を得た。 得られた液状油を常法によつて脱臭処理し冷却
試験に供した。結果は表−１に示した様にパーム
油含量が高くしかも冷却安定性・酸化安定性とも
に良好であつた。
しくは、常温で液体の油脂及び固体の油脂を含む
油脂から収率よく液状油を製造する方法に関す
る。 常温で固状である油脂のうち、特にパーム油は
植物性油脂として風味が淡白で酸化安定性が良好
である事から、冷菓等や各種フライ等に用いられ
ている。また豚脂は一般に他の油脂に比べ安価で
ある事から各種フライに広く用いられている。と
ころがこれらの油脂は常温で固状であるため、特
に冬期においては著しく作業性が悪くなるという
欠点を有している。このためこれら油脂の用途は
著しく限定されている。この欠点を改良する目的
で各種の改質手段が考案され、これらの固体脂か
ら低温作業性すなわち冷却安定性の良い軟質部を
取り出す事が試みられている。例えば有機溶剤を
用いた分別法、あるいは界面活性剤法（特公昭31
−9986号公報）等によつて得られた低融点部は、
冷却安定性が著しく劣るため、他の植物性液体油
との混合による分別（特公昭56−10959号公報）
や、一旦分別した低融点部と植物性液体油とのエ
ステル交換（特開昭49−107304号公報）等の処理
により冷却安定性の改良をはかる事が提案されて
きた。しかるに通常植物性液体油の混合により、
冷却安定性は若干改善される反面、原料の固体脂
本来のもつ酸化安定性の良さを損なう結果となつ
ており、しかも本発明者らのパーム油での追試の
結果では、５℃以下では液体状態を満足させる事
はできなかつた。さらにパーム油については、酸
化安定性の良い液体油を得る方法としてインター
エステル化等の処理を利用する方法（特公昭54−
40084号公報）も提案されているが、工程が複雑
な上に得られた液体油の冷却安定性も必ずしも良
くない。 本発明の目的は、溶剤分別法のような低温を必
要とせず、かつエステル交換等の処理を用いる事
なく、無溶剤法により常温で液体の油脂及び固体
の油脂を含む流動状又は固状である油脂中に含ま
れる液体油部分を有効に利用した酸化安定性及び
冷却安定性の良好な食用油を効率良く得る点にあ
る。 本発明者らは上記目的を達成すべく鋭意研究を
重ねた結果、常温で液体の油脂及び固体の油脂を
含む流動状又は固状である油脂に植物性液体油を
混合すると、該油脂中に存在する中融点のグリセ
リドの一部が加えた植物性液体油分に溶解し、全
体としての液体油分が増加する事を見い出した。
この様な効果により、常温で液体の油脂及び固体
の油脂を含む流動状又は固状である油脂と液体油
の混合物を０〜10℃で分別すると、液状油が収率
良く得られる様になつた。さらに混合する液体油
として、上記方法によつて得た液状油を用いても
同様な効果が得られる事を見出した。従つて、上
記方法によつて得られた液状油の一部を循環再使
用して分別する事を繰返すと、最終的には原料と
した常温で液体の油脂及び固体の油脂を含む流動
状又は固状の油脂だけから液状油を効率良く製造
する事が可能となり、本発明を完成させた。即
ち、本発明は常温で液体の油脂及び固体の油脂を
含む油脂に、最終分別温度におけるパルスNMR
法による液体油含量測定値が70重量％以上となる
よう液体油を混合し、しかる後に０〜10℃で分別
する液状油の製造法において、混合する液体油と
して分別により得られる液状油の一部を循環再使
用することを特徴とする液状油脂の製造法を提供
するものである。 本発明の方法のうち分別温度を０〜７℃とする
と、得られる液状油の低温での作業性は著しく改
良され、日本農林規格に規定するサラダ油として
の冷却安定性を満足させうるものとなつた。尚、
ここでいう「冷却安定性」とは、０℃の氷水中で
の結晶の析出し易さを意味し、５時間半以上結晶
化による「にごり」を生じないものを合格である
とする。これ以上の品質であればサラダ油として
良好であると言う事ができる。以後の文中でも同
様である。 本発明の効果を有効に利用し、特に常温で固状
の油脂からサラダ油程度の液状油を得るには、常
温で固状の油脂を一旦分別処理して三飽和グリセ
リド含量が５重量％以下となる様な低融点部を得
る事が好ましい。この場合に、低融点部中の三飽
和グリセリド含量が低くなる程以後の操作が容易
となり、冷却安定性の良い液状油が高収率で得ら
れる様になるが、常温で固状の油脂を分別する際
の低融点部の収率が逆に低下するため、最終目的
の液状油の通算の収率が低下するという結果を招
く。 常温で固状の油脂の分別方法としては、公知の
ウインタリング法、界面活性剤法、溶剤分別法の
いずれも採用できる。なお過を伴なう場合に
は、必要に応じてケイソウ土等の助剤を少量用い
るのも有効な方法である。 本発明でいう常温で固状の油脂には、パーム
油、豚脂、牛脂等の天然に産する油脂、あるいは
これらの硬化およびまたはエステル交換油、さら
にこれらの混合物も含まれる。また大豆油、菜種
油、コーン油等の植物性液体油および海産動物油
の硬化油も常温で固状の油脂に含まれ、特殊な例
としてヤシ油及びパーム核油の如きラウリン脂も
含まれる。又、常温で流動状の油脂としては、パ
ーム油、豚脂、牛脂等を分別して得た低融点部、
大豆油、菜種油、コーン油、米ヌカ油、ヒマワリ
油等の軽度水添油等があげられる。また綿実油、
落花生油等の冷却安定性の悪い天然産液状油も本
発明の対象となりうる。 本発明において、常温で液体の油脂および固体
の油脂を含む油脂を原料として液体油を加え分別
を繰り返えすことにより液状油を得るにあたつ
て、初回に混合する液体油としては大豆油、菜種
油等の白絞油を用いても良いが、常温で固状の油
脂から別の手段により分別して得た液状油を用い
るのも良い。 常温で液体の油脂及び固体の油脂を含む油脂に
対して循環再使用して混合る液状油の割合は、該
混合油の最終分別温度における24時間後のパルス
NMR法による液体油含量が70重量％以上、好ま
しくは85〜95重量％となる様に決定すべきで、こ
のためには10重量％以上の液状油が必要である。
また循環再使用量を増加させると、実質的に製品
として得られる液状油の量が減少するため、循環
再使用量は油脂混合物全体の90重量％以下にする
事が好ましい。 本発明者らの実験によると、沃素価62.3のパー
ム油低融点部（液体分58重量％）から液状油を得
る際に、循環再使用する液状油の量を変化させる
と、５℃24時間後のパルスNMR法による液体油
の含量は第１図の曲線１に示すような結果になつ
た。ここで２は理論値である。又、その際の液状
油製品の収率は曲線３に示すような結果であつ
た。尚、液状油製品の収率は以下の式より求め
た。 液状油製品収率＝液状油増量／原料×100 ＝液状油収量−再循環量／100−再環量×100 第１図に示した様に液状油の循環再使用量40〜
70重量％の間で効率良く液状油が得られた。 本発明では常温で液体の油脂及び固体の油脂を
含む油脂に液体油を混合し更に低温まで冷却し、
該温度にて溶解されない中融点のグリセリドを析
出させた後分別する事が必要である。ここで得ら
れた液状油の一部をさらに循環再使用して、常温
で固状の油脂単独を分別するよりもはるかに効率
よく液状油を得る事ができる。上記に言う低温と
は０〜10℃が好ましく、特にサラダ油規格の冷却
安定性を満足させる液状油を得るには０〜７℃が
好ましい。低温での結晶化時間としては静置の場
合12〜48時間、ゆるやかな撹拌を伴なう場合には
５〜36時間が望ましいが特にこれに限定されるも
のではない。これ以下では結晶化不十分であり、
これ以上では結晶化物の粘度が増加し、以後の分
離操作が困難となるため有効でない。 循環再使用する液状油の混合温度は20℃以上で
あれば良いが、80℃以上の高温では酸化による劣
化を伴なうため避けるべきである。前記混合物を
冷却開始する温度としては20〜40℃が好ましい。
結晶化温度までの冷却速度はできるだけゆるやか
である事が好ましく、例えば毎時0.5〜６℃の範
囲が適当であるが特にこれに限定されるものでは
ない。 本発明の効果を得るための最終的な結晶化完了
後に液状油を得るための分離方法としては、公知
の過法で十分であるが、界面活性剤を利用した
遠心分離法もまたよい。なおロ過法の場合は必要
に応じてケイソウ土等の助剤を少量用いるのも有
効な方法である。 以上本発明に従えば、常温で液体の油脂及び固
体の油脂を含む流動状または固状の油脂から低温
作業性の良好な液状油が効率良く得られる。 以下に実施例を示す。尚、例中の部は重量基準
である。 実施例 １ 脱酸−脱色処理したパーム油からアセトンによ
る溶剤分別によつて得た低融点部（沃素価64.3、
上昇融点16.5℃）50部に、市販の菜種白絞油（沃
素価118.2）50部を60℃で加熱混合した後24℃迄
放冷した。該混合物を毎時１℃の割合で14℃迄冷
却し、さらに毎時0.5℃の割合で５℃迄冷却し、
該温度にて24時間静置した。静置後に生成した結
晶部分をブフナーロートにて別し90.1部の液状
油部分を得た。なおロ紙は東洋ロ紙製No.5Aを用
い、予め市販のケイソウ土1.0重量％をプレコー
トした。 次に先のパーム油低融点部50部に対し菜種白絞
油に替えて上記で得た液状油50部を循環再使用し
て同様な操作を繰返した結果76.3部の２次液状油
を得た。 さらに同様な循環再使用を繰返した結果70.2部
の３次液状油を得た。 得られた液状油を常法によつて脱臭処理し冷却
試験に供した。結果は表−１に示した様にパーム
油含量が高くしかも冷却安定性・酸化安定性とも
に良好であつた。
【表】
＊１：０℃に保ち濁るまでの時間。
＊２：基準油脂分析試験法2.4.28.1−81に従
つて行なつた。
実施例 ２ 脱酸・脱色処理したパーム油をウインタリング
して得た低融点部（沃素価62.3、上昇融点15.3
℃）50部に、初回は市販の菜種白絞油（沃素価
118.2）50部を60℃で加熱混合し実施例１と同様
な操作で５回循環再使用を行なつた。 各回で得られた液状油は常法によつて脱臭処理
し冷却試験に供した。表−２に示した様に循環再
使用５回目で得られた液状油はパーム油含量が高
く冷却安定性も良好であつた。
＊２：基準油脂分析試験法2.4.28.1−81に従
つて行なつた。
実施例 ２ 脱酸・脱色処理したパーム油をウインタリング
して得た低融点部（沃素価62.3、上昇融点15.3
℃）50部に、初回は市販の菜種白絞油（沃素価
118.2）50部を60℃で加熱混合し実施例１と同様
な操作で５回循環再使用を行なつた。 各回で得られた液状油は常法によつて脱臭処理
し冷却試験に供した。表−２に示した様に循環再
使用５回目で得られた液状油はパーム油含量が高
く冷却安定性も良好であつた。
【表】
比較例 １
実施例１と同様にして得たパーム油低融点部を
２倍重量のアセトンを用いて−20℃で分別して沃
素価85.1の液状油を18.1重量％得た。常法に従つ
て脱臭処理した後に冷却試験に供した所１時間以
内に固化した。 比較例 ２ 実施例２と同様にして得たパーム油低融点部を
５℃で24時間ウインタリングした結果、沃素価
71.8の液状油が17.0重量％得られたにすぎなかつ
た。またこのものを常法に従つて脱臭処理した後
に冷却試験に供した所10時間であつた。
２倍重量のアセトンを用いて−20℃で分別して沃
素価85.1の液状油を18.1重量％得た。常法に従つ
て脱臭処理した後に冷却試験に供した所１時間以
内に固化した。 比較例 ２ 実施例２と同様にして得たパーム油低融点部を
５℃で24時間ウインタリングした結果、沃素価
71.8の液状油が17.0重量％得られたにすぎなかつ
た。またこのものを常法に従つて脱臭処理した後
に冷却試験に供した所10時間であつた。
第１図はパーム液状油の循環再使用量に対する
５℃24時間後のパルスNMR法による液体油含量
及び液状油製品収率の関係を示す図である。
５℃24時間後のパルスNMR法による液体油含量
及び液状油製品収率の関係を示す図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 常温で液体の油脂及び固体の油脂を含む油脂
に、最終分別温度におけるパルスNMR法による
液体油含量測定値が70重量％以上となるよう液体
油を混合し、しかる後に０〜10℃で分別する液状
油の製造法において、混合する液体油として分別
により得られる液状油の一部を循環再使用するこ
とを特徴とする液状油脂の製造法。 ２ 常温で液体の油脂及び固体の油脂を含む油脂
がパーム油低融点部画分である特許請求の範囲第
１項記載の液状油脂の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21552383A JPS60108498A (ja) | 1983-11-16 | 1983-11-16 | 液状油脂の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21552383A JPS60108498A (ja) | 1983-11-16 | 1983-11-16 | 液状油脂の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60108498A JPS60108498A (ja) | 1985-06-13 |
| JPH0252960B2 true JPH0252960B2 (ja) | 1990-11-15 |
Family
ID=16673826
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21552383A Granted JPS60108498A (ja) | 1983-11-16 | 1983-11-16 | 液状油脂の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60108498A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4013294B2 (ja) * | 1997-09-05 | 2007-11-28 | 不二製油株式会社 | 油脂の乾式分別法 |
-
1983
- 1983-11-16 JP JP21552383A patent/JPS60108498A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60108498A (ja) | 1985-06-13 |
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