JPH025801B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、鋼の精錬に関するものであり、特に
は生成材料において水素に起因する内部クラツク
の発生を回避するに充分低い水素含量であること
を要する鋼の浴面下気体吹込精錬に関係する。 本明細書において、「浴面下気体吹込精錬」と
は、酸素を単独で或いはアンモニア、メタン（乃
至他の炭化水素）、一酸化炭素、二酸化炭素、窒
素、アルゴン及びスチームから成る群から選択さ
れる一種以上のガスとの併用下で、浴面下に吹込
むことによつて溶湯の脱炭等を実現するプロセス
を意味せんとするものである。 幾つかの浴面下気体吹込鋼精錬法が斯界で知ら
れている。AOD、CLU、OBM、Ｑ―BOP及び
LWSプロセスがその代表例である。これらプロ
セスに関係する米国特許をまとめて挙げると、米
国特許第3252790、3867135、3706549、3930843及
び3844768号がそれぞれに対応する。浴面下気体
吹込精錬は一般に、脱炭、脱酸、脱硫及び脱ガス
を含む多数の個々の処理段階を含む。本発明にお
いては脱ガスが主に関心のあるところである。 本発明は、上記浴面下気体吹込鋼精錬プロセス
のすべてに応用しうるものであるが、説明の便宜
上、ここでは、AOD法と一般に呼ばれるアルゴ
ン―酸素脱炭法に言及して本発明を説明する。 本発明において使用されるようなAOD法は、
少くとも１つの浴面下羽口を備える耐火材内張り
容器に収納された溶融金属を精錬する為の方法を
定義する。AOD法と関連する塩基性操業は周知
されている。様々の特徴的様相を記載する米国特
許の例としては、米国特許第3252790、3046101、
3754894、3816720、3867135、4187102及び
4278464号が挙げられる。しかしながら、含有水
素と関連する内部クラツクを回避するに充分低い
水素水準を有する鋼（詳しくは約10％より少ない
総合金含量を含有する炭素及び低合金鋼）の製造
に成功したとの情報は現在まで得られていない。 鋼の水素含量は鋼品質の観点からきわめて重要
である。水素と関係する内部クラツクは鋼の延性
及び靭性に著しい悪影響を与え、通常の使途に対
して鋼の有用性を実質上失わせる。 水素と関係するクラツク発生を防止するに充分
低い水素しか含有しない鋼を製造する為製鋼業界
において使用される一般的方法は溶湯の真空脱ガ
スと関係する。しかし、この方法は、AOD精錬
において必要とされる温度を越えた溶湯温度を必
要とし、また満足すべき溶湯温度を維持する為の
外部熱源の適用を必要とし、それにより保守困難
な複雑な設備の使用を必要とする。従つて、
AOD法において、満足すべき水素含量を有する
鋼の製造を保証しうる容認しうる方法の確立が待
望されている。 本発明の目的は、製品の水素と関連する内部ク
ラツク発生を実質上排除するに充分に低い水準に
水素含量を維持する鋼（炭素鋼、低合金鋼、工具
鋼その他）の浴面下気体吹込精錬方法を提供する
ことである。 一般的に述るなら、本発明は、精錬容器内に鋼
溶湯を装入し、少くとも１つの浴面下羽口を使用
することにより溶湯内へのガス吹込を達成し、そ
の場合吹込ガスが最初添加される「燃料」元素
（例えばアルミニウム及び／或いは珪素）との反
応を通して溶湯温度を昇温しそして酸素と希釈ガ
スとのガス混合物でもつて溶湯を脱炭するのに使
用され、脱炭段階に続いて実質上酸素を含まない
ガス（例えばAr或いはN₂）を溶湯内に吹込むこ
とを含む鋼製造方法であり、これにより水素と関
連する内部クラツク発生を阻止するに充分に低い
水素含量の鋼が臨界的な操作及びパラメータの組
合せにより製造される。 鋼、特に炭素鋼、低合金鋼及び工具鋼等級の鋼
の水素含量は製品品質に関してきわめて重要であ
る。水素含量が臨界最大値を越えるなら、微小亀
裂（或いはクラツク）が生成される鋼内部に生
じ、それによりそれをスクラツプ材化する。内部
クラツクを惹起しうる臨界水素水準は、鋼の特定
等級、製造される部品の断面（或いは）形状及び
鋼の硫黄含量に幾分依存する。一般に、水素関連
内部クラツクの発生率の鋼中の炭素及びニツケル
含量の増加に伴い、断面寸法の増加に伴いそして
鋼の硫黄含量の減少に伴い増大することが認めら
れている。 臨界最大水素含量の絶対値の定義は困難であ
る。何故なら、サンプル採取技術及び続いての水
素分析法の差異が斯界での個々の現場において報
告される水素値に影響を与える因子であるためで
ある。しかしながら、1.5〜2.0ppmの範囲内の最
大水素含量が満足すべき結果を得るためには最終
製品において必要とされることが一般的に認めら
れている。鋼の水素含量は注出（即ち鋳込）作業
中増加するのが一般であるから、水素に関連する
品質問題が回避されるべきなら、いずれの浴面下
気体吹込精錬法も注出前に最大1.0〜1.5ppm水素
含量を確立できねばならないものと思われる。 本発明は、最終製品において水素と関連する内
部クラツク発生を阻止するに充分低い水素含量を
有するAOD精錬鋼を製造するに必要とされるプ
ロセスパラメータを詳しく検討するものである。
幾つかのプロセス段階及びパラメータが許容しう
る水素含量を持つ鋼の製造の為に必要でありそし
て所望の結果を得るようにうまく組合せられねば
ならない。 一般に、炭素鋼、低合金鋼及び工具鋼等級の鋼
を精錬する為のAOD方法は幾つかの容易に識別
しうる段階を含み、これは主に(1)酸化中大量の熱
を放出する或る種の元素（アルミニウム及び珪素
がこの型式の燃料物質の良好な実例である）と酸
素の反応による溶湯温度の昇温、(2)炭素を酸素と
の反応を通して除去する溶湯の脱炭、(3)段階(1)及
び(2)中に酸化されてスラグに入つた或る種の元素
をもつと酸化性の物質との反応により溶湯に戻す
溶湯の還元（例えば珪素が段階(1)及び(2)中酸化さ
れたマンガン或いはクロムを戻すのに使用され
る）、(4)硫黄を強力なスラグ／金属混合により除
去する溶湯の脱硫、及び(5)溶湯化学組成における
最終的な僅かの調整が適当な合金調合添加剤の添
加を通して為される溶湯の仕上げ処理から成る。
段階(3)及び(4)はしばしば同時に行われそして段階
(5)の場合と同じく所望の結果が生じるよう実質上
酸素を含まない散気ガスの吹込を必要とする。 溶湯の脱ガスは上記段階のすべてにおいて起り
うる。しかし、溶湯の注出の時点で溶湯中の最小
水素含量を保証する為には、臨界的な指針が守ら
れねばならない。 好ましい方法において、鋼溶湯は実質上乾燥し
た容器に装入される。耐火材が乾燥しているなら
精錬容器の予熱は必要とされない。しかしなが
ら、容器の予熱は、耐火材寿命の改善及び注出
（鋳込）温度管理に対する一層信頼性のあるプロ
セス予見性等のような他の理由のために、精錬容
器に対する好ましい条件である。 精錬全工程におけるできるだけ早い時点で溶湯
に添加される必要のあるすべての添加剤の添加が
為されることが本発明の実施を好都合ならしめる
に非常に重要性を持つ。従つて、合金化元素のす
べて（例えばマンガン、クロム、ニツケル、モリ
ブデン合金等）及びスラグ形成用物質のすべて
（例えばアルミニウム、珪素、焼石灰、ドロライ
ム等）が酸素吹込過程の開始前に添加されること
が望ましい。添加剤はすべて、特にスラグ形成用
添加剤は、それらが含有する水分（化学的或いは
物理的に結合されている）により溶湯への水素源
を提供する。従つて、これら物質の早期添加は溶
湯の水素含量を低水準に戻す為のガス散布のため
の最大時間が得られることを保証する。 溶湯に吹込まれるガスのすべてが溶湯からの水
素駆除を助成するが、溶湯中の炭素と酸素の反応
が、反応する酸素各容量部当り２容量部の一酸化
炭素が形成されるから有意義な利益を与える。斯
くして、脱炭段階が溶湯中に存在する水素を除去
する主たる手段として作用する。充分なる水素除
去を保証する為には、溶湯から約0.35％炭素を除
去するに充分の酸素を吹込むことが所望され、そ
して吹込過程は酸素吹きが実質上目標炭素含量或
いは僅かに高い含量において終了するように確立
されるべきである。炭素の添加もまた溶湯に水素
を付加する恐れがあるので、酸素吹込が終了した
後溶湯に炭素を添加しないことが所望される。 製鋼業者、殊にAOD鋼精錬業者は、時折溶湯
が吸熱精錬段階、即ち還元、脱硫及び調整剤添加
段階の好都合な完了を許容するに充分の高温を酸
素吹込完了時に有しないことがあることを知つて
いる。この場合、溶湯は、通常アルミニウム或い
は珪素を溶湯に添加しそしてこれら元素と酸素を
反応せしめて溶湯温度を昇温することにより、酸
素でもつて再吹きされねばならない。本発明に対
して、温度調節再吹き過程は、再吹き作業による
適正な溶湯温度の達成後最小限約0.10％炭素が溶
湯から除去されうるよう溶湯の再加炭をも含むべ
きである。溶湯の水素含量は、再吹き中増大する
傾向があるので、温度調節の為の再吹きに続いて
溶湯の追加的散気の為の追加操作が為されねばな
らない。 脱炭中除去される炭素量に加えて、或る臨界的
な総排ガス容積及び排ガス流量が満足すべき結果
を得る為には規制されねばならない。最小限約
400SCF（SCFはstandard cubic feetを表わす。
以下同様。11.2m³）／鋼トンの総排ガス容積（一
酸化炭素形成分を含む）が酸素吹込過程中（再吹
きが為されるならそれをも含む）その期間中の溶
湯の充分な散気を保証する為観測されねばならな
い。スラグ形成用物質の迅速な融解を与えそして
精錬容器内への空気漏入を最小限にするために容
器内の鋼トン当りの酸素吹込流量は最小限約
1200SCF（33.6m³）／時間に維持されることが好
ましい。 精錬容器内への空気漏入は、空気中の水分（水
蒸気）が溶湯への水素源となりうるから工程段階
すべてにわたつて最小限に抑制されるべきであ
る。脱炭段階は高速度で容器口から出ていく大量
の散気ガスを発生するから、脱炭完了時に溶湯の
水素含量の最小値が観測されるのが普通である。 脱炭に続いて、溶湯は、還元されそして脱硫さ
れそして所望の仕様内に溶湯を持ちきたすよう所
要ならフエロアロイの調整添加物が加えられる。
理想的には、これら段階において溶湯重量の１％
より少ない範囲での容器への添加が為されるべき
である。本発明を好適に実施する為に、この期間
中、容器内への空気漏入を最小限にする条件下で
充分の散気ガスが吹込まれるべきである。合金添
加剤の％当り且つ鋼トン当り最小限約200SCF
（5.6m³）の散気ガスが、容器口においての排ガス
流れと関連するレイノルズ数が約1200を越えな
い、即ち層流流れ状態を維持するような流量にお
いて吹込まれることが好ましい。 スラグ特性、煙霧捕集設備の型式及び作業速度
もまた精錬の後半段階において観測される水素除
去に重大な影響を及ぼす。 好ましいスラグ化学組成は、硫黄吹収容量等に
対して望ましい能力を持つているべきであり、し
かもスラグ中への水溶解度が最小限であるような
適度に塩基性のものとすべきである。総合的なス
ラグ成分（即ちアルミナ、シリカ、石灰、マグネ
シア）が最適性を決定するよう考慮される必要が
あるが、好ましいスラグ組成は主成分として10〜
15％Al₂O₃、25〜30％SiO₂、40〜50％CaO及び10
〜15％MgOを含むものである。 本発明を実施するのに使用される精錬設備に
は、排ガスを取扱う為の近接捕集型のフード装置
が装備され、そして還元等の段階中容器口から離
してフードを廻動することが容器内へのより少な
い空気漏入をもたらすことが見出された。この知
見は、炭素鋼、低合金鋼或いは工具鋼等級の鋼を
日常的に精錬するAOD容器に対してアクセレレ
ータースタツク型の煙霧管理設備が有利であるこ
とを意味する。 還元の開始から溶湯の注出までの期間中の作業
速度もまた本発明の成功への重要な鍵である。容
器が成分試験等を待つ間遊び状態に放置されない
ことがきわめて望ましい。達成されねばならない
仕事を行う場合を除いて、溶湯はこの期間中可能
な限り最大限にガスで散気されるべきである。こ
れら最終段階においてできるだけ短い時間（好ま
しくは15分以下）しか費すべきでない。 例 １ （温度調節再吹きなしでの適正実施） 76000lb（34545Kg）のAISI1042等級鋼の溶湯を
40シヨートトン（36メートルトン）AOD容器に
おいて製造した。溶湯は塩基性脱燐用スラグの下
で石灰及び酸素を使用してアーク炉内で脱燐され
た。溶湯が炉から注出されそしてAOD容器内に
底注入された。炉注出時の炭素含量は約0.85％で
あつた。約600lb（273Kg）の50％FeSi、216lb（98
Kg）のアルミニウム及び250lb（114Kg）の標準フ
エロマンガンが容器に予備装入された。鋼装入
後、1600lb（727Kg）の石灰が容器に添加された。 その後、溶湯は、それが約0.55％炭素に脱炭さ
れるまで酸素：窒素混合ガスでもつて吹錬され
た。この時点での温度は2920〓（1605℃）であり
そして水素含量は1.8ppmであつた。その後、溶
湯は約0.43％炭素まで脱炭されそして516lb（235
Kg）の50％FeSiが溶湯を還元する為に添加され
た。還元時の撹拌は煙霧捕集フードを容器から外
して廻動した状態で達成され、そして約165SCF
（4.6m³）／トン鋼のアルゴンが40000SCF（1120
m³）／時間の流量で吹込まれた。還元終了時にお
ける水素含量は1.2ppmであつた。その後、溶湯
は注出されそして許容しうる鋼製品をもたらし
た。 例 ２〜13 （例１に記載した工程の追加例） 例１の方法に従つて様々の溶湯が製造された：

【表】 各製品は許容しうるものであつた。 例 14 （温度調節再吹きを使用しての適正実施） 85000lb（38635Kg）の工具鋼（0.53％Ｃ）溶湯
が40シヨートトン（36メートルトン）AOD容器
において製造された。溶湯は塩基性脱燐用スラグ
の下で石灰石と酸素を使用してアーク炉において
脱燐された。溶湯は炉から注出されそしてAOD
容器内に底注入された。炉注出時の炭素含量は約
0.90％であつた。約750lb（340Kg）の50％FeSi、
240lb（109Kg）のアルミニウム、540lb（245Kg）の
標準フエロマンガン、815lb（370Kg）のチヤージ
クロム及び20lb（９Kg）のモリブデンが容器に予
備装入された。鋼装入後、2000lb（909Kg）の石灰
が容器に添加された。 その後、溶湯は、約0.60％炭素に脱炭されるま
で酸素：窒素混合ガスで吹錬された。この時点で
の温度は2880〓（1585℃）であり、この温度はこ
のプロセスにおけるこの時点でのこの特定溶湯に
対しては低すぎると判断された。水素データは得
られなかつた。温度が低いため、192lb（87Kg）の
アルミニウム＋150lb（68Kg）のグラフアイト並び
に53lb（24Kg）の標準フエロマンガンを66lb（30
Kg）のチヤージクロム（成分調整用）が容器に添
加された。溶湯は、溶湯からアルミニウムを除去
するに充分の酸素が吹込まれるまで酸素：窒素混
合ガスで再吹きされた。この時点での温度は2920
〓（1605℃）であり、そして水素含量は2.4ppm
であつた。溶湯の炭素含量は約0.70％であつた。 その後、溶湯は浴が0.53％炭素に脱炭されるま
で酸素：窒素混合ガスを使用して吹錬された。そ
の後即ぐに約590lb（268Kg）の50％FeSiが添加さ
れそして40000SCF（1120m³）／時間の流量のアル
ゴンで浴を撹拌し、最終的に鋼トン当り約
140SCF（3.9m³）のアルゴンが吹込まれた。還元
撹拌中煙霧捕集フードは容器から外して廻動され
た。還元終了時の温度は2830〓（1555℃）であ
り、そして水素含量は1.4ppmであつた。溶湯は
注出されそして許容しうる水素水準の鋼が得られ
た。 例 15 （不充分な炭素除去、還元中の不充分な散気及
び温度調節再吹きの影響） 69000lb（31365Kg）の工具鋼（0.53％Ｃ）溶湯
が40シヨートトン（36メートルトン）AOD容器
において調製された。溶湯は塩基性脱燐用スラグ
の下で石灰石及び酸素によつてアーク炉内で脱燐
された。溶湯は炉から注出されそしてAOD容器
に底注入された。炉注出時の炭素含量は約0.55％
であつた。約650lb（295Kg）の50％FeSi、288lb
（131Kg）のアルミニウム、235lb（107Kg）の標準
フエロマンガン及び505lb（230Kg）のチヤージク
ロムが容器に予備充填された。鋼装入後、1750lb
（795Kg）の石灰及び150lb（68Kg）のグラフアイト
が容器に添加された（炭素含量約0.75％まで上
昇）。 その後、溶湯は約0.60％炭素に脱炭されるまで
酸素：窒素混合ガスによつて吹錬された。この時
点での温度は2800〓（1540℃）でありそして水素
含量は2.1ppmであつた。溶湯は、456lb（270Kg）
のアルミニウム及び100lb（45Kg）のグラフアイト
添加後再吹きされた。再吹き終了時の温度は2890
〓（1590℃）であり、水素含量は2.4ppmであり
そして炭素含量は0.57％であつた。その後、溶湯
は0.53％炭素まで脱炭されそして470lb（214Kg）
の50％FeSiが浴還元の為添加された。還元時の
撹拌は、容器からフードを脇へ廻動して、約
100SCF（12.8m³）／鋼トンのアルゴン消費をもた
らすに充分の期間アルゴン撹拌することによつ
た。還元終了時（従つて容器からの注出時）にお
ける水素含量はまだ2.4ppmであつた。この溶湯
は許容しえぬ程に高い水素含量を含んでいた。 浴から除去された炭素の概算量は0.20〜0.25％
にすぎず、最初の酸素吹錬後2ppmを越える水素
含量をもたらしたこと及び温度調節の為のアルミ
ニウム再吹きが鋼の水素含量の0.3ppm増加をも
たらしたことを銘記されたい。アルゴン還元吹き
は水素値を一定水準に維持した。 例 16 （精錬容器への空気漏入及び遅い石灰添加の影
響） 68000lb（30909Kg）のAISI1026等級の鋼溶湯が
40シヨートトン（36メートルトン）AOD容器に
おいて製造された。溶湯は、塩基性脱燐用スラグ
の下で石灰石及び酸素を使用してアーク炉内で脱
燐された。溶湯は炉から注出されそしてAOD容
器内に底注入された。炉注出時の炭素含量は約
0.80％であつた。約1250lb（568Kg）の50％FeSi、
220lb（100Kg）のアルミニウム及び530lb（241Kg）
の標準フエロマンガンが容器に予備装入された。
鋼装入後、2400lb（1091Kg）の石灰が容器に添加
された。 その後、溶湯は、約0.24％炭素に脱炭されるま
で酸素：窒素混合ガスで吹錬された。この時点で
の温度は3090〓（1700℃）でありそして水素含量
は1.1ppmであつた。溶湯還元の為約520lb（236
Kg）の50％FeSiが添加され、溶湯は煙霧フード
を容器上方に然るべく配して40000SCF（1120
m³）／時間のアルゴンで撹拌された。還元撹拌は
122SCF（3.4m³）／鋼トンのガスを消費した。還
元終了時の温度は2990〓（1645℃）でありそして
水素含量は2.1ppmであつた。 溶湯はこの時点で注出するには高温すぎたの
で、300lb（136Kg）の石灰が添加されそして追加
135SCF（3.8m³）のアルゴンが溶鋼トン当り消費
されるまで溶湯が撹拌された（やはり煙霧フード
を配したまま）。この時点での水素含量はまだ
2.1ppmであつた。製品は許容しえない高い水素
含量を有した。 例 17 （溶湯注出時の水素含量に及ぼす酸素吹込流量
の影響^*）

【表】 ＊ 例１の手順が酸素吹込流量を除いてその
まま繰返された。
例 18 （精錬後半段階での最小時間遅延の重要性） 65000lb（29545Kg）のD613等級鋼（0.46％）の
溶湯が40シヨートトン（36メートルトン）の
AOD容器において調製された。溶湯は塩基性脱
燐用スラグの下で石灰石と酸素を使用してアーク
炉において脱燐された。溶湯は炉から注出されそ
してAOD容器内に底注入された。約850lb（386
Kg）の50％FeSi、240lb（109Kg）のアルミニウム、
240lb（109Kg）の標準フエロマンガン及び550lb
（250Kg）のチヤージクロムが容器に予備装入され
た。鋼装入後、2000lb（909Kg）の石灰が容器に添
加された。この時点での炭素含量は約1.00％であ
つた。溶湯は0.34％炭素に脱炭されるまで酸素：
窒素混合ガスを使用して吹錬された。この時点で
の温度は3030〓（1665℃）であり、水素含量は
1.2ppmであつた。その後溶湯は0.46％炭素に再
加炭されそして煙霧フードを容器から脇へ廻動し
た状態でアルゴンでもつて溶湯は撹拌された（約
105SCF（2.9m³）のアルゴン／鋼トン）。還元撹拌
後の温度は2920〓（1605℃）であつた。 この溶湯に対して必要な注出取鍋は準備され
ず、それによりこの溶湯の注出に当つて時間の遅
れを要した。その後、溶湯は酸素：アルゴン混合
ガスを使用して70lb（32Kg）のアルミニウムを使
つて再吹きされた（温度付加の為）。再吹き後の
温度は2890〓（1590℃）でありそして水素含量は
1.8ppmに増加した。その後、溶湯は注出取鍋が
準備されている間追加45分間保持された。この遅
延中、鋼の水素含量は2.4ppmまで増加した。
AOD容器からの注出時の水素含量は許容しえな
い程に高かつた。 例 19 （炭素鋼、低合金鋼及び工具鋼の水素含量に及
ぼす仕上げ工程速度の影響）

【表】

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 浴面下気体吹込精練により低水素鋼を製造す
   る方法であつて、 (a) 溶湯への酸素吹込の開始前に合金化添加剤の
   すべての添加を実質上完了すること、 (b) 溶湯への酸素吹込の開始前にスラグ形成剤の
   すべての添加を実質上完了すること、 (c) スラグから溶湯への水素移行を最小限にする
   ため10〜15重量％酸化アルミニウム、25〜30重
   量％二酸化珪素、40〜50重量％酸化カルシウム
   及び10〜15重量％酸化マグネシウムを含むスラ
   グ組成を維持すること、 (d) 溶湯から少なくとも0.35重量％炭素を除去す
   るに充分量の酸素を吹込むことにより溶湯を実
   質上目標炭素量まで脱炭すること、 (e) 精練の酸素吹込過程において鋼トン当たり最
   小限400ft³（11.2m³標準状態）の総排ガス容積
   （一酸化炭素の形成を含めて）を維持すること、 (f) 精練の酸素吹込過程中鋼トン当たり最小限
   1200ft³（33.6m³標準状態）の酸素吹込流量を維
   持すること、 (g) 酸素吹込過程に続いて、容器内への空気漏入
   を防止しつつ、酸素を実質含まないガスを溶湯
   中にこの期間中添加される添加合金添加剤の％
   当たり最小限200ft³（5.6m³）／鋼トン吹込むこ
   と、 (h) 段階(g)において精練容器と煙捕集設備とを接
   続状態に維持すること、 (i) 段階(g)の、酸素を実質含まないガスの溶湯中
   への吹込を維持しつつ、段階(g)のガス吹込から
   溶湯の注出までの期間を最小限とすることを包
   含する低水素鋼製造方法。 ２ 温度調節のための再吹きを必要とする溶湯が
   酸素吹込過程の最終段階として溶湯から少なくと
   も0.10重量％炭素の追加脱炭を受ける特許請求の
   範囲第１項記載の方法。 ３ 鋼が炭素鋼、低合金鋼及び工具鋼から成る特
   許請求の範囲第１項或いは２項記載の方法。 ４ 浴面下気体吹込精練により低水素鋼を製造す
   る方法であつて、 (a) 精練容器を乾燥して実質上すべての水を除去
   する段階と、 (b) 乾燥容器に鋼溶湯を装入する段階と、 (c) 酸素吹込前に溶湯に添加剤のすべてを添加す
   る段階と、 (d) 少なくとも鋼トン当たり1200ft³（33.6m³標準
   状態）の割合で溶湯に酸素を吹込むことにより
   少なくとも0.35重量％炭素を脱炭する段階と、 (e) 脱炭に続く段階中水分が溶湯と接触するのを
   実質上防止する段階と、 (f) 脱炭に続く段階に対して費やす時間を最小限
   として水素吸収を防止する段階と を包含する低水素鋼製造方法。 ５ 脱炭に続く処理段階が５分以内で実施される
   特許請求の範囲第４項記載の方法。 ６ スラグから溶湯への水素移行を最小限にする
   ため10〜15重量％酸化アルミニウム、25〜30重量
   ％二酸化珪素、40〜50重量％酸化カルシウム及び
   10〜15重量％酸化マグネシウムを含むスラグ組成
   を維持する特許請求の範囲第４項記載の方法。 ７ 浴面下気体吹込精練により低水素鋼を製造す
   る方法であつて、 (a) 精練容器を乾燥して実質上すべての水を除去
   する段階と、 (b) 乾燥容器に鋼溶湯を装入する段階と、 (c) 溶湯への添加剤のすべてをなるだけ早期に添
   加する段階と、 (d) 少なくとも鋼トン当たり1200ft³（33.6m³標準
   状態）の割合で溶湯に酸素を吹込むことにより
   少なくとも0.35重量％炭素を脱炭する段階と、 (e) 溶湯内への空気漏入を防止するため容器口部
   において排気ガス流れ状態を維持しつつ溶湯に
   散気ガスを吹込む段階と、 (f) 脱炭に続く段階に対して費やす時間を最小限
   として水素吸収を防止する段階と を包含する低水素鋼製造方法。 ８ スラグから溶湯への水素移行を最小限にする
   ため10〜15重量％酸化アルミニウム、25〜30重量
   ％二酸化珪素、40〜50重量％酸化カルシウム及び
   10〜15重量％酸化マグネシウムを含むスラグ組成
   を維持する特許請求の範囲第７項記載の方法。