JPS6056007A - 溶銑の同時脱りん・脱硫処理方法 - Google Patents
溶銑の同時脱りん・脱硫処理方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
〔技術分野）
溶銑の同時脱りん・脱硫処理方法に関して、この明細書
に述べる技術内容は、極めて少量の精錬剤使用によって
、製鋼過程を経たのちに必要とされる溶鎖のりん濃度Ｃ
以下〔％Ｐ〕と記す）および硫黄濃度（同（＜Ｓ） ）
の極く近くにまで、溶銑段階で予め脱りんＣ以下脱Ｐと
記す）、脱硫・（同脱Ｓ）することができる効率のよい
処理方法に関連し、溶銑のいわゆる予備処理方法の属し
てイル技１１ｉの分野を占めている。
に述べる技術内容は、極めて少量の精錬剤使用によって
、製鋼過程を経たのちに必要とされる溶鎖のりん濃度Ｃ
以下〔％Ｐ〕と記す）および硫黄濃度（同（＜Ｓ） ）
の極く近くにまで、溶銑段階で予め脱りんＣ以下脱Ｐと
記す）、脱硫・（同脱Ｓ）することができる効率のよい
処理方法に関連し、溶銑のいわゆる予備処理方法の属し
てイル技１１ｉの分野を占めている。
【音量技術）
溶銑の脱Ｐ１脱Ｓ同時処理は、従来より多くの研究がな
され、一部ではあるが工業的規模で実施されようとして
いる。 かような処理方法は、それに使用する精錬剤により、生
石灰系フラックス方式とソーダ系フラックス方式とに大
別できる。 まず後者については、少量のソーダ灰使用量にて 脱ＰＩ（（（初期〔％Ｐ〕−最終〔％Ｐ〕 ）／初期〔
％Ｐ））Ｘ１００（％））脱５Ｉ（（（初期〔％Ｓ〕−
最終〔％Ｓ〕 ）／初期〔％５））Ｘｌｒｒｏ（％））
とも、それぞれ９０％以上となる点では優れた方法であ
るが、しかし何よりもソーダフラックスが高価であるこ
と、また処理の際に形成されるスラグが反応容器の内張
り耐火物を著しく溶損することなどの理由により、特殊
な場合を除いて工業規模における一般使用には適合し難
い。 従って前者の生石灰系フラックス方式がむしろ主流であ
り、これは国内°に無尽蔵に存在する石灰石を主原料と
するため、安価な上に、ソーダ灰に比べると耐火物の溶
損も非常に少ないので脱Ｐ。 脱Ｓ同時処理用精錬剤としてとくに有利な側面を持つ。 とはいえ、生石灰系フラックスとして生石灰にホタル石
および鉄鉱石を配合して混銑車又は溶銑鍋に受入れた溶
銑の脱Ｐ、脱Ｓ同時処理を試みた結果によると脱Ｐにつ
いてはともかく脱Ｓ率が最大でも６０％程度しか得られ
ずして、製鋼精錬を経た溶鋼に要求される程度の〔％Ｓ
〕にまでは到達できない場合が多い。 （発明の動機） 発明者らは、生石灰系フラックスｆ ｃａｏ ２５重量
部、螢石１０重量部、鉄鉱石６５重量部の混合物）を用
いて溶銑脱Ｐ、脱Ｓ同時処理を行う際における低脱Ｓ率
の原因について研究を重ねた結果、脱Ｓ反応が進行すべ
き場所での酸素ポテンシャルが高いために脱Ｓ反応が阻
害されることに由来していることを見出した。 このような酸素ポテンシャルは・気体酸素の分圧ＰＯ，
“（ａｔｍｌであられせるが、ここに脱Ｐ、ｌ［ｊ７．
Ｓ反応は、熱力学的にいって、前者が高ＰＱ２′、後者
についてはとくに低ＰＯ８の方が有利であること自体、
すでに知られているとおりであって、単一容器内にて同
時に脱Ｐ、脱Ｓ反応を進行させる条件の下では、それぞ
れの反応が進行する場所でのＰｏ２が大幅に異なること
が必要となるわけであり、この点の対策は一般にむべく
もない。 通常、溶銑のｐ□、は１０ 〜１０−” ａｔｍ７’ｉ
す、従って元来むしろ脱Ｓ反応には有利であるが、。 生石灰による脱Ｐ反応を効果的に進めるには、１０””
” 〜１０−” ａｔｍ （７）高ｐ□、が必要である
。 発明者らは、第１図に示す設備により、生石灰−ホタル
石−鉄鉱石の止揚混合による生石灰系フラックスを溶銑
内にＮ、をキャリアガスとして吹込んだ場合に吹込みラ
ンスの吐出口近傍にてＰｏ８が１０−１１〜１１０−１
８ａｔの゛範凹の高Ｐ０２領域が存在することをＰｏ、
実測によって見出し、この吐出口近くでは脱Ｐ反応が容
易に進み得ることがわかった。 同様に溶銑と浴面上スラグとの接触面近くのｐ□、を実
測したところＰｏ２〜ｌＯａｔｍであり、１脱Ｓ反応に
対して有利な低Ｐｏ、となっていないことが明らり）と
なった。 図中１は反応容器、２は溶銑、８はランス、４はスラグ
、５は集塵フードであり、６はフラックスの貯槽、７は
キャリ了ガス圧力源、８は配管である。 従ってこの場合溶銑２とその浴面上スラグ４との接触面
近くのＰｏ、を可能な限り低下させることによって、脱
Ｓ反応に有利な雰囲気にすれば、結果として高説Ｓ率が
得られるとの推測に達した。 浴面スラグのＰｏ、を低下させるためには、スラグ中の
酸化鉄を還元し、その濃度を低下させることが必要であ
り、このためにはスラグに対し還元剤となる物質、とく
に経済的見地から安価なアルミ灰ないし炭素が適切であ
り、これによって上長の課題が有利に解決され得ること
を究明した。 〔発明の目的） 上記知見に立脚して生石灰系フラックスにより１、 Ｐ
率、脱Ｓ率ともに９０％以上を容易に得ることができる
ようにすることが、この発明の目的である。 【発明の槽底） 上記の目的は、次の事項を骨子とする手順にて有利に成
就される。 容器内に受入れた溶銑に、脱りん・脱硫同時処理を施す
にあたり、生石灰系フラックスによる上記処理にて溶銑
浴面上に形成されるスラグ中の酸化鉄を還元して該スラ
グの酸素ポテンシャルを低くする物質を用いることから
なる溶銑の同時脱りん・脱硫処理方法。 ここに石灰系フラックスを主体とする説りん・脱硫用精
錬剤として、脱りん・脱硫剤重量の０．８倍以下に相当
する了ルミニウム、炭素のうち少くとも一方を主成分と
するスラグ中酸化鉄の還元物質を配合した混合物を用い
ること、また、石灰系フラックスを主体とする脱りん・
脱硫剤の適用が溶銑浴面下への吹込みであり、かつこれ
により溶銑浴面上に形成さねるスラグ中酸化鉄の還元を
司るアルミニウム、炭素のうち少くとも１方を主成分と
する物質の適用が該スラグの上方への投入であること、
そして上記の了ルミニウムを主成分とする物質としてア
ルミ灰を用いることが実施上のぞましい。 さて第２図に、第１図の設備によって生石灰−ホタル石
−鉄鉱石の混合物による生石灰系フラックスを約１−Ｆ
ｌ ｋｙ ／ ｔ Ｐｉｇ ／ ｍｉｎの割合にて８０
分間にわたり溶銑浴面下に吹込んだ時の溶銑の〔％ｐ）
、（＜ｓ）の経時変化を、とくに処理時間の推移途次Ｃ
同図中ａ点）において反応容器】の上方よりアルミ灰（
金属１とＡＩ、Ｏ＠との混合物：３５％Ａ／ −６５％
ＡｔＢＯＢ ） ８ ｋｙ／ ｔｐｉｇを浴面上スラグ
に添加した。 溶銑試料採取時にスラグ試料も採取し、スラグ中の１％
Ｆｅ０１を分析したが、上記ＡＩ混合物の添加時以降ｃ
％Ｆ６０１が低下し、同時点以降〔％Ｓ〕の除去速度も
大きくなっている。この試験における溶銑成分は、０４
．５２％、Ｓｉ Ｏ，１４％、Ｉｎ０．８２％で処理前
後にわたるＰ、Ｓ各濃度は、第２図に示すとおりであり
、なお溶銑温度は１８５２°Ｃ１溶銑量は１００トンで
ある。このように、浴面上スラグのｌ ＦｅＯｌを還元
しＰＯ７を低下させた場合には脱Ｓ反応には有利となる
反面、脱Ｐ反応には不利であって、スラグから溶銑への
Ｐの移行（復Ｐ反応）も進み、脱Ｐ効率を低下させるお
それがあると推測されるのに対し、第２図に示したよう
にこの発明に従い脱Ｐ速度は上記推測に反して予想外に
もａ点以降も変化せず、何ら脱Ｐ効率の低下を引き起し
ていない。 これは高塩基度のスラグにより脱Ｐ生成物が安定化され
ること、および高塩基度のため復Ｐ反応が進行し得るス
ラグの流動性が保てないことによて、溶銑浴面下にキャ
リアガスにより吹込むべき脱りん脱硫剤に予め還元剤を
添加しておくことができるが、その場合還元剤の添加に
次の制限を伴う。 すなわち第８図は、生石灰−ホタル石−鉄鉱石の上長浪
合物に対し、重量比で０〜０．５の範囲にわたりアルミ
灰［Ａｊ −）、１．０ｇ混合物）をざらに混合して吹
込み、脱りん脱硫処理した時の脱Ｐ率、脱Ｓ率を示すグ
ラフである。 混合比０．８を越えて過量のアルミ灰を脱、りん・脱硫
剤に混合したとき、脱Ｓ率は向上するものの脱Ｐ率の低
下が著しくなり、この発明の目的とする同時脱りん・脱
硫は達成できない。 しかしアルミ灰の混合比を０．８以下に制限するとき、
この発明における同時脱りん・脱硫処理の目的に適うこ
とが図より明らかである。 この発明において生石灰を主体とする脱りん・脱硫剤は
生石灰５〜４０重量％、ホタル５５〜３０重量％、そし
て鉄鉱石８０〜９０重量％の混合物が適合するが、ホタ
ル石は氷晶石、コレマナイトなど、また鉄鉱石はスケー
ル、ダストなどによって置換してもよく、一方スラグ中
の酸化鉄の還元を司る物質は、コークス粉、木炭などの
炭素であっても上記アルミ灰と同効である。 この発明に従い上記の精錬剤は反応容器中の溶、銑中ヘ
キャリアガスをもって吹込むのが最適実施態様として推
奨されるが単なる浴面上添加を強制攪拌の下に適用して
もよい。 第４図には生石灰２５重量部、ホタル６１０重量部およ
び鉄鉱石６５重量部よりなる組成の生石灰系フラックス
１００重置部に対し、アルミ灰（Ａ／ ８５重量％、１
４ｇ０３６５重量％）を１０重量部で配合した混合物を
Ｎ、 ＋ ｏ、混合ガスをキャリアガスとして下記数１
分の溶銑中に吹込みを行い、脱Ｐ率、脱Ｓ率の経時変化
を、アルミ版下使用の際〜Ｃ従来法）と、比較して示す
。実線がこの発明の場合、破線が従来の場合である。 溶銑成分 ０ ： ４．５％、Ｉｎ ｓ ０．２５％、Ｐ ： ０
．１２５％、Ｓ ： ０．０８６％、 溶銑温度 １３１０℃ なお吹込み速度は１００〜１７０１Ｃ９／ｍｉｎ、処理
溶銑量は１００トンであった。 実線の成績で、脱Ｐ率こそ多少低下するものの、この程
度の低下は、実際上なんら問題はなく、脱Ｓ率の著しい
向上から得られる利益は非常に大きく、この発明の優位
性を示している。 また第５図には以下の条件で行った溶銑脱Ｐ１脱Ｓ処理
において図中の矢印の時点で上方よりコークスを投入し
た場合の〔％Ｓ〕の減少挙動を従来例と比較して示す。 〔処理条件） ・切込みフラックス；２５％生石灰−１０％ホタル石−
６５％鉄鉱石 ・上方よりの添加物；コークス（１０〜２０ｔａ程度の
小塊） ・溶銑の処理前成分・温度・重」 ０ ： ４．４２％、ｓｉ ： ｏ、１ｓ％、Ｍｎ ：
０．２７％、Ｐ ： ０．１１７％、Ｓ ： ０．０
８２％、温度：、１３２７℃、重量：１００）ン なお〔％Ｐ〕減少挙動には従来例とほとんど差がなかっ
た。 Ｃ発明の効果） この発明によれば生石灰系フラックスを使用する溶銑の
同時膜Ｐ脱Ｓに際して従来不可避な脱Ｓ率の低下を伴う
ことなくして、製−過程を経たのちに要求される限度に
極〈近い程度に溶銑段階で、反応容器耐火物に不所望な
溶損を来たすおそれなく、適切な同時脱Ｐ脱Ｓ処理が可
能となる。
され、一部ではあるが工業的規模で実施されようとして
いる。 かような処理方法は、それに使用する精錬剤により、生
石灰系フラックス方式とソーダ系フラックス方式とに大
別できる。 まず後者については、少量のソーダ灰使用量にて 脱ＰＩ（（（初期〔％Ｐ〕−最終〔％Ｐ〕 ）／初期〔
％Ｐ））Ｘ１００（％））脱５Ｉ（（（初期〔％Ｓ〕−
最終〔％Ｓ〕 ）／初期〔％５））Ｘｌｒｒｏ（％））
とも、それぞれ９０％以上となる点では優れた方法であ
るが、しかし何よりもソーダフラックスが高価であるこ
と、また処理の際に形成されるスラグが反応容器の内張
り耐火物を著しく溶損することなどの理由により、特殊
な場合を除いて工業規模における一般使用には適合し難
い。 従って前者の生石灰系フラックス方式がむしろ主流であ
り、これは国内°に無尽蔵に存在する石灰石を主原料と
するため、安価な上に、ソーダ灰に比べると耐火物の溶
損も非常に少ないので脱Ｐ。 脱Ｓ同時処理用精錬剤としてとくに有利な側面を持つ。 とはいえ、生石灰系フラックスとして生石灰にホタル石
および鉄鉱石を配合して混銑車又は溶銑鍋に受入れた溶
銑の脱Ｐ、脱Ｓ同時処理を試みた結果によると脱Ｐにつ
いてはともかく脱Ｓ率が最大でも６０％程度しか得られ
ずして、製鋼精錬を経た溶鋼に要求される程度の〔％Ｓ
〕にまでは到達できない場合が多い。 （発明の動機） 発明者らは、生石灰系フラックスｆ ｃａｏ ２５重量
部、螢石１０重量部、鉄鉱石６５重量部の混合物）を用
いて溶銑脱Ｐ、脱Ｓ同時処理を行う際における低脱Ｓ率
の原因について研究を重ねた結果、脱Ｓ反応が進行すべ
き場所での酸素ポテンシャルが高いために脱Ｓ反応が阻
害されることに由来していることを見出した。 このような酸素ポテンシャルは・気体酸素の分圧ＰＯ，
“（ａｔｍｌであられせるが、ここに脱Ｐ、ｌ［ｊ７．
Ｓ反応は、熱力学的にいって、前者が高ＰＱ２′、後者
についてはとくに低ＰＯ８の方が有利であること自体、
すでに知られているとおりであって、単一容器内にて同
時に脱Ｐ、脱Ｓ反応を進行させる条件の下では、それぞ
れの反応が進行する場所でのＰｏ２が大幅に異なること
が必要となるわけであり、この点の対策は一般にむべく
もない。 通常、溶銑のｐ□、は１０ 〜１０−” ａｔｍ７’ｉ
す、従って元来むしろ脱Ｓ反応には有利であるが、。 生石灰による脱Ｐ反応を効果的に進めるには、１０””
” 〜１０−” ａｔｍ （７）高ｐ□、が必要である
。 発明者らは、第１図に示す設備により、生石灰−ホタル
石−鉄鉱石の止揚混合による生石灰系フラックスを溶銑
内にＮ、をキャリアガスとして吹込んだ場合に吹込みラ
ンスの吐出口近傍にてＰｏ８が１０−１１〜１１０−１
８ａｔの゛範凹の高Ｐ０２領域が存在することをＰｏ、
実測によって見出し、この吐出口近くでは脱Ｐ反応が容
易に進み得ることがわかった。 同様に溶銑と浴面上スラグとの接触面近くのｐ□、を実
測したところＰｏ２〜ｌＯａｔｍであり、１脱Ｓ反応に
対して有利な低Ｐｏ、となっていないことが明らり）と
なった。 図中１は反応容器、２は溶銑、８はランス、４はスラグ
、５は集塵フードであり、６はフラックスの貯槽、７は
キャリ了ガス圧力源、８は配管である。 従ってこの場合溶銑２とその浴面上スラグ４との接触面
近くのＰｏ、を可能な限り低下させることによって、脱
Ｓ反応に有利な雰囲気にすれば、結果として高説Ｓ率が
得られるとの推測に達した。 浴面スラグのＰｏ、を低下させるためには、スラグ中の
酸化鉄を還元し、その濃度を低下させることが必要であ
り、このためにはスラグに対し還元剤となる物質、とく
に経済的見地から安価なアルミ灰ないし炭素が適切であ
り、これによって上長の課題が有利に解決され得ること
を究明した。 〔発明の目的） 上記知見に立脚して生石灰系フラックスにより１、 Ｐ
率、脱Ｓ率ともに９０％以上を容易に得ることができる
ようにすることが、この発明の目的である。 【発明の槽底） 上記の目的は、次の事項を骨子とする手順にて有利に成
就される。 容器内に受入れた溶銑に、脱りん・脱硫同時処理を施す
にあたり、生石灰系フラックスによる上記処理にて溶銑
浴面上に形成されるスラグ中の酸化鉄を還元して該スラ
グの酸素ポテンシャルを低くする物質を用いることから
なる溶銑の同時脱りん・脱硫処理方法。 ここに石灰系フラックスを主体とする説りん・脱硫用精
錬剤として、脱りん・脱硫剤重量の０．８倍以下に相当
する了ルミニウム、炭素のうち少くとも一方を主成分と
するスラグ中酸化鉄の還元物質を配合した混合物を用い
ること、また、石灰系フラックスを主体とする脱りん・
脱硫剤の適用が溶銑浴面下への吹込みであり、かつこれ
により溶銑浴面上に形成さねるスラグ中酸化鉄の還元を
司るアルミニウム、炭素のうち少くとも１方を主成分と
する物質の適用が該スラグの上方への投入であること、
そして上記の了ルミニウムを主成分とする物質としてア
ルミ灰を用いることが実施上のぞましい。 さて第２図に、第１図の設備によって生石灰−ホタル石
−鉄鉱石の混合物による生石灰系フラックスを約１−Ｆ
ｌ ｋｙ ／ ｔ Ｐｉｇ ／ ｍｉｎの割合にて８０
分間にわたり溶銑浴面下に吹込んだ時の溶銑の〔％ｐ）
、（＜ｓ）の経時変化を、とくに処理時間の推移途次Ｃ
同図中ａ点）において反応容器】の上方よりアルミ灰（
金属１とＡＩ、Ｏ＠との混合物：３５％Ａ／ −６５％
ＡｔＢＯＢ ） ８ ｋｙ／ ｔｐｉｇを浴面上スラグ
に添加した。 溶銑試料採取時にスラグ試料も採取し、スラグ中の１％
Ｆｅ０１を分析したが、上記ＡＩ混合物の添加時以降ｃ
％Ｆ６０１が低下し、同時点以降〔％Ｓ〕の除去速度も
大きくなっている。この試験における溶銑成分は、０４
．５２％、Ｓｉ Ｏ，１４％、Ｉｎ０．８２％で処理前
後にわたるＰ、Ｓ各濃度は、第２図に示すとおりであり
、なお溶銑温度は１８５２°Ｃ１溶銑量は１００トンで
ある。このように、浴面上スラグのｌ ＦｅＯｌを還元
しＰＯ７を低下させた場合には脱Ｓ反応には有利となる
反面、脱Ｐ反応には不利であって、スラグから溶銑への
Ｐの移行（復Ｐ反応）も進み、脱Ｐ効率を低下させるお
それがあると推測されるのに対し、第２図に示したよう
にこの発明に従い脱Ｐ速度は上記推測に反して予想外に
もａ点以降も変化せず、何ら脱Ｐ効率の低下を引き起し
ていない。 これは高塩基度のスラグにより脱Ｐ生成物が安定化され
ること、および高塩基度のため復Ｐ反応が進行し得るス
ラグの流動性が保てないことによて、溶銑浴面下にキャ
リアガスにより吹込むべき脱りん脱硫剤に予め還元剤を
添加しておくことができるが、その場合還元剤の添加に
次の制限を伴う。 すなわち第８図は、生石灰−ホタル石−鉄鉱石の上長浪
合物に対し、重量比で０〜０．５の範囲にわたりアルミ
灰［Ａｊ −）、１．０ｇ混合物）をざらに混合して吹
込み、脱りん脱硫処理した時の脱Ｐ率、脱Ｓ率を示すグ
ラフである。 混合比０．８を越えて過量のアルミ灰を脱、りん・脱硫
剤に混合したとき、脱Ｓ率は向上するものの脱Ｐ率の低
下が著しくなり、この発明の目的とする同時脱りん・脱
硫は達成できない。 しかしアルミ灰の混合比を０．８以下に制限するとき、
この発明における同時脱りん・脱硫処理の目的に適うこ
とが図より明らかである。 この発明において生石灰を主体とする脱りん・脱硫剤は
生石灰５〜４０重量％、ホタル５５〜３０重量％、そし
て鉄鉱石８０〜９０重量％の混合物が適合するが、ホタ
ル石は氷晶石、コレマナイトなど、また鉄鉱石はスケー
ル、ダストなどによって置換してもよく、一方スラグ中
の酸化鉄の還元を司る物質は、コークス粉、木炭などの
炭素であっても上記アルミ灰と同効である。 この発明に従い上記の精錬剤は反応容器中の溶、銑中ヘ
キャリアガスをもって吹込むのが最適実施態様として推
奨されるが単なる浴面上添加を強制攪拌の下に適用して
もよい。 第４図には生石灰２５重量部、ホタル６１０重量部およ
び鉄鉱石６５重量部よりなる組成の生石灰系フラックス
１００重置部に対し、アルミ灰（Ａ／ ８５重量％、１
４ｇ０３６５重量％）を１０重量部で配合した混合物を
Ｎ、 ＋ ｏ、混合ガスをキャリアガスとして下記数１
分の溶銑中に吹込みを行い、脱Ｐ率、脱Ｓ率の経時変化
を、アルミ版下使用の際〜Ｃ従来法）と、比較して示す
。実線がこの発明の場合、破線が従来の場合である。 溶銑成分 ０ ： ４．５％、Ｉｎ ｓ ０．２５％、Ｐ ： ０
．１２５％、Ｓ ： ０．０８６％、 溶銑温度 １３１０℃ なお吹込み速度は１００〜１７０１Ｃ９／ｍｉｎ、処理
溶銑量は１００トンであった。 実線の成績で、脱Ｐ率こそ多少低下するものの、この程
度の低下は、実際上なんら問題はなく、脱Ｓ率の著しい
向上から得られる利益は非常に大きく、この発明の優位
性を示している。 また第５図には以下の条件で行った溶銑脱Ｐ１脱Ｓ処理
において図中の矢印の時点で上方よりコークスを投入し
た場合の〔％Ｓ〕の減少挙動を従来例と比較して示す。 〔処理条件） ・切込みフラックス；２５％生石灰−１０％ホタル石−
６５％鉄鉱石 ・上方よりの添加物；コークス（１０〜２０ｔａ程度の
小塊） ・溶銑の処理前成分・温度・重」 ０ ： ４．４２％、ｓｉ ： ｏ、１ｓ％、Ｍｎ ：
０．２７％、Ｐ ： ０．１１７％、Ｓ ： ０．０
８２％、温度：、１３２７℃、重量：１００）ン なお〔％Ｐ〕減少挙動には従来例とほとんど差がなかっ
た。 Ｃ発明の効果） この発明によれば生石灰系フラックスを使用する溶銑の
同時膜Ｐ脱Ｓに際して従来不可避な脱Ｓ率の低下を伴う
ことなくして、製−過程を経たのちに要求される限度に
極〈近い程度に溶銑段階で、反応容器耐火物に不所望な
溶損を来たすおそれなく、適切な同時脱Ｐ脱Ｓ処理が可
能となる。
第１図は、溶銑の脱Ｐ１脱Ｓ処理を行う設備の一例を示
す模式図、 第２図は、この発明による脱Ｐ１脱Ｓ効果を、〔％Ｐ）
（％Ｓ〕の経時変化で示すグラフ、第３°図は、還元剤
を予め混合して吹込む場合の適正混合割合を示すグラフ
、 第４図はその実施例についての脱Ｐ１脱Ｓ推移を示す比
較グラフであり、 第５図は、コークスを還元剤とする実施例の従来法に対
する脱Ｓの経時変化を示す比較グラフである。 曽ｊｆ：＋ｃＱ警く武 ｖ１犀會Ｑ−票〈９ 夏良・夏噴・証 璽Ｑ−徐・寥Ｃ／）構モ
す模式図、 第２図は、この発明による脱Ｐ１脱Ｓ効果を、〔％Ｐ）
（％Ｓ〕の経時変化で示すグラフ、第３°図は、還元剤
を予め混合して吹込む場合の適正混合割合を示すグラフ
、 第４図はその実施例についての脱Ｐ１脱Ｓ推移を示す比
較グラフであり、 第５図は、コークスを還元剤とする実施例の従来法に対
する脱Ｓの経時変化を示す比較グラフである。 曽ｊｆ：＋ｃＱ警く武 ｖ１犀會Ｑ−票〈９ 夏良・夏噴・証 璽Ｑ−徐・寥Ｃ／）構モ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 Ｌ 容器内に受入れた溶銑に、脱りん・脱硫同時処理を
施すにあたり、生石灰系フラックスによる上記処理にて
溶銑浴面上に形成さね、るスラグ中の酸化鉄を還元して
該スラグの酸素ポテンシャルを低くする物質を用いるこ
とを特徴とする溶銑の同時脱りん・脱硫処理方法。 Ｌ 石灰系フラックスを主体とする脱りん・脱硫用精錬
剤として、脱りん・脱硫剤重量の０．３倍以下に相当す
るアルミニウム、炭素のうち少くとも一方を主成分とす
るスラグ中酸化鉄の還元物質を配合した混合物を用いる
１記載の方法。 ＆ 石灰系フラックスを主体とする脱りん・脱硫剤の適
用が溶銑浴面下への吹込みであり、かつこれにより溶銑
浴面上に形成されるスラグ中酸化鉄の還元を司るアルミ
ニウム、炭素のうち少くとも１方を主成分とする物質の
適用が該スラグの上方への投入である１記載の方法。 表 アルミニウムを主成分とする物質として、アルミ灰
を用いる２又は８記載の方法０
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16250283A JPS6056007A (ja) | 1983-09-06 | 1983-09-06 | 溶銑の同時脱りん・脱硫処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16250283A JPS6056007A (ja) | 1983-09-06 | 1983-09-06 | 溶銑の同時脱りん・脱硫処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6056007A true JPS6056007A (ja) | 1985-04-01 |
Family
ID=15755833
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16250283A Pending JPS6056007A (ja) | 1983-09-06 | 1983-09-06 | 溶銑の同時脱りん・脱硫処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6056007A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011246743A (ja) * | 2010-05-24 | 2011-12-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の脱燐処理方法 |
| CN106906334A (zh) * | 2015-11-24 | 2017-06-30 | 株式会社Posco | 钢水精炼设备 |
-
1983
- 1983-09-06 JP JP16250283A patent/JPS6056007A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011246743A (ja) * | 2010-05-24 | 2011-12-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の脱燐処理方法 |
| CN106906334A (zh) * | 2015-11-24 | 2017-06-30 | 株式会社Posco | 钢水精炼设备 |
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