JPH0259319A - クッション体の製造方法 - Google Patents
クッション体の製造方法Info
- Publication number
- JPH0259319A JPH0259319A JP63211386A JP21138688A JPH0259319A JP H0259319 A JPH0259319 A JP H0259319A JP 63211386 A JP63211386 A JP 63211386A JP 21138688 A JP21138688 A JP 21138688A JP H0259319 A JPH0259319 A JP H0259319A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cushion
- surface layer
- mold
- fibers
- binder
- Prior art date
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- Laminated Bodies (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は、例えば車両等の乗物用シートやソファ等の家
具類のクッションパッド材として好適なりッション体を
得るための製造方法に関する。
具類のクッションパッド材として好適なりッション体を
得るための製造方法に関する。
［従来の技術］
自動車用シート等に使われるクッション体には従来より
種々の素材が使われている。例えばパームロックやグミ
バー等の天然繊維を利用したり、ウレタンフオーム等の
合成樹脂発泡体によるものが一般に知られていた。更に
最近では、これらに代わる素材として、捲縮した有機合
成繊維からなる綿状の繊維集合体の繊維相互を樹脂バイ
ンダーでバインドしてなるクッション体が本発明者らに
よって開発されてきた。この種のクッション体は、例え
ばウレタン等のバインダー成分を付着させた繊維集合体
を成形用の金型に所定量−度に詰めて、圧縮しつつバイ
ンダー成分を硬化させることによって所定の形状に成形
するのが一般的であった。
種々の素材が使われている。例えばパームロックやグミ
バー等の天然繊維を利用したり、ウレタンフオーム等の
合成樹脂発泡体によるものが一般に知られていた。更に
最近では、これらに代わる素材として、捲縮した有機合
成繊維からなる綿状の繊維集合体の繊維相互を樹脂バイ
ンダーでバインドしてなるクッション体が本発明者らに
よって開発されてきた。この種のクッション体は、例え
ばウレタン等のバインダー成分を付着させた繊維集合体
を成形用の金型に所定量−度に詰めて、圧縮しつつバイ
ンダー成分を硬化させることによって所定の形状に成形
するのが一般的であった。
通常、クッション体の外側は布あるいはレザー等のカバ
ー材によってカバーリングされた状態で使用に供せられ
る。カバーリング後の外観仕上がりを良くするには、特
にクッション体の先端稜線部などのエッヂ部分を設計通
りの形状に精度良く成形することが肝要である。
ー材によってカバーリングされた状態で使用に供せられ
る。カバーリング後の外観仕上がりを良くするには、特
にクッション体の先端稜線部などのエッヂ部分を設計通
りの形状に精度良く成形することが肝要である。
［発明が解決しようとする課題］
ところが繊維を金型に所定量詰めて圧縮成形する場合、
型の内面と繊維との間に圧力が均一にかかりにくいため
、成形性がよくない。例えば第８図に示されるように、
クッション体ａの吊込み溝すにおいて、金型Ｃにクッシ
ョン体ａの表層部がうまく密着せず、形状が不正確にな
りやすかった。
型の内面と繊維との間に圧力が均一にかかりにくいため
、成形性がよくない。例えば第８図に示されるように、
クッション体ａの吊込み溝すにおいて、金型Ｃにクッシ
ョン体ａの表層部がうまく密着せず、形状が不正確にな
りやすかった。
特にグミバーやパームロック、カールロックマットなど
は繊維が太くかつ剛性も大きいため、吊込み溝やクッシ
ョンサイド等の稜線部分などのように複雑でかつシャー
プな形状が必要とされる箇所を設計通りの形状に成形す
ることが困難であった。
は繊維が太くかつ剛性も大きいため、吊込み溝やクッシ
ョンサイド等の稜線部分などのように複雑でかつシャー
プな形状が必要とされる箇所を設計通りの形状に成形す
ることが困難であった。
クッション体の形状をできるだけ単純化することによっ
て上記の問題点をある程度解決することは可能であるが
、乗物用シートは乗り心地を良くしたり着座者のホール
ド性を高めるために複雑な形状をとらざるを得ないから
、クッション体形状の単純化を図ることは困難なことが
多い。
て上記の問題点をある程度解決することは可能であるが
、乗物用シートは乗り心地を良くしたり着座者のホール
ド性を高めるために複雑な形状をとらざるを得ないから
、クッション体形状の単純化を図ることは困難なことが
多い。
従って本発明の目的は、クッション体の特に稜線部や溝
縁部分などを正確でシャープな形状に成形でき、複雑な
りッション形状にも対応できるようなりッション体の製
造方法を提供することにある。
縁部分などを正確でシャープな形状に成形でき、複雑な
りッション形状にも対応できるようなりッション体の製
造方法を提供することにある。
［課題を解決するための手段］
上記目的を果たすために本発明者らが発明したクッショ
ン体の製造方法は、まず第１の工程においてクッション
表層部を成形してから、第２の工程においてクッション
主部の成形を行う。第１の工程では、バインダー成分を
含んだ薄いシート状繊維集合体を成形用の型の内面に沿
わせるとともに押し型によって上記型に押付ける。そし
て上記バインダー成分、を硬化させることによりクッシ
ョン表層部を成形する。第２の工程では、上記クッショ
ン表層部の内面側にバインダー成分を含んだ繊維集合体
を詰込む。そして型内にて上記バインダー成分を硬化さ
せることにより、クッション表層部と一体にクッション
主部を成形する。
ン体の製造方法は、まず第１の工程においてクッション
表層部を成形してから、第２の工程においてクッション
主部の成形を行う。第１の工程では、バインダー成分を
含んだ薄いシート状繊維集合体を成形用の型の内面に沿
わせるとともに押し型によって上記型に押付ける。そし
て上記バインダー成分、を硬化させることによりクッシ
ョン表層部を成形する。第２の工程では、上記クッショ
ン表層部の内面側にバインダー成分を含んだ繊維集合体
を詰込む。そして型内にて上記バインダー成分を硬化さ
せることにより、クッション表層部と一体にクッション
主部を成形する。
クッション表層部とクッション主部に使われるバインダ
ーとしては、例えばウレタンプレポリマー溶液を繊維に
付着させたのち、水蒸気を吹込むことによりバインダー
成分を硬化させたものが採用される。あるいは上記繊維
にこの繊維よりも軟化点の低いバインダー繊維を混合し
、バインダー繊維の軟化点以上の温度に加熱することに
よって繊維相互をバインダー繊維で結合したものであっ
てもよい。
ーとしては、例えばウレタンプレポリマー溶液を繊維に
付着させたのち、水蒸気を吹込むことによりバインダー
成分を硬化させたものが採用される。あるいは上記繊維
にこの繊維よりも軟化点の低いバインダー繊維を混合し
、バインダー繊維の軟化点以上の温度に加熱することに
よって繊維相互をバインダー繊維で結合したものであっ
てもよい。
［作用］
上記第１の工程において、クッション表層部のみが型の
内面形状に沿って正確に成形される。次いで、第２の工
程においてクッション表層部の内側にクッション主部が
一体に成形される。こうしてクッション主部の外側に設
計通りの正確な表層部を成形できるから、カバーリング
後の外観仕上がりが良好であり、複雑なりッション形状
にも対応できる。
内面形状に沿って正確に成形される。次いで、第２の工
程においてクッション表層部の内側にクッション主部が
一体に成形される。こうしてクッション主部の外側に設
計通りの正確な表層部を成形できるから、カバーリング
後の外観仕上がりが良好であり、複雑なりッション形状
にも対応できる。
［実施例］
クッション表層部の材料として、捲縮した６デニールの
ポリエステル短繊維が立体的に絡み合う繊維集合体で目
付け２ＱＱｇ／ｒｒｒのシート状カード綿を用意する。
ポリエステル短繊維が立体的に絡み合う繊維集合体で目
付け２ＱＱｇ／ｒｒｒのシート状カード綿を用意する。
第２図に示される成形用の型１と押し型２はパンチング
メタル製であり、内面側に多数の蒸気吹出し孔が設けら
れている。上記繊維集合体（厚さ数１１１１１〜数Ｃｌ
ｌ１）を、濃度５０％のウレタンプレポリマー（ＮＣ０
％−５％のもの）／トライセン溶液（トリクロルエタン
）に浸漬したのち、過剰のウレタンプレポリマーを遠心
力により除去し、バインダー付着率が２５〜３５％とな
るように調整する。このシート状の繊維集合体３ａを、
型１の内面に沿うように押し型２によって上から徐々に
押込む。そして型１の蒸気導入口４から水蒸気を吹込む
とともに、型１の内面側の多数の蒸気吹出し孔から水蒸
気を繊維集合体３ａに導入する。
メタル製であり、内面側に多数の蒸気吹出し孔が設けら
れている。上記繊維集合体（厚さ数１１１１１〜数Ｃｌ
ｌ１）を、濃度５０％のウレタンプレポリマー（ＮＣ０
％−５％のもの）／トライセン溶液（トリクロルエタン
）に浸漬したのち、過剰のウレタンプレポリマーを遠心
力により除去し、バインダー付着率が２５〜３５％とな
るように調整する。このシート状の繊維集合体３ａを、
型１の内面に沿うように押し型２によって上から徐々に
押込む。そして型１の蒸気導入口４から水蒸気を吹込む
とともに、型１の内面側の多数の蒸気吹出し孔から水蒸
気を繊維集合体３ａに導入する。
そしてウレタンプレポリマーを硬化させたのち、押し型
２を離型させる。こうして所定形状に成形されたクッシ
ョン表層部３（第４図参照）は、ポリエステル繊維の交
絡点がウレタンバインダーによって結合されたものであ
り、適度な弾性と優れた耐へたり性および通気性を有し
ている。以上が第１の工程である。
２を離型させる。こうして所定形状に成形されたクッシ
ョン表層部３（第４図参照）は、ポリエステル繊維の交
絡点がウレタンバインダーによって結合されたものであ
り、適度な弾性と優れた耐へたり性および通気性を有し
ている。以上が第１の工程である。
次いで第２の工程では、クッション表層部３の内面にウ
レタンプレポリマー溶液をスプレー散布によって均一に
塗布したのち、クッション主部６となる繊維集合体をク
ッション表層部３の内面側に詰める。クッション主部６
に使われる繊維集合体は、所定形状にカットされた捲縮
のあるポリエステル繊維を濃度５０％のウレタンプレポ
リマー溶液に浸漬したのち過剰のウレタンプレポリマー
を遠心力によって除去し、バインダー付着率が２５〜３
５％となるように調整される。このカット綿をクッショ
ン表層部３の内側の所定の位置にセットしてから、第５
図に示されるように型１．７を閉じ、水蒸気を吹込む。
レタンプレポリマー溶液をスプレー散布によって均一に
塗布したのち、クッション主部６となる繊維集合体をク
ッション表層部３の内面側に詰める。クッション主部６
に使われる繊維集合体は、所定形状にカットされた捲縮
のあるポリエステル繊維を濃度５０％のウレタンプレポ
リマー溶液に浸漬したのち過剰のウレタンプレポリマー
を遠心力によって除去し、バインダー付着率が２５〜３
５％となるように調整される。このカット綿をクッショ
ン表層部３の内側の所定の位置にセットしてから、第５
図に示されるように型１．７を閉じ、水蒸気を吹込む。
そしてウレタンプレポリマーを硬化させたのち、型１，
７から取出す。以上の一連の工程を第１図に示す。なお
、第１の工程から直ちに第２の工程に移る場合には、成
形後のクッション表層部３を型１から取出す必要はない
。但し成形後のクッション表層部３を型１から取出すよ
うにしてもよい。
７から取出す。以上の一連の工程を第１図に示す。なお
、第１の工程から直ちに第２の工程に移る場合には、成
形後のクッション表層部３を型１から取出す必要はない
。但し成形後のクッション表層部３を型１から取出すよ
うにしてもよい。
なお、クッション表層部３に使われる繊維、としては、
５０デニール以下の細かい単繊維か、あるいは２〜５０
デニールのものでデニール値が互いに異なる２種類以上
の繊維を混合したものを使用してもよい。
５０デニール以下の細かい単繊維か、あるいは２〜５０
デニールのものでデニール値が互いに異なる２種類以上
の繊維を混合したものを使用してもよい。
前述した第１の工程と第２の工程を経て得られたクッシ
ョン体は、第６図に例示される吊込み溝１０のエッヂ部
分や、第７図に示されるサイドサポート部１１の先端稜
線部等のようにシャープさが必要な箇所において型１の
形状を正確に転写することができ、カバーリング後の外
観仕上りが向上する。
ョン体は、第６図に例示される吊込み溝１０のエッヂ部
分や、第７図に示されるサイドサポート部１１の先端稜
線部等のようにシャープさが必要な箇所において型１の
形状を正確に転写することができ、カバーリング後の外
観仕上りが向上する。
また、上記クッション体はその表面すなわちカバー材と
接する箇所が、連続したシート状のクッション表層部３
で覆われているため、その内側に成形されているシート
主部６の繊維の界面にかかる力を弱めることができる。
接する箇所が、連続したシート状のクッション表層部３
で覆われているため、その内側に成形されているシート
主部６の繊維の界面にかかる力を弱めることができる。
このため耐久性の面でも好結果が得られる。
なお、カバーリングする際に使用する吊込みワイヤ１３
（第３図参照）をクッション表層部３と一体成形しても
よい。こうすることにより、ワイヤ１３がクッション表
層部３の繊維とクッション主部６の繊維との間に強力に
接着保持され、ワイヤ１３が剥がれるといった不具合を
生じることなく確実にカバー材のホグリング等を係止さ
せることができる。
（第３図参照）をクッション表層部３と一体成形しても
よい。こうすることにより、ワイヤ１３がクッション表
層部３の繊維とクッション主部６の繊維との間に強力に
接着保持され、ワイヤ１３が剥がれるといった不具合を
生じることなく確実にカバー材のホグリング等を係止さ
せることができる。
クッション表層部３とクッション主部６に使われる繊維
としては、ポリエステル以外に、ポリプロピレンやナイ
ロン、アクリル、レーヨン、キュプラ、アセテート、ビ
ニロン、ビニリデン、ポリ塩化ビニル等の有機合成繊維
を採用することができる。また、羊毛、絹、木綿等の天
然繊維でもよいし、これらを有機合成繊維と混合して使
用してもよい。
としては、ポリエステル以外に、ポリプロピレンやナイ
ロン、アクリル、レーヨン、キュプラ、アセテート、ビ
ニロン、ビニリデン、ポリ塩化ビニル等の有機合成繊維
を採用することができる。また、羊毛、絹、木綿等の天
然繊維でもよいし、これらを有機合成繊維と混合して使
用してもよい。
バインダーはウレタンプレポリマー以外に天然ゴムやイ
ソプレンゴム、ブタジェンゴム、ＳＢＲ。
ソプレンゴム、ブタジェンゴム、ＳＢＲ。
ＮＢＲ，クロロプレンゴム、アクリルゴムなどのゴム系
のラテックスまたは溶液タイプのものを使用してもよい
し、あるいは水溶性ウレタンやウレタンエマルジョンを
使用することが・できる。
のラテックスまたは溶液タイプのものを使用してもよい
し、あるいは水溶性ウレタンやウレタンエマルジョンを
使用することが・できる。
また、前述した有機合成繊維または天然繊維に、この繊
維よりも軟化点の低いバインダー繊維を混合し、バイン
ダー繊維の軟化点よりも高い温度まで加熱することで繊
維相互の交絡点をバインドするようにしてもよい。バイ
ンダー繊維としては、ポリエステル、ポリプロピレン、
ポリエチレン。
維よりも軟化点の低いバインダー繊維を混合し、バイン
ダー繊維の軟化点よりも高い温度まで加熱することで繊
維相互の交絡点をバインドするようにしてもよい。バイ
ンダー繊維としては、ポリエステル、ポリプロピレン、
ポリエチレン。
ナイロン等が使用でき、要するにバインドしようとする
繊維よりも軟化点の低いものであればよい。
繊維よりも軟化点の低いものであればよい。
［発明の効果］
本発明によれば、複雑な形状のクッション体の特に形状
にシャープさが必要とされる箇所を型の内面形状通り正
確に成形することができ、カバーリング後の外観品質が
向上する。また、カバー材と接する面が、バインダーで
結合されている連続したシート状のクッション表層部で
覆われるので、その内側のクッション主部の繊維の界面
にかかる応力を緩和でき、耐久性が向上する。
にシャープさが必要とされる箇所を型の内面形状通り正
確に成形することができ、カバーリング後の外観品質が
向上する。また、カバー材と接する面が、バインダーで
結合されている連続したシート状のクッション表層部で
覆われるので、その内側のクッション主部の繊維の界面
にかかる応力を緩和でき、耐久性が向上する。
第１図は本発明方法の一実施例工程を示すフローチャー
ト、第２図は成形用の型を示す略断面図、第３図はクッ
ション表層部成形時の状態を示す略断面図、第４図は成
形後のクッション表層部と型を示す略断面図、第５図は
クッション主部成形時の状態を示す略断面図、第６図は
本発明方法によって成形された吊込み溝付近の断面図、
第７図は本発明方法によって成形されたサイドサポート
部の断面図、第８図は従来方法によって成形された吊込
み溝付近の断面図である。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 第 ２図 第 ４図 第３１ｆｉ 第５刀 第６図 第７０ 第８−
ト、第２図は成形用の型を示す略断面図、第３図はクッ
ション表層部成形時の状態を示す略断面図、第４図は成
形後のクッション表層部と型を示す略断面図、第５図は
クッション主部成形時の状態を示す略断面図、第６図は
本発明方法によって成形された吊込み溝付近の断面図、
第７図は本発明方法によって成形されたサイドサポート
部の断面図、第８図は従来方法によって成形された吊込
み溝付近の断面図である。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 第 ２図 第 ４図 第３１ｆｉ 第５刀 第６図 第７０ 第８−
Claims (3)
- （１）バインダー成分を含む薄いシート状繊維集合体を
成形用の型の内面に沿わせるとともに押し型によって上
記型に押付けた状態で上記バインダー成分を硬化させて
クッション表層部を成形する第１の工程と、上記クッシ
ョン表層部の内面側にバインダー成分を含む繊維集合体
を詰込むとともに上記バインダー成分を硬化させること
によって上記クッション表層部と一体にクッション主部
を成形する第２の工程とを具備したことを特徴とするク
ッション体の製造方法。 - （２）上記クッション表層部の繊維集合体に２ないし５
０デニールの捲縮した有機合成繊維を用いるとともにバ
インダー成分にウレタンプレポリマーを用いる請求項１
記載のクッション体の製造方法。 - （３）上記クッション表層部とクッション主部との間に
カバーリング用の吊込みワイヤを配置してクッション主
部とクッション表層部とを一体に成形した請求項１記載
のクッション体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63211386A JPH074871B2 (ja) | 1988-08-25 | 1988-08-25 | クッション体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63211386A JPH074871B2 (ja) | 1988-08-25 | 1988-08-25 | クッション体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0259319A true JPH0259319A (ja) | 1990-02-28 |
| JPH074871B2 JPH074871B2 (ja) | 1995-01-25 |
Family
ID=16605100
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63211386A Expired - Lifetime JPH074871B2 (ja) | 1988-08-25 | 1988-08-25 | クッション体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH074871B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09111628A (ja) * | 1995-10-20 | 1997-04-28 | Teijin Ltd | クッション材の成形方法 |
| US10160166B2 (en) * | 2013-09-06 | 2018-12-25 | The Japan Steel Works, Ltd. | Production method for fiber-reinforced component |
-
1988
- 1988-08-25 JP JP63211386A patent/JPH074871B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09111628A (ja) * | 1995-10-20 | 1997-04-28 | Teijin Ltd | クッション材の成形方法 |
| US10160166B2 (en) * | 2013-09-06 | 2018-12-25 | The Japan Steel Works, Ltd. | Production method for fiber-reinforced component |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH074871B2 (ja) | 1995-01-25 |
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