JPH074871B2 - クッション体の製造方法 - Google Patents
クッション体の製造方法Info
- Publication number
- JPH074871B2 JPH074871B2 JP63211386A JP21138688A JPH074871B2 JP H074871 B2 JPH074871 B2 JP H074871B2 JP 63211386 A JP63211386 A JP 63211386A JP 21138688 A JP21138688 A JP 21138688A JP H074871 B2 JPH074871 B2 JP H074871B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cushion
- surface layer
- layer portion
- binder component
- fiber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Laminated Bodies (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、例えば車両等の乗物用シートやソファ等の家
具類のクッションパッド材として好適なクッション体を
得るための製造方法に関する。
具類のクッションパッド材として好適なクッション体を
得るための製造方法に関する。
［従来の技術］ 自動車用シート等に使われるクッション体には従来より
種々の素材が使われている。例えばパームロックやグミ
ハー等の天然繊維を利用したり、ウレタンフォーム等の
合成樹脂発泡体によるものが一般に知られていた。更に
最近では、これらに代わる素材として、捲縮した有機合
成繊維からなる線状の繊維集合体の繊維相互を樹脂バイ
ンダーでバインドしてなるクッション体が本発明者らに
よって開発されてきた。この種のクッション体は、例え
ばウレタン等のバインダー成分を付着させた繊維集合体
を成形用の金型に所定量一度に詰めて、圧縮しつつバイ
ンダー成分を硬化させることによって所定の形状に成形
するのが一般的であった。
種々の素材が使われている。例えばパームロックやグミ
ハー等の天然繊維を利用したり、ウレタンフォーム等の
合成樹脂発泡体によるものが一般に知られていた。更に
最近では、これらに代わる素材として、捲縮した有機合
成繊維からなる線状の繊維集合体の繊維相互を樹脂バイ
ンダーでバインドしてなるクッション体が本発明者らに
よって開発されてきた。この種のクッション体は、例え
ばウレタン等のバインダー成分を付着させた繊維集合体
を成形用の金型に所定量一度に詰めて、圧縮しつつバイ
ンダー成分を硬化させることによって所定の形状に成形
するのが一般的であった。
通常、クッション体の外側は布あるいはレザー等のカバ
ー材によってカバーリングされた状態で使用に供せられ
る。カバーリング後の外観仕上がりを良くするには、特
にクッション体の先端稜線部などのエッヂ部分を設計通
りの形状に精度良く成形することが肝要である。
ー材によってカバーリングされた状態で使用に供せられ
る。カバーリング後の外観仕上がりを良くするには、特
にクッション体の先端稜線部などのエッヂ部分を設計通
りの形状に精度良く成形することが肝要である。
［発明が解決しようとする課題］ ところが繊維を金型に所定量詰めて圧縮成形する場合、
型の内面と繊維との間に圧力が均一にかかりにくいた
め、成形性がよくない。例えば第８図に示されるよう
に、クッション体ａの吊込み溝ｂにおいて、金型ｃにク
ッション体ａの表層部がうまく密着せず、形状が不正確
になりやすかった。特にグミハーやパームロック，カー
ルロックマットなどは繊維が太くかつ剛性も大きいた
め、吊込み溝やクッションサイド等の稜線部分などのよ
うに複雑でかつシャープな形状が必要とされる箇所を設
計通りの形状に成形することが困難であった。
型の内面と繊維との間に圧力が均一にかかりにくいた
め、成形性がよくない。例えば第８図に示されるよう
に、クッション体ａの吊込み溝ｂにおいて、金型ｃにク
ッション体ａの表層部がうまく密着せず、形状が不正確
になりやすかった。特にグミハーやパームロック，カー
ルロックマットなどは繊維が太くかつ剛性も大きいた
め、吊込み溝やクッションサイド等の稜線部分などのよ
うに複雑でかつシャープな形状が必要とされる箇所を設
計通りの形状に成形することが困難であった。
クッション体の形状をできるだけ単純化することによっ
て上記の問題点をある程度解決することは可能である
が、乗物用シートは乗り心地を良くしたり着座者のホー
ルド性を高めるために複雑な形状をとらざるを得ないか
ら、クッション体形状の単純化を図ることは困難なこと
が多い。
て上記の問題点をある程度解決することは可能である
が、乗物用シートは乗り心地を良くしたり着座者のホー
ルド性を高めるために複雑な形状をとらざるを得ないか
ら、クッション体形状の単純化を図ることは困難なこと
が多い。
従って本発明の目的は、クッション体の特に稜線部や溝
縁部分などを正確でシャープな形状に成形でき、複雑な
クッション形状にも対応できるようなクッション体の製
造方法を提供することにある。
縁部分などを正確でシャープな形状に成形でき、複雑な
クッション形状にも対応できるようなクッション体の製
造方法を提供することにある。
［課題を解決するための手段］ 上記目的を果たすために本発明者らが発明したクッショ
ン体の製造方法は、まず第１の工程においてクッション
表層部を成形してから、第２の工程においてクッション
主部の成形を行う。第１の工程では、バインダー成分を
含んだ薄いシート状繊維集合体を成形用の型の内面に沿
わせるとともに押し型によって上記型に押付ける。そし
て上記バインダー成分を硬化させることによりクッショ
ン表層部を成形する。第２の工程では、上記クッション
表層部の内面側にバインダー成分を含んだ繊維集合体を
詰込む。そして型内にて上記バインダー成分を硬化させ
ることにより、クッション表層部と一体にクッション主
部を成形する。
ン体の製造方法は、まず第１の工程においてクッション
表層部を成形してから、第２の工程においてクッション
主部の成形を行う。第１の工程では、バインダー成分を
含んだ薄いシート状繊維集合体を成形用の型の内面に沿
わせるとともに押し型によって上記型に押付ける。そし
て上記バインダー成分を硬化させることによりクッショ
ン表層部を成形する。第２の工程では、上記クッション
表層部の内面側にバインダー成分を含んだ繊維集合体を
詰込む。そして型内にて上記バインダー成分を硬化させ
ることにより、クッション表層部と一体にクッション主
部を成形する。
クッション表層部とクッション主部に使われるバインダ
ーとしては、例えばウレタンプレポリマー溶液を繊維に
付着させたのち、水蒸気を吹込むことによりバインダー
成分を硬化させたものが採用される。あるいは上記繊維
にこの繊維よりも軟化点の低いバインダー繊維を混合
し、バインダー繊維の軟化点以上の温度に加熱すること
によって繊維相互をバインダー繊維で結合したものであ
ってもよい。
ーとしては、例えばウレタンプレポリマー溶液を繊維に
付着させたのち、水蒸気を吹込むことによりバインダー
成分を硬化させたものが採用される。あるいは上記繊維
にこの繊維よりも軟化点の低いバインダー繊維を混合
し、バインダー繊維の軟化点以上の温度に加熱すること
によって繊維相互をバインダー繊維で結合したものであ
ってもよい。
［作用］ 上記第１の工程において、クッション表層部のみが型の
内面形状に沿って正確に成形される。次いで、第２の工
程においてクッション表層部の内側にクッション主部が
一体に成形される。こうしてクッション主部の外側に設
計通りの正確な表層部を成形できるから、カバーリング
後の外観仕上がりが良好であり、複雑なクッション形状
にも対応できる。
内面形状に沿って正確に成形される。次いで、第２の工
程においてクッション表層部の内側にクッション主部が
一体に成形される。こうしてクッション主部の外側に設
計通りの正確な表層部を成形できるから、カバーリング
後の外観仕上がりが良好であり、複雑なクッション形状
にも対応できる。
［実施例］ クッション表層部の材料として、捲縮した６デニールの
ポリエステル短繊維が立体的に絡み合う繊維集合体で目
付け200g/m2のシート状カード綿を用意する。第２図に
示される成形用の型１と押し型２はパンチングメタル製
であり、内面側に多数の蒸気吹出し孔が設けられてい
る。上記繊維集合体（厚さ数mm〜数cm）を、濃度50％の
ウレタンプレポリマー（NCO％＝５％のもの）／トライ
セン溶液（トリクロルエタン）に浸漬したのち、過剰の
ウレタンプレポリマーを遠心力により除去し、バインダ
ー付着率が25〜35％となるように調整する。このシート
状の繊維集合体3aを、型１の内面に沿うように押し型２
によって上から徐々に押込む。そして型１の蒸気導入口
４から水蒸気を吹込むとともに、型１の内面側の多数の
蒸気吹出し孔から水蒸気を繊維集合体3aに導入する。そ
してウレタンプレポリマーを硬化させたのち、押し型２
を離型させる。こうして所定形状に成形されたクッショ
ン表層部３（第４図参照）は、ポリエステル繊維の交絡
点がウレタンバインダーによって結合されたものであ
り、適度な弾性と優れた耐へたり性および通気性を有し
ている。以上が第１の工程である。
ポリエステル短繊維が立体的に絡み合う繊維集合体で目
付け200g/m2のシート状カード綿を用意する。第２図に
示される成形用の型１と押し型２はパンチングメタル製
であり、内面側に多数の蒸気吹出し孔が設けられてい
る。上記繊維集合体（厚さ数mm〜数cm）を、濃度50％の
ウレタンプレポリマー（NCO％＝５％のもの）／トライ
セン溶液（トリクロルエタン）に浸漬したのち、過剰の
ウレタンプレポリマーを遠心力により除去し、バインダ
ー付着率が25〜35％となるように調整する。このシート
状の繊維集合体3aを、型１の内面に沿うように押し型２
によって上から徐々に押込む。そして型１の蒸気導入口
４から水蒸気を吹込むとともに、型１の内面側の多数の
蒸気吹出し孔から水蒸気を繊維集合体3aに導入する。そ
してウレタンプレポリマーを硬化させたのち、押し型２
を離型させる。こうして所定形状に成形されたクッショ
ン表層部３（第４図参照）は、ポリエステル繊維の交絡
点がウレタンバインダーによって結合されたものであ
り、適度な弾性と優れた耐へたり性および通気性を有し
ている。以上が第１の工程である。
次いで第２の工程では、クッション表層部３の内面にウ
レタンプレポリマー溶液をスプレー散布によって均一に
塗布したのち、クッション主部６となる繊維集合体をク
ッション表層部３の内面側に詰める。クッション主部６
に使われる繊維集合体は、所定形状にカットされた捲縮
のあるポリエステル繊維を濃度50％のウレタンプレポリ
マー溶液に浸漬したのち過剰のウレタンポリマーを遠心
力によって除去し、バインダー付着率が25〜35％となる
ように調整される。このカット綿をクッション表層部３
の内側の所定の位置にセットしてから、第５図に示され
るように型1,7を閉じ、水蒸気を吹込む。そしてウレタ
ンプレポリマーを硬化させたのち、型1,7から取出す。
以上の一連の工程を第１図に示す。なお、第１の工程か
ら直ちに第２の工程に移る場合には、成形後のクッショ
ン表層部３を型１から取出す必要はない。但し成形後の
クッション表層部３を型１から取出すようにしてもよ
い。
レタンプレポリマー溶液をスプレー散布によって均一に
塗布したのち、クッション主部６となる繊維集合体をク
ッション表層部３の内面側に詰める。クッション主部６
に使われる繊維集合体は、所定形状にカットされた捲縮
のあるポリエステル繊維を濃度50％のウレタンプレポリ
マー溶液に浸漬したのち過剰のウレタンポリマーを遠心
力によって除去し、バインダー付着率が25〜35％となる
ように調整される。このカット綿をクッション表層部３
の内側の所定の位置にセットしてから、第５図に示され
るように型1,7を閉じ、水蒸気を吹込む。そしてウレタ
ンプレポリマーを硬化させたのち、型1,7から取出す。
以上の一連の工程を第１図に示す。なお、第１の工程か
ら直ちに第２の工程に移る場合には、成形後のクッショ
ン表層部３を型１から取出す必要はない。但し成形後の
クッション表層部３を型１から取出すようにしてもよ
い。
なお、クッション表層部３に使われる繊維としては、50
デニール以下の細かい単繊維か、あるいは２〜50デニー
ルのものでデニール値が互いに異なる２種類以上の繊維
を混合したものを使用してもよい。
デニール以下の細かい単繊維か、あるいは２〜50デニー
ルのものでデニール値が互いに異なる２種類以上の繊維
を混合したものを使用してもよい。
前述した第１の工程と第２の工程を経て得られたクッシ
ョン体は、第６図に例示される吊込み溝10のエッヂ部分
や、第７図に示されるサイドサポート部11の先端稜線部
等のようにシャープさが必要な箇所において型１の形状
を正確に転写することができ、カバーリング後の外観仕
上りが向上する。
ョン体は、第６図に例示される吊込み溝10のエッヂ部分
や、第７図に示されるサイドサポート部11の先端稜線部
等のようにシャープさが必要な箇所において型１の形状
を正確に転写することができ、カバーリング後の外観仕
上りが向上する。
また、上記クッション体はその表面すなわちカバー材と
接する箇所が、連続したシート状のクッション表層部３
で覆われているため、その内側に成形されているシート
主部６の繊維の界面にかかる力を弱めることができる。
このため耐久性の面でも好結果が得られる。
接する箇所が、連続したシート状のクッション表層部３
で覆われているため、その内側に成形されているシート
主部６の繊維の界面にかかる力を弱めることができる。
このため耐久性の面でも好結果が得られる。
なお、カバーリングする際に使用する吊込みワイヤ13
（第３図参照）をクッション表層部３と一体成形しても
よい。こうすることにより、ワイヤ13がクッション表層
部３の繊維とクッション主部６の繊維との間に強力に接
着保持され、ワイヤ13が剥がれるといった不具合を生じ
ることなく確実にカバー材のホグリング等を係止させる
ことができる。
（第３図参照）をクッション表層部３と一体成形しても
よい。こうすることにより、ワイヤ13がクッション表層
部３の繊維とクッション主部６の繊維との間に強力に接
着保持され、ワイヤ13が剥がれるといった不具合を生じ
ることなく確実にカバー材のホグリング等を係止させる
ことができる。
クッション表層部３とクッション主部６に使われる繊維
としては、ポリエステル以外に、ポリプロピレンやナイ
ロン，アクリル，レーヨン，キュプラ，アセテート，ビ
ニロン，ビニリデン，ポリ塩化ビニル等の有機合成繊維
を採用することができる。また、羊毛，絹，木綿等の天
然繊維でもよいし、これらを有機合成繊維と混合して使
用してもよい。
としては、ポリエステル以外に、ポリプロピレンやナイ
ロン，アクリル，レーヨン，キュプラ，アセテート，ビ
ニロン，ビニリデン，ポリ塩化ビニル等の有機合成繊維
を採用することができる。また、羊毛，絹，木綿等の天
然繊維でもよいし、これらを有機合成繊維と混合して使
用してもよい。
バインダーはウレタンプレポリマー以外に天然ゴムやイ
ソプレンゴム，ブタジエンゴム,SBR,NBR,クロロプレン
ゴム，アクリルゴムなどのゴム系のラテックスまたは溶
液タイプのものを使用してもよいし、あるいは水溶性ウ
レタンやウレタンエマルジョンを使用することができ
る。
ソプレンゴム，ブタジエンゴム,SBR,NBR,クロロプレン
ゴム，アクリルゴムなどのゴム系のラテックスまたは溶
液タイプのものを使用してもよいし、あるいは水溶性ウ
レタンやウレタンエマルジョンを使用することができ
る。
また、前述した有機合成繊維または天然繊維に、この繊
維よりも軟化点の低いバインダー繊維を混合し、バイン
ダー繊維の軟化点よりも高い温度まで加熱することで繊
維相互の交絡点をバインドするようにしてもよい。バイ
ンダー繊維としては、ポリエステル，ポリプロピレン，
ポリエチレン，ナイロン等が使用でき、要するにバイン
ドしようとする繊維よりも軟化点の低いものであればよ
い。
維よりも軟化点の低いバインダー繊維を混合し、バイン
ダー繊維の軟化点よりも高い温度まで加熱することで繊
維相互の交絡点をバインドするようにしてもよい。バイ
ンダー繊維としては、ポリエステル，ポリプロピレン，
ポリエチレン，ナイロン等が使用でき、要するにバイン
ドしようとする繊維よりも軟化点の低いものであればよ
い。
［発明の効果］ 本発明によれば、複雑な形状のクッション体の特に形状
にシャープさが必要とされる箇所を型の内面形状通り正
確に成形することができ、カバーリング後の外観品質が
向上する。また、カバー材と接する面が、バインダーで
結合されている連続したシート状のクッション表層部で
覆われるので、その内側のクッション主部の繊維の界面
にかかる応力を緩和でき、耐久性が向上する。
にシャープさが必要とされる箇所を型の内面形状通り正
確に成形することができ、カバーリング後の外観品質が
向上する。また、カバー材と接する面が、バインダーで
結合されている連続したシート状のクッション表層部で
覆われるので、その内側のクッション主部の繊維の界面
にかかる応力を緩和でき、耐久性が向上する。
第１図は本発明方法の一実施例工程を示すフローチャー
ト、第２図は成形用の型を示す略断面図、第３図はクッ
ション表層部成形時の状態を示す略断面図、第４図は成
形後のクッション表層部と型を示す略断面図、第５図は
クッション主部成形時の状態を示す略断面図、第６図は
本発明方法によって成形された吊込み溝付近の断面図、
第７図は本発明方法によって成形されたサイドサポート
部の断面図、第８図は従来方法によって成形された吊込
み溝付近の断面図である。
ト、第２図は成形用の型を示す略断面図、第３図はクッ
ション表層部成形時の状態を示す略断面図、第４図は成
形後のクッション表層部と型を示す略断面図、第５図は
クッション主部成形時の状態を示す略断面図、第６図は
本発明方法によって成形された吊込み溝付近の断面図、
第７図は本発明方法によって成形されたサイドサポート
部の断面図、第８図は従来方法によって成形された吊込
み溝付近の断面図である。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:44
Claims (3)
- 【請求項１】バインダー成分を含む薄いシート状繊維集
合体を成形用の型の内面に沿わせるとともに押し型によ
って上記型に押付けた状態で上記バインダー成分を硬化
させてクッション表層部を成形する第１の工程と、上記
クッション表層部の内面側にバインダー成分を含む繊維
集合体を詰込むとともに上記バインダー成分を硬化させ
ることによって上記クッション表層部と一体にクッショ
ン主部を成形する第２の工程とを具備したことを特徴と
するクッション体の製造方法。 - 【請求項２】上記クッション表層部の繊維集合体に２な
いし50デニールの捲縮した有機合成繊維を用いるととも
にバインダー成分にウレタンプレポリマーを用いる請求
項１記載のクッション体の製造方法。 - 【請求項３】上記クッション表層部とクッション主部と
の間にカバーリング用の吊込みワイヤを配置してクッシ
ョン主部とクッション表層部とを一体に成形した請求項
１記載のクッション体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63211386A JPH074871B2 (ja) | 1988-08-25 | 1988-08-25 | クッション体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63211386A JPH074871B2 (ja) | 1988-08-25 | 1988-08-25 | クッション体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0259319A JPH0259319A (ja) | 1990-02-28 |
| JPH074871B2 true JPH074871B2 (ja) | 1995-01-25 |
Family
ID=16605100
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63211386A Expired - Lifetime JPH074871B2 (ja) | 1988-08-25 | 1988-08-25 | クッション体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH074871B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09111628A (ja) * | 1995-10-20 | 1997-04-28 | Teijin Ltd | クッション材の成形方法 |
| JP5819896B2 (ja) * | 2013-09-06 | 2015-11-24 | 株式会社日本製鋼所 | 繊維強化部材の製造方法 |
-
1988
- 1988-08-25 JP JP63211386A patent/JPH074871B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0259319A (ja) | 1990-02-28 |
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