JPH026603B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH026603B2 JPH026603B2 JP1305180A JP1305180A JPH026603B2 JP H026603 B2 JPH026603 B2 JP H026603B2 JP 1305180 A JP1305180 A JP 1305180A JP 1305180 A JP1305180 A JP 1305180A JP H026603 B2 JPH026603 B2 JP H026603B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- plywood
- heating
- bonding
- veneer
- adhesive
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Finished Plywoods (AREA)
- Veneer Processing And Manufacture Of Plywood (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は合板の木口接着方法に関するものであ
る。
る。
本出願人は先に特願昭54−207号、特願昭53−
163346号として長尺合板の接合方法についての発
明を出願した。この出願にも示されるように従来
長尺合板の製造方法として合板の木口をスカーフ
切削などの任意加工を施こし、その木口に常温硬
化熱可塑タイプ、熱硬化タイプの合成樹脂接着剤
を塗布した後、隣接する合板木口を互いに突合
せ、コールドプレス、ホツトプレスによつて圧締
し接合していた。
163346号として長尺合板の接合方法についての発
明を出願した。この出願にも示されるように従来
長尺合板の製造方法として合板の木口をスカーフ
切削などの任意加工を施こし、その木口に常温硬
化熱可塑タイプ、熱硬化タイプの合成樹脂接着剤
を塗布した後、隣接する合板木口を互いに突合
せ、コールドプレス、ホツトプレスによつて圧締
し接合していた。
ところでコールドプレス、ホツトプレスによつ
て単板を接着する合板の製造方法においては、第
１図イ（常温硬化、外部加熱の場合、接着される
各単板の温度分布図）に示すように、外部加熱方
式では合板の板体芯部への温度伝達が遅いため、
接着剤の硬化時間が長く、作業能率が低くなる。
て単板を接着する合板の製造方法においては、第
１図イ（常温硬化、外部加熱の場合、接着される
各単板の温度分布図）に示すように、外部加熱方
式では合板の板体芯部への温度伝達が遅いため、
接着剤の硬化時間が長く、作業能率が低くなる。
一方前記作業能力を向上するために接着される
単板に高周波電力を加え、内部加熱し、硬化接着
する方法も行なわれている。この高周波電力を加
える接着方法は、第１図ロ（高周波電力加熱の場
合、接着される各単板の温度分布図）に示すよう
に内部加熱方式に属するものであり、板体の外面
附近の温度上昇が遅くなるが、前記外部加熱方式
に比べ短時間接着が可能である利点がある。しか
しながら高周波電力による接着方式は、内部加熱
方式であるため、外表面附近では接着剤中の水分
および芯部から移動された水分の温度上昇に高周
波電力エネルギーが消費され、外表面附近におけ
る温度上昇は遅くなり、その結果外表面における
接着剤の硬化が一層遅くなるとともに、水分の蒸
発放出によつて表層部での接着不良が発生する。
単板に高周波電力を加え、内部加熱し、硬化接着
する方法も行なわれている。この高周波電力を加
える接着方法は、第１図ロ（高周波電力加熱の場
合、接着される各単板の温度分布図）に示すよう
に内部加熱方式に属するものであり、板体の外面
附近の温度上昇が遅くなるが、前記外部加熱方式
に比べ短時間接着が可能である利点がある。しか
しながら高周波電力による接着方式は、内部加熱
方式であるため、外表面附近では接着剤中の水分
および芯部から移動された水分の温度上昇に高周
波電力エネルギーが消費され、外表面附近におけ
る温度上昇は遅くなり、その結果外表面における
接着剤の硬化が一層遅くなるとともに、水分の蒸
発放出によつて表層部での接着不良が発生する。
本発明者は前記外部加熱接着方法、内部加熱接
着方法を合板などの木口接着方法に用いた場合、
前記した両者の接着方法の欠点を解消することに
ついて種々検討した結果、前記両者の方法を併用
することにより、両者の欠点を相殺できることに
気付いたものである。
着方法を合板などの木口接着方法に用いた場合、
前記した両者の接着方法の欠点を解消することに
ついて種々検討した結果、前記両者の方法を併用
することにより、両者の欠点を相殺できることに
気付いたものである。
本発明は上記知見に基づいて以下述べるような
合板などの木口接着方法を採用し、接着時間が短
かく、かつ接着強度の大きい接着方法を提供し得
たものである。
合板などの木口接着方法を採用し、接着時間が短
かく、かつ接着強度の大きい接着方法を提供し得
たものである。
以下図面に記載された本発明方法の実施例につ
いて説明する。
いて説明する。
（実施例の説明）
第２図に示すように、任意厚みに切削された単
板を互いに繊維方向が直交するように複数枚積層
接着し、合板１を形成する。
板を互いに繊維方向が直交するように複数枚積層
接着し、合板１を形成する。
合板１は３プライ、４ｍ／ｍ厚で、含水率10〜
15％に仕上げられる。その表単板２の繊維方向木
口面に該単板２の繊維方向と直交する方向に任意
角度の斜面を形成する。斜面３部分の長さＬは表
単板２の厚みθの２〜15倍となる角度に形成する
ことが好ましい。
15％に仕上げられる。その表単板２の繊維方向木
口面に該単板２の繊維方向と直交する方向に任意
角度の斜面を形成する。斜面３部分の長さＬは表
単板２の厚みθの２〜15倍となる角度に形成する
ことが好ましい。
斜面３部分の長さＬを単板２の厚みθの２倍以
下にすると斜面の接着面積が少なくなり、接合強
度が弱くなる。また斜面３部分の長さＬを単板２
の厚みθの15倍以上としたときは、実際上の切削
加工が難しく、さらに接合強度も長さの増加に比
例して増大しないだけでなく、逆に低下する。
下にすると斜面の接着面積が少なくなり、接合強
度が弱くなる。また斜面３部分の長さＬを単板２
の厚みθの15倍以上としたときは、実際上の切削
加工が難しく、さらに接合強度も長さの増加に比
例して増大しないだけでなく、逆に低下する。
裏単板４に表単板２に形成された斜面３とほぼ
平行した斜面３′を形成する。裏単板４の斜面
３′は凸部５を形成する。斜面３′の長さ令L′は表
単体２の斜面３の長さＬとほぼ等しくなる。表裏
単板２，４の間に積層された単板６に前記斜面
３，３′に任意角度に切削した突合せ面７を形成
する。かくして合板１の木口面はＺ形木口形状と
なる。一方隣接する合板１ａの接合木口面を前記
合板１のＺ形木口面に嵌合突き合せでなるＺ形状
に切削加工する。合板１，１ａの接合木口面に常
温熱硬化、あるいは常温熱可塑タイプの合成樹脂
接着剤を塗布して、木口面相互を突き合せる。こ
の合板１，１ａのＺ形状木口面の接合の際、接合
部に上下から熱盤８，８で圧締する。該熱盤８，
８は外部加熱のための熱盤と内部加熱のための高
周波電力を加えるための極板をも兼ねている。第
３図において９は熱盤用コード、１０は高周波電
力用コードである。熱盤８による外部加熱は150゜
〜250℃で短時間に行なう。本発明方法において
は外部加熱と同時に内部加熱を行なうため、表裏
単板２，４、中間単板６の温度分布が平均化され
る。この結果、接着剤中の水分は合板の全厚さに
わたつて瞬時に蒸発される一方、熱盤８，８の圧
力によつて木質部の芯部から外部に放出される水
分も前記内外部の加熱により速やかに蒸発する。
したがつて接着剤、合板中の水分が接合部に残存
し、接着剤の接着力を低下させることがない。４
ｍ／ｍ厚さの合板を酢酸ビニール系接着剤を用い
て前記したように接着して実験した結果、高周波
電力のみを加えた場合、接着所要時間に４秒を要
したが、外部加熱を併用した場合は３秒を要した
だけであつた。さらに12ｍ／ｍ厚さの合板を酢酸
ビニール系接着剤を用いて前記したように接着し
て実験した結果、高周波電力のみを加えた場合、
接着所要時間は30秒を要したが、外部加熱を併用
した場合は13秒を要しただけであつた。
平行した斜面３′を形成する。裏単板４の斜面
３′は凸部５を形成する。斜面３′の長さ令L′は表
単体２の斜面３の長さＬとほぼ等しくなる。表裏
単板２，４の間に積層された単板６に前記斜面
３，３′に任意角度に切削した突合せ面７を形成
する。かくして合板１の木口面はＺ形木口形状と
なる。一方隣接する合板１ａの接合木口面を前記
合板１のＺ形木口面に嵌合突き合せでなるＺ形状
に切削加工する。合板１，１ａの接合木口面に常
温熱硬化、あるいは常温熱可塑タイプの合成樹脂
接着剤を塗布して、木口面相互を突き合せる。こ
の合板１，１ａのＺ形状木口面の接合の際、接合
部に上下から熱盤８，８で圧締する。該熱盤８，
８は外部加熱のための熱盤と内部加熱のための高
周波電力を加えるための極板をも兼ねている。第
３図において９は熱盤用コード、１０は高周波電
力用コードである。熱盤８による外部加熱は150゜
〜250℃で短時間に行なう。本発明方法において
は外部加熱と同時に内部加熱を行なうため、表裏
単板２，４、中間単板６の温度分布が平均化され
る。この結果、接着剤中の水分は合板の全厚さに
わたつて瞬時に蒸発される一方、熱盤８，８の圧
力によつて木質部の芯部から外部に放出される水
分も前記内外部の加熱により速やかに蒸発する。
したがつて接着剤、合板中の水分が接合部に残存
し、接着剤の接着力を低下させることがない。４
ｍ／ｍ厚さの合板を酢酸ビニール系接着剤を用い
て前記したように接着して実験した結果、高周波
電力のみを加えた場合、接着所要時間に４秒を要
したが、外部加熱を併用した場合は３秒を要した
だけであつた。さらに12ｍ／ｍ厚さの合板を酢酸
ビニール系接着剤を用いて前記したように接着し
て実験した結果、高周波電力のみを加えた場合、
接着所要時間は30秒を要したが、外部加熱を併用
した場合は13秒を要しただけであつた。
本発明の作用効果：
外部加熱と内部加熱を併した合板１，１′を
接合するため、表裏単板２，４中間単板６の接
合部の温度分布が均一化される。その結果接着
剤、板体中の水分は速やかに蒸発し、接着所要
時間が短縮され、接着強度も増加する。
接合するため、表裏単板２，４中間単板６の接
合部の温度分布が均一化される。その結果接着
剤、板体中の水分は速やかに蒸発し、接着所要
時間が短縮され、接着強度も増加する。
合板１，１ａの接合木口面が乙形をなしてい
るので接合時滑りが起らない。したがつて接合
時の接合が確実に行なえるとともに、内部加熱
のための高周波電流が接合部の内部に確実に加
えられるので接合強度も大きくなる。
るので接合時滑りが起らない。したがつて接合
時の接合が確実に行なえるとともに、内部加熱
のための高周波電流が接合部の内部に確実に加
えられるので接合強度も大きくなる。
第１図イ：合板接合時の常温硬化、外部加熱の
場合の温度分布図、第１図ロ：合板接合時の高周
波電力加熱時の温度分布図、第１図ハ：接着剤の
樹脂硬化時間比較図、第２図：合板接合部の断面
図、第３図：合板接合方法の説明図、 １，１ａ……合板、２……表単板、３……上斜
面、３′……下斜面、４……裏単板、５……凸部、
６……中間単板、７……突き合せ面、８……熱
盤、９……外部加熱用コード、１０……内部加熱
用コード。
場合の温度分布図、第１図ロ：合板接合時の高周
波電力加熱時の温度分布図、第１図ハ：接着剤の
樹脂硬化時間比較図、第２図：合板接合部の断面
図、第３図：合板接合方法の説明図、 １，１ａ……合板、２……表単板、３……上斜
面、３′……下斜面、４……裏単板、５……凸部、
６……中間単板、７……突き合せ面、８……熱
盤、９……外部加熱用コード、１０……内部加熱
用コード。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 合板１，１ａなどの板体の接合すべき木口
を、適宜形状に加工し接着剤を塗布して突き合
せ、 前記木口接合部を上下から外部加熱のための熱
盤と、内部加熱のための高周波電力を加えるため
の極板を兼ねた熱盤８，８で圧締し、前記接合部
を接着する、 ことを特徴とする合板などの板体の接合方法。 ２ 一方の合板１などの板体の接合すべき木口面
を上下の斜面３，３′、該斜面３，３′の間の突合
せ面７からなるＺ形状に切削加工し、隣接する合
板１ａの接合すべき木口面を前記合板１の接合木
口面に嵌合できるように同じくＺ形状に切削加工
し、前記合板１，１ａの接合木口面を突合せ接着
する特許請求の範囲第１項記載の合板などの板体
の接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1305180A JPS56111602A (en) | 1980-02-07 | 1980-02-07 | Method of glueing cut end of board body such as plywood |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1305180A JPS56111602A (en) | 1980-02-07 | 1980-02-07 | Method of glueing cut end of board body such as plywood |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56111602A JPS56111602A (en) | 1981-09-03 |
| JPH026603B2 true JPH026603B2 (ja) | 1990-02-13 |
Family
ID=11822320
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1305180A Granted JPS56111602A (en) | 1980-02-07 | 1980-02-07 | Method of glueing cut end of board body such as plywood |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56111602A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4520674B2 (ja) * | 2001-08-24 | 2010-08-11 | 株式会社太平製作所 | 板材接着における電極位置決め装置 |
-
1980
- 1980-02-07 JP JP1305180A patent/JPS56111602A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56111602A (en) | 1981-09-03 |
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