JPH0266815A - ブッシング装置及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、配電機器用のブッシング装置及びその製造方
法に関するものである。

［従来技術］ 従来、架空配電機器用のブッシング装置の製造は、次の
にうにして行われていた。

第４図（Ａ）に示すように導線１の端部の絶縁被覆部１
ｂを剥ぎ露出した心線１ａに棒状導電体２の一端に設（
プた挿入孔内に挿入し圧縮接続して組合は導体３を形成
する。

第４図（Ｂ）に示すように、導電体２の端部と導線１の
絶縁被覆部１ｂの端部とにまたがってモルトコーン４を
一体成形する。

第４図（ｃ）に示すように、組合せ導体３の導電体２の
外周に碍管５を配置し、この碍管５の外端部５ａど、該
外端部５ａに近接する貫通孔内壁５ｂの端部にモールド
コーン４の基端部を接着剤層６を介して嵌合し一体に接
着する。

このにうにしで製造されたブッシング装置７は、第５図
に示１−ように例えば柱上開閉器の如き高圧配電機器８
の機器容器９に貫挿され、碍管５のフランジ５ｆと機器
容器９との間にパツキンあるいはＯリング１０等を介在
し、フランジ５ｆを締付は金具１１を介してボルト１２
で締め付りることにより該機器容器９に気密に取イ」（
プられる。また、機器容器９内に位岡する碍管５の内端
部５ｃと導電体２との間は、パツキンあるいはＯリング
等１３を介してシール用端板１４がねじ締め等の手段で
締付（プ固定されることにより封止される。

上記の如き高圧配電機器８の機器容器９内は、油、消弧
性ガス（ＳＦ６ガス）等を内蔵し、所要の遮断特性、電
気絶縁性能を確保している。そのため、機器容器９には
高度の気密性が要求されている。

このような機器容器９の導線１には、耐トラツキング性
絶縁電線が使用され、該導線１の機器容器９の貫通部に
は、電気安全、耐塩害特性の観点から、モールドコーン
４と碍管５どを備えたブッシング装置７を有している。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、碍管５は磁器又はセラミック製であり、
一般的な製造方法では寸法のバラツキ（標準寸法に対し
て１０％前後）が大きく、その結果、モールドコーン４
と碍管５の接着では、接着強度を上げるため碍管５の外
端部の機械加工（切削、研磨）やモールドコーン４の接
着面の精度向上と、清拭等の手間を要し、接着面の精度
が十分でなければ碍管５とモールドコーン４どの接着面
間に大きなりリアランスが生じ、接着剤層６が厚くなり
、接着強度の安定性が欠け、ボイドの・発生のため接着
剤層６の気密性が悪い等の問題点を生じていた。

更に、碍管５とモールドコーン４との接着時に、従来に
おいては、碍管５とモールドコーン４に対して接着のた
めの表面処理を行い、短いポットライフの接着剤を取り
扱い、更に接名剤硬化の促進のため、高温で保持する必
要があり、製造工程が複雑で且つ余分の設備が必要とな
り、製品コストを高くする問題があった。

また、碍管５の機器容器９内の内端部５Ｃを機械加工（
切削、研磨）して平面度や表面荒さ精度の向上を図り、
パツキン又はＯリング１３のシル効果を高める必要があ
り、この碍管５の機械加■にはダイヤモンドカッター等
の特殊な切削工具を必要とし、加工時間がかかり、これ
もまた、製品コストを高くする問題を生じていた。

本発明の目的は、気密性の信頼性が高く、低コスト化で
きる構造のブッシング装置を提供することにある。

本発明の他の目的は、気密性の信頼性が高く、低コスト
化できる構造のものの製造を容易に行えるブッシング装
置の製造方法を提供することにある。

［課題を解決するための手段１ 上記の目的を達成するため本発明では下記のような手段
を用いている。

請求項（１）に記載のブッシング装置は、導線の先端に
導電体を接続した組合せ導体と、前記組合せ導体の外周
に配置された碍管と、前記碍管の外端部と前記組合せ導
体の前記導線の外周にわたって一体に形成されたモール
ドコーンとを備えたブッシング装置において、前記モー
ルドコーンは前記碍管の外端部と前記組合往導体の前記
導線にわたる部分と、碍管貫通孔内壁と前記組合せ導体
との間の空間とが、一体にモールド成形されていること
を特徴とする 請求項（２）に記載のブッシング装置の製造方法は、 （ａ）導線の端部の絶縁被覆部を剥ぎ心線を露出し導電
体を接続して組合Ｉ！導体とする工程と、（ｌ〕）前記
工程（ａ）を経た前記組合せ導体を碍管の貫通孔内に挿
入Ｊる工程と、 （ｃ）前記］二稈（ｂ）を経て組み合わされた前記碍管
と前記組合せ導体とを金型内に、前記碍管の外端部より
前記組合は導体の前記絶縁被覆部に至る−１−ン状空間
と、前記碍管の貫通孔内壁と前記組合せ導体どの間にモ
ールドコーン材の流入に十分（２空間を設けてセツトツ
る工程と、（ｄ）前記工程（ｃ）を経た前記金型内に未
加硫ゴムを圧入して前記碍管の外端部と前記組合せ導体
の前記絶縁被覆部に至る前記］−ン状空間と前記碍管の
貫通孔内壁と前記組合せ導体の表面とで囲まれた空間と
に充填し、該未加硫ゴムの加硫を行うＴ稈と、 より成ることを特徴とする。

［作　用］ 請求項（１）に記載のＪ：うに七−ルトコ〜ンを、碍管
と導電体と導線とを一体にモールド成形した構造にＪ−
るど、モールドローンと導線間及びモルトコーンと導電
体間の気密性は勿論のこと、モルトコーンと碍管間の気
密性も向上させることができ、且つ低コス１〜化するこ
とができる。また、碍管の寸法のバラツキに拘らず、該
碍管の貫通孔内壁にモールドコーンの外径を密着させる
ことができる。更に、碍管貫通孔内で七−ルドコーンと
の気密結合が十分に得られるので、碍管端部とモルトコ
ーン端面との気密性への依存度が下り、碍管の外端部の
機械加工やモールドコーンの接触面の精度等の問題がな
くなり、また、碍管の内端部を機械力日工し、パツキン
又は０リングを介してシール用端板でｊＪ止Ｊ−る必要
がなくなる。

請求項（２）のようにして製造を行うと、気密性が高く
、低コス１〜のブッシング装置の製造を容易に且つ再現
性よく行うことができる。

［実施例］ 以下本発明の実施例を図面を参照して詳細に説明する。

第１図は本発明に係るブッシング装置７の一実施例を示
したものである。図示のように導線１の端部の絶縁被覆
部１ｂを剥いだ心線１ａは棒状導電体２の端部に設けら
れた挿入孔２ａに挿入され、圧縮接続され組合ゼ導体３
を構成している。該組合せ導体３の導電体２の外周には
碍管５が配置され、碍管５の貫通孔内壁５ｂと組合せ導
体３との間にはモールドコーン材が流入可能な間隙が設
（プられている。そして、モールドコーン４が碍管５の
外端部５ａと組合せ導体３の絶縁被覆部１ｂにわたる部
分と、碍管５の貫通孔内壁５ｂと組合せ導体３との間の
間隙空間とが、一体にモルト成形されでいる。

碍管５はモールドコーン４に当接づる外端部５ａと貫通
孔内壁５ｂとが素焼き面となっており、それ以外の外表
面５ｃ、５ｄ、５ｅ、５ｆはその表面に上薬が塗布され
た上薬面となっている。このようにモールドコーン４に
接する碍管５の外端部５ａ、ｍ通孔内壁５ｂを素焼ぎ面
とし、その形状に合せてモールド成形すると、そのモー
ルド成形時にお（プるモールドローン４と碍管５との結
合が接着剤を介在させなくても強固になり、気密性も十
分に得ることができる。特に、碍管５の貫通孔内壁５ｂ
と組合せ導体３との間に充填されたモルト材は経路が長
く、上記のにうに強固に結合しており、外力や外部環境
の影響も受（プ難いので長期的に安定した気密性の保持
が可能どなる。従って、このブッシング装置７の場合に
は、従来必要とした碍管５の両端面におりる機械加工や
、シル用端面板１４及びパツキン又はＯリング１３が不
要どなる。モールドコーン４に接しない碍管５の外表面
５０〜５ｆには、上薬層が設（プられているので、水分
の浸入を防止できる。

上記実施例において、碍管５の貫通孔内壁５ｂと組合せ
導体３との間のモールド材の充填は、空間全体にわたっ
て行えば結合、固着あるいは気密保持が万全となるが、
この空間の長さが十分長い場合には一部充填を省略する
ことがＣきる。この充填省略は、充填末端部の間際を加
減したり、充填材の圧入圧力を調整する等によって行う
ことができる。

第２図は本発明に係るブッシング装置７の製造方法の一
例を示したものである。本実施例の製造方法の各工程を
示すと、次の通りである。

（２’−１）：導線１の端部の絶縁被覆部１ｂを剥ぎ心
線１ａを露出し、導電体２の端部に設けた挿入孔２ａ内
に挿入して圧縮接続し、組合せ導体３を得る工程。

（２−２）：　（２−１）の工程を経た組合せ導体３の
導電体２の表面にプライマー処理を施す工程。

（１３）：碍管５の素焼き面である外端部５ａ。

貫通孔内壁５ｂにプライマー処理を施す工程。

（２−４）：　（２−２）の工程を経た組合は導体３を
（２−３）の工程を経た碍管５の貫通孔内に挿入する工
程。

（２−５）：　（２−４）の工程を経た碍管５と組合せ
導体３を金型１５内にセットする工程。このとき、碍管
５の外端部５ａより組合せ導体３の絶縁被覆部１ｂに至
るコーン状空間と、碍管５の貫通孔内壁５ｂと、組合せ
導体３との間にモールドコーン材の流入に十分な空間間
隙を設（プる。

（２−６）：　（２−５）の工程を経た金型１５内に注
入孔１６から未加硫ゴムを圧入して、碍管５の素焼き面
である外端部５ａ、貫通孔内壁５ｂと組合せ導体３の表
面、特に導線１の絶縁被覆部１ｂまでの表面と金型１５
の内面で囲まれた空間に充填し、該未加硫ゴムを高温加
圧して加硫を行う工程。

（２−７）：　（２−６＞の工程で得られたブッシング
装置７を離型する工程。

モールドコーン４に接する碍管５の外端部５ａ。

貫通孔内壁５ｂは素焼き面とし且つプライマー処理を施
すので、流動性のモールドゴムが加硫反応する際に強固
に密着結合し、モールドコーン４と碍管５との結合部に
必要な機械的特性、電気的特性、更に気密封止特性を発
揮させることができる。

また、導電体２の表面もプライマー処理を行うので、加
硫反応で強固に密着結合し、同じく所要の気密封止特性
を発揮させることができる。

第１図において、導電体２の外端部は碍管５の外端部５
ａより突出し、その先端部に導線１を接続導出し、モー
ルドコーン４の］−ン部の基部の可成りの部分が導電体
２の前記突出部にかかるようにしている。第４図に示す
ような従来のブッシング装置７において、モールドコー
ン４を碍管５の端面に接着した場合において、導線１に
外力がかかったとぎ、その力がモールドコーン４に及び
モールドコーン４と碍管５との接着剤層６が剥離し、気
密が損われるおそれがある。それを防止するため、モー
ルドコーン４の基部に剛性を与える必要から、剛性のあ
る導電体２を碍管５の端面から突出させることにより、
モールドコーン３の基部に剛性が与えられ、導線１に加
わった外力がモルトコーン４の接着部に及ばないように
している。本発明における場合も、モールドコーン４と
碍管の外端部５ａとの結合部に無用の外力がかかって剥
離力を及ぼすことを防止するため、第１図のように構成
するのが望ましい。

しかしながら、本発明においては、モールドコーン４が
碍管５の外端部５ａのほか碍管貫通孔内にも充填されて
一体となっているのでガス漏洩パスが非常に長く、また
、上述のようにモールトコン４と碍管５、組合せ導体３
との結合も強固であるので、多少の外力の影響では、結
合部の剥離は起り難く、たとえ、剥離しても一部のみに
とどまり、気密性が損われることがない。従って、必ず
しも第１図の構成を必要とせず、第３図のように、導電
体２が碍管５の外端部５ａから引込んだ構成としても気
密性を保つのに支障はない。

第１図の場合は、導線１に加わる外力は導電体２の外端
部を支点として受り止め、モールドコーン４の弾性で吸
収するが、第３図の場合は、導線１に加わる外力は碍管
５の外端部５ａを支点どして受は止め、モールドコーン
４の弾性で吸収することになる。

［発明の効果］ 以上説明したように本発明によれば、下記のような効果
を得ることができる。

請求項（１）のように、モールドコーンを、碍管と導電
体と導線とに一体にモールド成形した構造にすると、モ
ールドコーンと導線間及びモールドコーンと導電体間の
気密性は勿論のこと、モールト：］−ンと碍管間の気密
性も碍管の面にモールドコーンが強固に結合されること
により署しく向上ざヒることができ、且つ低コスト化す
ることができる利点がある。まＩＣ１碍管に合せて一体
にモルト成形するので、碍管の寸法のバラツキに拘らず
、該碍管の内壁にモールドコーンの外面を密着させるこ
とができ、接着剤層が不要になり、接着剤層にＪ：る接
着力のバラツキ等の悪影響を回避できる。まＩこ、」二
足のように、モールドコーンの一体成形時に碍管内にモ
ールド材が充填されて結合強度も大ぎく、気密結合も十
分あるので、別途に組合せ導体を碍管内の適正位置に保
持し、かつ貫通孔内の気密保持のため、別途にエポキシ
樹脂等の充填材を充填する作業が不要となる利点がある
。

更に、碍管どモールドコーンとの気密結合が十分に得ら
れるので、碍管の内端を機械加工し、パツキン又はＯリ
ングを介してシール用端板で封止するのを省略すること
もできる利点がある。以上のように本願請求項（１）に
よればブッシング装置の製造工数の削減、コストの低減
ができる。

一方、請求項（２）によれば、気密性が高く、低コスト
化することができる４Ｍ造のブッシング装置の製造を容
易に且つ再現性よく行うことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例によるブッシング装置の上半
部縦断側面図、第２図は本発明の一実施例によるブッシ
ング装置の製造方法を示す金型での成形状態の縦断面図
、第３図は本発明の他の実施例ににるブッシング装置の
上半部縦断側面図、第４図＜Ａ）〜（ｃ）は従来のブッ
シング装置における製造工程の説明図、第５図は従来の
ブッシング装置の使用状態の縦断面図である。 １・・・導線、１ａ・・・心線、１ｂ・・・絶縁被覆部
、２・・・導電体、３・・・組合せ導体、４・・・モー
ルドコーン、５・・・碍管、５ａ・・・外端部、５ｂ・
・・貫通孔内壁、５Ｃ〜５ｆ・・・外表面、７・・・ブ
ッシング装置、８・・・配電機器、９・・・機器容器、
１５・・・金型。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）導線の先端に導電体を接続した組合せ導体と、前
   記組合せ導体の外周に配置された碍管と、前記碍管の外
   端部と前記組合せ導体の前記導線の外周にわたって一体
   に形成されたモールドコーンとを備えたブッシング装置
   において、前記モールドコーンは前記碍管の外端部と前
   記組合せ導体の前記導線にわたる部分と、碍管貫通孔内
   壁と前記組合せ導体との間の空間とが、一体にモールド
   成形されていることを特徴とするブッシング装置。
2. （２）（ａ）導線の端部の絶縁被覆部を剥ぎ心線を露出
   し導電体を接続して組合せ導体とする工程と、（ｂ）前
   記工程（ａ）を経た前記組合せ導体を碍管の貫通孔内に
   挿入する工程と、 （ｃ）前記工程（ｂ）を経て組み合わされた前記碍管と
   前記組合せ導体とを金型内に、前記碍管の外端部より前
   記組合せ導体の前記絶縁被覆部に至るコーン状空間と、
   前記碍管の貫通孔内壁と前記組合せ導体との間にモール
   ドコーン材の流入に十分な空間を設けてセットする工程
   と、 （ｄ）前記工程（ｃ）を経た前記金型内に未加硫ゴムを
   圧入して前記碍管の外端部と前記組合せ導体の前記絶縁
   被覆部に至る前記コーン状空間と前記碍管の貫通孔内壁
   と前記組合せ導体の表面とで囲まれた空間とに充填し、
   該未加硫ゴムの加硫を行う工程と、 より成ることを特徴とするブッシング装置の製造方法。