JPH0268331A - 織機用綜絖枠および綜絖枠用外枠ステーの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は織機用綜絖枠および綜絖枠用外枠ステーの製造
方法に関し、詳細には組立分解を可能とし、かつ軽量化
と機械的強度に優れた織機用綜絖枠および成形工程を簡
略化することができた綜絖枠用外枠ステーの製造方法に
関するものである。

〔従来の技術〕

織機用綜絖枠は経糸が挿通している綜絖（ベルト）を多
数懸架して、織機上で高速で開口運動を行い製織するた
めに使用されるが、多数の経糸の張力を受けつつ高速運
動しているときに変形したり、破壊しないように高剛性
、高強度の材料が必要である。そのため織機用綜絖枠の
材質としては木材のような軟弱な材料から鉄、ステンレ
ススチール、アルミニウム合金、マグネシウム合金等の
金属材料へと変わってきた。

しかし、近年、エアージェットルーム等の高速製織技術
の進歩と共に、綜絖にも一段と高速運動が要求されるよ
うになっている。

この場合、重量の大きい金属材料では速度の向上に限界
があり、より軽量で強度、剛性のより高い材料が求めら
れていた。

この観点から比強度、比剛性の大きい炭素繊維強化プラ
スチック（以下ＣＦＲＰと称する）の利用が考えられ、
例えば特開昭４７−４３４５５７号公報に綜絖（ベルト
）またはドロッパーを支持する綜絖枠またはドロンパー
ロッドについてＣＦＲＰを用いることが提案されている
。

〔発明が解決しようとする課題〕 しかしながら、従来のＣＦＲＰ製綜絖枠は外枠ステーと
ヘルドスティーブとの組立部は接着剤を用いて接合製作
しているため、接合部に応力集中が起こり、静的強度試
験では合格しても使用中に接合部の剥離が発生し、実用
化上の課題になっていた。さらに接合部の剥離が発生し
た場合、綜絖枠全体を取り換える必要が生じ、装置の停
止、取り換え用綜絖枠の用意等多大の時間、費用を要す
るという課題を有しており、実用化上のネックになって
いた。

さらに、このような綜絖枠は強度の異方性、繊維層間の
接着力の弱さなどからその製作は組立方式では難しく、
接着方式によらねばならなかった。

本発明の目的は従来の課題を解決した織機用綜絖枠およ
び綜絖枠用の外枠ステーの製造方法を提供することにあ
る。

〔課題を解決するための手段］ すなわち本発明は主に繊維強化樹脂と軽量芯材から構成
されるサンドイッチ構造体によって形成される織機用綜
絖枠において、軽量芯材と、該軽量芯材の両表面を被覆
した繊維強化樹脂製表面板と、該表面板を嵌合接合し得
る溝部を両表面に有し、かつ軽量芯材の両端部に配設さ
れた組立用インサート部材、または組立用インサート部
材およびフック部材とを有する外枠ステーおよび該組立
用インサート部材を嵌合し固定化しうる手段を有するヘ
ルドスティーブからなる織機用綜絖枠を提供することに
ある。

また本発明は主に繊維強化樹脂と軽量芯材から構成され
るサンドイッチ構造体によって形成される綜絖枠用外枠
ステーの製造方法において、未硬化の熱硬化性樹脂マト
リックスプリプレグまたは熱可塑性樹脂マトリックスプ
リプレグを繊維強化樹脂製表面板として軽量芯材と、軽
量芯材の両端部に配設された組立用インサート部材、ま
たは組立用インサート部材およびフック部材との両面に
、しかも組立用インサート部材の溝部、または組立用イ
ンサート部材およびフック部材の溝部に嵌合するように
積層し、加熱、加圧することを特徴とする綜絖枠用外枠
ステーの製造方法を提供することにある。

以下、本発明について図面に基づき説明する。

第１．２図はそれぞれ本発明の具体的な織機用綜絖枠の
正面図である。第３．４図はそれぞれ本発明を構成する
一実施例の外枠ステーの斜視図であり、第３図は組立用
インサート部材の周辺を一部破砕した図であり、第４図
は組立用インサート部材およびフック部材の周辺を一部
破砕した図である。第５図は本発明を構成する一実施例
のヘルドスティーブの端部の破砕断面図および側面図で
ある。

第１図において織機用綜絖枠はヘルドスティーブ１と外
枠ステー３から構成され、ベルトロッド２、ミドルフッ
ク４、釣り金具５がそれぞれヘルドスティーブ１、外枠
ステー３に配設されている。

第２図においても織機用綜絖枠はヘルドスティーブ１と
外枠ステー３から構成され、ベルトロッド２、ミドルフ
ック４、フック部材９がそれぞれヘルドスティーブ１、
外枠ステー３に配設されている。第１図に示した釣り金
具５と第２図に示したフック部材９は同様の働きをする
ものである。

上記の織機用綜絖枠は以下のようにして製造し、組立る
ことができる。

外枠ステー３は第３図に示したように、軽量芯材８と組
立用インサート部材６が接合されており、さらに表面板
７と一体化されたものである。また別の外枠ステー３は
第４図に示したように軽量芯材８と組立用インサート部
材６およびフック部材９とが接合されており、さらに表
面板７と一体化されたものである。

第３．４図に示した軽量芯材８としてはハニカム材、木
材、発泡プラスチック等の比重が１以下の軽量材料が使
用される。特に軽量化のうえからハニカム材が好ましい
。本発明に用いる軽量芯材８はこの軽量材料を予め所望
の形状に成形、切削加工しておけばよい。

本発明に用いる組立用インサート部材、または組立用イ
ンサート部材およびフック部材は表面板を嵌合接合し得
る溝部を有することを特徴としている。この組立用イン
サート部材、または組立用インサート部材およびフック
部材は第３図または第４図に示されるようにそれらの溝
部１６に外枠ステー３のサンドイッチ構造体の表面板７
が嵌合接合されることによって、組立用インサート部材
６、または組立用インサート部材６およびフック部材９
に曲げ剪断の力がかかっても、溝部１６に対応する突起
部１７が固定壁となることによる機械的作用で剥離を防
止する。組立用インサート部材６、または組立用インサ
ート部材６およびフック部材９は外枠ステー３に組み込
まれた状態で使用される際に、その部分に純粋な剪断応
力以外に曲げ応力が作用する。このため組立用インサー
ト部材、または組立用インサート部材およびフック部材
と表面板の接着層に大きな応力集中が働き、平均剪断応
力では小さい応力であるにも係わらず、破壊に至ってし
まうのが実情である。組立用インサート部材、または組
立用インサート部材およびフック部材に溝部を設けるこ
とにより、溝部に対応する突起部がこの曲げ応力に対し
て有効に働き、応力集中を防止する。溝の深さは表面板
の厚さ程度が適当であるが、使用上の負荷荷重に対応し
て高低を調整すればよい。具体的には０．２ｍｍ以上、
４ｉＩＩ１１以下が適当である。また溝部に対応する突
起部の幅も負荷荷重により決めればよく、０．５図以上
、５胴以下が適当である。

本発明は平板の組立用インサート部材、または平板の組
立用インサート部材およびフック部材に突起部として角
材等を必要個所に接合させるものであってもよい。

第３図または第４図に示した組立用インサート部材６お
よびフック部材９は軽量で強度、剛性の大きい金属材料
を用いることができる。中でも切削加工等の容易性から
アルミニウム、マグネシウム、チタンおよびそれらの合
金材が好ましい。

第４図に示した組立用インサート部材６およびフック部
材９は別々に製造するより一体に製造する方が好ましい
。

組立用インサート部材およびフック部材は一般の機械加
工で加工することができる。例えば、板状の素材からフ
ライス加工、ミーリング加工、旋盤加工等の手段により
加工することができる。また大量に製造するときは鋳造
、ダイカスト等の手法によって製造することも可能であ
る。組立用インサート部材およびフック部材の溝部には
接合効果を増大させるためにエンボス加工、プラスト加
工、表面処理加工等を行うことが好ましい。また表面処
理剤としては一般に用いられるシランカップリング剤、
チタンカップリング剤、酸処理剤等が挙げられる。

組立用インサート部材６の形状は第３．４図では凸状の
ものを用いているが、特に限定されるものではない。

組立用インザート部材６またはフック部材９は軽量芯材
８の長手方向の両端に取りつけ、軽量芯材８の両側から
表面板７を接着剤等により接合させて一体化すればよい
。接着剤は一般に使用されているものでよく、特に限定
されるものではない。

表面板７は軽量で強度の大きい繊維強化樹脂（以下ＦＲ
Ｐと称する）製の板材が好ましい。

該ＦＲＰに使用する強化用繊維としては炭素繊維、グラ
ファイト繊維、アルミナ繊維、シリコンカーバイド繊絣
、シリカ繊維、ボロン繊維、ガラス繊維などの無機繊維
、芳香族ポリアミド、芳香族ポリエステル繊維、高強度
ポリエチレン繊維等の有機繊維および金属繊維が挙げら
れ、これらは１種または２種以上を選んで使用すること
ができる。これらの中でも炭素繊維が好ましい。

またマトリックスとなる樹脂としてはエポキシ樹脂、フ
ェノール樹脂、アルキッド樹脂、尿素ホルムアルデヒド
樹脂、ポリエステル樹脂、芳香族ポリアミド樹脂、ポリ
アミド−イミド樹脂、ポリエステル−イミド樹脂、ポリ
イミド樹脂、ポリベンゾチアゾール樹脂、ケイ素樹脂な
どの熱硬化性樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポ
リメチルメタクリレート、ポリスチレン（いわゆるハイ
インパクトポリスチレンも含む）、ポリ塩化ビニール、
ＡＢＳ樹脂、スチレン−アクリロニトリル重合体、ポリ
アミド（ナイロン６．６・６．６・１０，６・１１．６
・１２．１２など）、ポリアセタール、ポリスルホン、
ポリカーボネート、ポリフェニレンオキサイド、ポリエ
ーテルスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリア
ミドイミドなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。

該ＦＲＰからなる表面板は繊維の積層構成を等方性とす
ることもできるが、実際に綜絖枠にかかる荷重に対して
最小の積層枚数になるように積層構成を決定することが
好ましい。

また表面板としては未硬化の熱硬化性樹脂マトリックス
プリプレグまたは熱可塑性樹脂マトリックスプリプレグ
を用いることもできる。ここにいう未硬化の熱硬化性樹
脂マトリックスプリプレグとはエポキシ樹脂等の熱硬化
性樹脂の未硬化の樹脂をマトリックスとして強化用繊維
に含浸させて一方向に収束したシート、または未硬化の
樹脂を強化用繊維の織物に含浸させて収束したシートを
いう。また熱可塑性樹脂マトリックスプリプレグとは熱
硬化性樹脂の場合と同様に熱可塑性樹脂をマトリックス
として強化用繊維に含浸させて収束したシートをいう。

該プリプレグに使用できる樹脂および強化用繊維は前記
した表面板のものが同様に挙げられる。

プリプレグをハニカム材等と一体化するときの加熱、加
圧条件は使用する樹脂の種類によって異なるが、一般に
汎用のエポキシ樹脂の場合には、加熱条件は８０〜１５
０°Ｃであり、加圧条件は２〜１５ｋｇ　／　ｃ＋ｆｌ
が適当である。また、耐熱性のエポキシ樹脂の場合には
、加熱条件は１５０〜２００°Ｃであり、加圧条件は２
〜２０ｋｇ／ｃＪが適当である。熱可塑性樹脂の場合に
は、加熱条件は使用する樹脂の融点プラス１０〜６０°
Ｃであり、加圧条件は２〜２０ｋｇ／ｃ＋ｆｌが適当で
ある。

本発明の外枠ステーは軽量芯材の両端部に組立用インサ
ート部材を配設し、次いで軽量芯材等の両面に表面板用
のプリプレグを積層し、加熱加圧することにより硬化一
体化し製造できる。この際組立用インサート部材の溝部
にプリプレグが嵌合接合され、またプリプレグの樹脂が
軽量芯材、組立用インサート部材とプリプレグとの接着
剤として作用する。

次にヘルドスティーブ１は第５図に示したように嵌合用
部材１１、釣り金具取付部材１５、ネジ取付部材１３を
両端部に有し、軽量芯材１４および表面板１０から構成
される。

ヘルドスティーブ１の軽量芯材１４としてはハニカム材
、木材、発泡プラスチック等の比重が１以下の軽量材料
が使用される。特に軽量化のうえからハニカム材が好ま
しい。本発明に用いる軽量芯材１４は、この軽量材料を
予め所望の形状に成形、切削加工しておけばよい。ヘル
ドスティーブ１の軽量芯材１４と外枠ステー３の軽量芯
材８は異なる材質のものを用いてもよい。

表面板１０はヘルドスティーブ１の軽量芯材１４の表面
を覆うものであり、軽量で強度の大きいものがよく、Ｆ
ＲＰよりなる板材が好ましい。表面板１０に用いる強化
用繊維およびマトリックスとなる樹脂としては表面板７
に用いたものと同じものが使用できる。また外枠ステー
で用いたプリプレグも同様に用いることができる。

嵌合用部材１１としてはアルミニウム、鉄、チタンおよ
びそれらの合金の金属材料、ＦＲＰが使用できる。嵌合
用部材１１は第３．４図に示した組立用インサート部材
６が嵌合し得る空間を有する。

釣り金具取付部材１５はヘルドスティーブＩの両端に配
設され、織機用綜絖枠を吊りあげる釣り金具５をヘルド
スティーブＩに接合するものである。

釣り金具取付部材１５としてはアルミニウム、鉄、チタ
ンおよびそれらの合金の金属材料、ＦＲＰ材が使用でき
る。第２図に示した織機用綜絖枠においては、フック部
材９を有するため釣り金具取付部材１５を必要としない
。

組立用インサート部材６を固定化しうる手段としてはネ
ジ取付部材１３をヘルドスティーブ１に配設する。ネジ
取付部材１３はネジ穴１２を有しており、組立用インサ
ート部材６が嵌合用部材１１内に嵌合された際にヘルド
スティーブ１と外枠ステー３はボルト、ネジ等により固
定一体化される。

表面板１０によって嵌合用部材１１、釣り金具取付部材
１５、ネジ取付部材１３はそれぞれ軽量芯材１４と一体
化されるが、表面板による接合前に予め軽量芯材とこれ
ら部材を接着剤により接合しておいてもよい。接着剤は
一般に使用されているものでよく、特に限定されるもの
ではない。

〔発明の効果〕

本発明の織機用綜絖枠は極めて軽量で剛性が高いうえに
引張強度、疲労強度に優れているため経糸に与えるダメ
ージが少なくより高速運転が可能となり、かつ動力機構
の小型化ができ消費電力の節減、騒音の低減が達成でき
るとともに組立分解可能としたため、操業中に綜絖枠の
破損が発生した場合においても機械停止時間を最小限に
止めることができ、さらに形状が簡単となったため成形
コストを低減できるのでその工業的価値は頗る大である
。

また本発明の外枠ステーの製造方法はプリプレグを用い
るため成形し硬化させる工程が一工程で完了し、成形工
程を簡略化でき、したがって成形時間を短縮することが
できるのでその工業的価値は頗る大である。

〔実施例〕

以下、本発明を実施例によってさらに詳細に説明するが
、本発明はこれら実施例によって何ら限定されるもので
はない。

実施例１ Ｇ 長さ６００ｍｍ、幅４０ｍｍ、厚み５．９鵬のアルミニ
ウムハニカム（ハイへツタスコア＠　３／８−１ＯＮ−
５２１）　横浜ゴム■製）の長さ方向の両端部に第４図
に示した溝部を有する組立用インサート部材／フック部
材（長さ１００ｍｍ、最大幅８０柵、厚み７．５ｍｍ）
を置き、次いでその両面に幅４０ｍｍ、長さ７００ｍｍ
に切った繊維目付２００ｇ／　ｒｒＴの一方向炭素繊維
／エボキシプリブレグ（マグナマイト＠ＡＳ−４／１９
０８　ＨＰ−２０００００住化バーキュレス■製）を（
０’　１０°／９０゜１０°〕の積層構成でそれぞれ４
枚積層して、ホットプレス中、圧力８ｋｇ／ｃｄで１２
０°Ｃ１２時間硬化一体化し、外枠ステーを得た。組立
用インサート部材およびフック部材の溝部の深さは５．
９ｍであり、溝部に対応する突起部の幅は０．８ｍｍで
ある。

この際プリプレグが上記溝部にぴったりと嵌合するよう
に成形した。組立用インサート部材およびフック部材は
アルミニウム合金（７０７５）の圧延板材からフライス
加工にて製作した。

一方比較のため、上記組立用インサート部材およびフッ
ク部材と外形的には全く同一であるが、プリプレグが嵌
合される溝部を有しない組立用インサート部材およびフ
ック部材を製作し、上記の方法と同一の方法で外枠ステ
ーを製作した。

次に島津製作所オートグラフＤＣ５−２５を用いて、こ
れらの外枠ステーの引張強度を測定した。両側のフック
部材に引張用の治具を引っ掛けて測定した結果、溝部を
有する上記部材を用いた外枠ステーは引張荷重８８０ｋ
ｇまでもったが、溝部を有しない部材を用いた外枠ステ
ーは引張荷重２６０ｋｇで接合部が剥離して破壊した。

次に前記同様のアルミニウムハニカムを長さ１６００ｍ
ｍ、幅１００ｍｍに切出し、該ハニカムの両端部に鋼製
の嵌合用部材、鋼製のネジ取付部材に配設し、その両面
に前記同様の一方向炭素繊維／エポキシプリプレグを積
層してホントプレス中、圧力８ｋｇ／ｃｒＩｌで１２０
°Ｃ１２時間硬化一体化し、ヘルドスティーブを得た。

次にこのヘルドスティーブの嵌合用部材内に外枠ステー
の組立用インサート部材を嵌合させて、ネジ取付部を介
してボルトにて固定し、さらにへルドロッド等地の部材
を取り付けて、第２図に示した織機用綜絖枠を製作した
。

得られた織機用綜絖枠の重量は２．３５ｋｇであり、全
アルミニウム合金製の綜絖枠（４，４ｋｇ）と較べて約
５０％に軽量化された。

さらにこの織機用綜絖枠を６枚−組としてエアジェツト
方式の織機に取り付け、性能評価を行なった結果、回転
速度１１０００ｒｐにおいてもなんら異常なく操業でき
、従来の全アルミニウム合金製の綜絖枠を取り付けた織
機の最高回転速度６５０ｒｐＨと較べて操業効率が約５
０％向上した。また同一回転速度（６５０ｒｐｍ）で消
費電力を比較したところ、本発明の綜絖枠を用いた方が
織機−機当たり３００Ｗも電力消費量が少なかった。

実施例２ 繊維目付２００ｇ／ｎｆの一方向炭素繊維エボキシブリ
プレグ（マグナマイト＠　ＭＳ−４／　１９０Ｂ・１（
Ｐ−２０００００住化バーキユレス■製）を（０６１０
’　／９０’　１０°〕の積層構成で４枚積層して０．
８ｍｍ厚みＸ　７００ｍｍ角および３００ｍｍ　Ｘ　１
５６０ｍｍの平板をそれぞれ２枚ずつ常法にてプレス成
形してＣＦＲＰ板を製作した。

５、９ｍｍ厚みのアルミニウムハニカム（ハイペックス
コア■３／８−１ＯＮ−５２０横浜ゴム■製）を５２２
×７００ｍｍに切出し、この裏表に前述の７００ｍｍ角
ＣＦＩ？Ｐ板をハニカムの短辺が繊維０°方向となり、
かつハニカムのない部分が均等となるようにフィルム接
着剤にて貼り付け、ＣＦＲＰ／ＡＩハニカム板を製作し
た。

ついでこのＣＦＲＰ／ＡＩハニカム板を長手方向が繊維
Ｏ°力方向なるように２７ｍｍ巾に切出し、外枠ステー
素材を得た。

次にアルミニウム合金（７０７５）の圧延板材から第３
図に示した組立用インサート部材をフラスト加工にて製
作した。組立用インサート部材の溝部の深さは０．８ｍ
ｍであり、溝部に対応する突起部の幅は１．５ｍｍであ
る。

組立用インサート部材を前記外枠ステー素材の両端のハ
ニカムがない部分の表面材が組立用インサート部材の溝
部に収まるようにはめ込み、フィルム接着剤にて接合し
、外枠ステーを製作した。

一方比較のため、前記組立用インサート部材と外形的に
全く同一であるが、表面板が嵌合される溝部を有しない
組立用インサート部材を製作し、上記の方法と同一の方
法で外枠ステーを製作した。

次に島津製作所オートグラフＤＣ５−２５を用いて、こ
れらの外枠ステーの引張強度を測定した。両側の組立用
インサート部材の中央に穴をあけ、その穴に引張用の治
具を挿入して測定した結果、溝部を有する上記部材を用
いた外枠ステーは引張荷重１２００ｋｇまでもったが、
溝部を有しない部材を用いた外枠ステーは引張荷重４８
０ｋｇで接合部が剥離して破壊した。

次に前記と同一のアルミニウムハニカムを３００ｍｍ　
Ｘ　１４８４ｍｍに切り出し、前記製作した３００ｍｎ
＋　Ｘ１５６０ｍｍのＣＦＲＰ板と長手方向の両端にハ
ニカムのない部分が均等になるようにフィルム接着剤で
貼り付け、ＣＦＲＰ／Ａｌハニカム板を製作した。この
板より長手方向が繊維Ｏ″方向なるように８５ｍｍ幅に
切出し、ヘルドスティーブ素材を得た。

このヘルドスティーブ素材の両端のハニカムがない部分
に鋼製の嵌合用部材、鋼製のネジ取付部材、鋼製の釣り
金具取付部材をはめ込み、フィルム接着剤にて、ヘルド
スティーブを製作した。

次にこのヘルドスティーブの嵌合用部材内に外枠ステー
の組立用インサート部材を嵌合し、ネジ取付部を介して
、ボルトにて固定し、さらにベルトロッド等地の部材を
取り付けて、第１図に示した織機用綜絖枠を製作した。

得られた織機用綜絖枠の重量は２．２ｋｇであり、全ア
ルミニウム合金製の綜絖枠（４，４ｋｇ）と較べて５０
％に軽量化された。

さらにこの織機用綜絖枠を６枚−組としてエアジェツト
方式の織機に取り付け、性能評価を行なった結果、回転
速度１１０００ｒｐにおいてもなんら異常なく操業でき
、従来の全アルミニウム合金製の綜絖枠を取り付けた織
機の最高回転速度６５０ｒｐｍと較べて操業効率が約５
０％向上した。また同一回転速度（６５０ｒｐｍ）で消
費電力を比較したところ、本発明の綜絖枠を用いた方が
織機−機当たり３００Ｗも電力消費量が少なかった。

【図面の簡単な説明】

第１．２図はそれぞれ本発明の具体的な織機用綜絖枠の
正面図、第３．４図はそれぞれ本発明を構成する一実施
例の外枠ステーの斜視図、第５図は本発明を構成する一
実施例のへルトスティーブの端部の破砕断面図および側
面図である。 １　・・・・・　ベルトスティーフ ３　・・・・・　外枠ステー ６　・・・・・　組立用インサート部材７．１０　　・
・・　表面板 ８．１４　　・・・　軽量芯材 ９　・・・・・　フック部材 １１　　・・・・・　嵌合用部材 １６　　・・・・・　溝部 １７　　・・・・・　突起部 ２３完− 第 図 第 図 第 図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）主に繊維強化樹脂と軽量芯材から構成されるサン
   ドイッチ構造体によって形成される織機用綜絖枠におい
   て、軽量芯材と、該軽量芯材の両表面を被覆した繊維強
   化樹脂製表面板と、該表面板を嵌合接合し得る溝部を両
   表面に有し、かつ軽量芯材の両端部に配設された組立用
   インサート部材、または組立用インサート部材およびフ
   ック部材とを有する外枠ステーおよび該組立用インサー
   ト部材を嵌合し固定化しうる手段を有するヘルドスティ
   ーブからなる織機用綜絖枠
2. （２）主に繊維強化樹脂と軽量芯材から構成されるサン
   ドイッチ構造体によって形成される綜絖枠用外枠ステー
   の製造方法において、未硬化の熱硬化性樹脂マトリック
   スプリプレグまたは熱可塑性樹脂マトリックスプリプレ
   グを繊維強化樹脂製表面板として軽量芯材と、軽量芯材
   の両端部に配設された組立用インサート部材、または組
   立用インサート部材およびフック部材との両面に、しか
   も組立用インサート部材の溝部、または組立用インサー
   ト部材およびフック部材の溝部に嵌合するように積層し
   、加熱、加圧することを特徴とする綜絖枠用外枠ステー
   の製造方法