JPH0272904A - 壁材等の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は内壁材および外壁材等の壁材あるいは床材等
（本件明細書中ではこれらをまとめて壁材等と呼ぶ）の
成形方法に関するものである。

〔従来の技術〕

二つの無端ベルトコンベアを上下に並置し、それらを同
方向に連続的に移動させた状態において、下側のコンベ
アのベルト上に成形材料を連続的に供給し、供給された
材料を上下のベルト間において連続的に加圧成形する。

またベルト上に供給した成形材料がベルト上から両横に
こぼれるのを防ぐ為、ベルト上に供給された成形材料の
両横にこぼれ防止用の無端ベルトを設ける。このような
技術が公知である。（例えば特開昭６３−６２７０６号
公報参照） 〔発明が解決しようとする課題〕 しかし上記技術では、下側ベルトかヘルド故に撓んでこ
ぼれ防止用のベルトとの間にすき間ができ易く、そのよ
うなすき間ができると成形材料がこぼれてそれがベルト
の駆動部やローラやベルトなどに付着したり、さらには
隙間に入り込んで摩擦力を高めたり、摩耗を促進させた
り、損傷させたりする問題点があった。

本発明は以上のような点に鑑みてなされたもので、その
目的とするところは、成形材料のこぼれを完全防止した
状態でその成形を行ない得るようにした壁材等の成形方
法を提供しようとするものである。

本願発明の構成は次の通りである。

〔課題を解決する為の手段〕

上記目的を達成する為に、本願発明は前記請求の範囲記
載の通りの手段を講したものであって、その作用は次の
通りである。

〔作用〕

上下のコンベアのベルトは同方向に連続移動させられる
。その状態において、下側のコンベアのベルト上に対し
て、材料供給装置からは成形材料が連続的に供給される
。供給された材料は上記ベルトの移動に伴ない相互に対
向する上下のベルト間において連続的に加圧成形される
。上記の過程では、下側のベルトにおける横壁が成形材
料のこぼれを防止する。しかもそれらの横壁は上下のベ
ルトによる弾力的な圧縮が可能である為、成形材料の成
形には支障を来たさぬ。

〔実施例〕

以下本願の実施例を示す図面について説明する。

第１図乃至第７図において、１はロール成形機を示す。

これにおいて、２は下側の無端ベルトコンベアで、図示
外の周知の電動機及び減速機を経て矢印方向に回転駆動
される駆動ローラ３．４及びそれらに掛は渡した無端の
ベルト５からなる。６は上側の無端ベルトコンベアで、
上記コンベア２と同様に駆動ローラ７．８、無端ベルト
９とから構成しである。これらのコンベア２．６は上記
ベルト５．９の表面の各一部が所定の間隔を隔てて相互
に上下に対向する状態に図示される如く並置しである。

尚その間隔は第１図に示されるようにベルト５．９の移
動方向の終端側はど小さくなるようにしてあって、後述
の成形材料がベルトの移動に伴って徐々に加圧されるよ
うにしである。上記上側のベルト９としては、ベルトの
伸びや変形が夫々小さく、硬度が高く、又錆が生じ難い
こと等を考慮して、ステンレススチールベルトが使用さ
れている。その幅は例えば６００　ｔｍ程度（他に１５
００鶴程度までの場合もある）である門下側のベルト５
はその断面形状を第３図に示される如く両側に横壁５ａ
、　５−ａを有する箱形に形成しである。そのような箱
形の形状は、帯状のベルト主体部５ｂの両側縁に横壁５
ａ、　５ａを主体部５ｂの全長にわたって連続的に取付
けることによって形成しである。上記主体部５ｂは上記
上側のベルト９と同様の幅で同様の材質のものが用いで
ある。しかしそれらは他のベルト材料を用いてもよい、
また横壁５ａ、　５ａは弾力性を有する材料例えば発泡
状のクロロプレンゴムで形成しである。尚その材料は、
ブチルゴム、ＥＰＲ，ＥＰＴ等の発泡体であってもよい
。横壁５ａ、　５ａの断面形状は例えば正方形であるが
、縦長あるいは横長の矩形であってもよい、横壁５ａの
高さは、成形体の厚みが５鰭の場合は高さ１５鶴、また
８鶴、９ｆｉの場合は２５龍、１５鶴の場合は４５寵程
度にされる。つまり成形体の厚みの３倍程度の高さ（厚
み）にされる、主体部５ｂに対する横壁５ａの取付は、
両者を例えば両面の粘着テープで貼り付けることによっ
て、横壁５ａが着脱自在となるように行なわれる。上記
のような横壁５ａは種々の高さのものが準備され、成形
体の厚みに応じたものが選択され、それを主体部５ｂに
取付けられる。上記取付はマジックテープと称される、
相互に着脱自在な一対の連結要素から成るものを用いて
行なってもよい、また成形体の厚みの変更を行なわぬと
きは、横壁５ａは主体部５ｂに永久的に固定されたもの
でもよい、　１１．１２は夫々加圧手段として例示する
加圧ローラで、上記各々のコンベア２．６におけるベル
ト５．９において相互に対向する部分の夫々の背面側に
添設しである。これらの加圧手段としでは各ベルトの背
面に摩擦少なく接する加圧板であっても良い。向上記ベ
ルト５．９の幅よりも加圧ローラ１１．　＋２における
周面１１ａ、１２ａの幅はやや大きくしである。上下の
加圧ローラ１１及び１２の配列ピッチはベルトの移動方
向の終端側はど小さくしてあって、それらのローラから
ベルト５９を介して成形材料に加えられる加圧力が順次
増大されるようになっている。１３は加熱手段で、ベル
ト５．９を介して成形材料を一定温度（６０〜８０℃）
に加熱する為に設けられたものである。

そのような加熱によって成形材料の加圧成形が促進され
る（成形材料中の結合剤であるリン酸アルミニウムが活
性化する）。向上記加熱手段としては遠赤外線ヒータ或
いは赤外線ヒータ等が用いられる。

次に２１は模様材料供給装置で、本例では第４図に示さ
れるようにベルト５の幅方向に並べられた複数の供給要
素２２．２２・・・からなる、２３は主材料供給装置で
、ベルト５の全幅に亘り、主たる成形材料（本件明細書
中においては、主材料又は単に成形材料とも呼ぶ）を−
様に供給できるように構成されている。２４はスリキリ
板で、供給装置２３からベルト５の上に供給された成形
材料をその全幅に亘り一様な厚みにならすことができる
ように構成されている。またこれは上下動を自在に備え
られている。２５は加圧成形を完了した成形品のカッタ
を示す６２６は搬出用のコンベアで、ベルト或いはロー
ラコンベア等任意のものが用いられる。

次に上記ロール成形機１に用いられる成形材料及び模様
材料について説明する。

成形材料は、その−例として ガラスカレット・・・・・・・・・５０〜８０重量部酸
化アルミニウム・・・・・・・・１０〜４０重量部ベン
トナイト・・・・・・・・・・３〜３０重量部着色剤（
金属酸化物）・・・・・・０〜２０重量部バインダー（
ＰＶＡ）　　・・・・・・・・１〜２重量部を基本とす
るもので、これらをボールミルによって粉砕混合した後
、これらの混合物に対して水を適量添加してスラリー状
にし、そしてスプレードライヤーにより　１２５〜２５
０　μの大きさの顆粒状にする。なお、スプレードライ
ヤーを経た成形材料は乾燥された状態にあるため、使用
に際しては上記成形材料に対し水分量が３〜６重量部と
なるようにスプレーにより加水処理される。

尚、成形材料を顆粒状にせず、粉末のままで使用する場
合には上記のスプレードライヤーによる工程が省略され
る。

模様材料は、その−例として上記と同様の材料に着色剤
（金属酸化物または加熱によって酸化物に変化しつる金
属化合物たとえば炭酸塩）５重量％を加えた組成からな
る。かかる組成の混合物は上記と同様の手法によって造
粒される。

次に、上記の着色剤として使用されるものについてその
種類と色との関係を例示すると次のようなものがある。

ベンガラ（ＦａｚＯｉ）　　・・・赤色（レンガ色）、
酸化クローム・・・グリーン、酸化チタン・・・黄白色
、酸化コバルト・・・青色、酸化鉄（ＰｅｓＯｎ）・黒
色 つまり、この内の１種類あるいは数種類を混合して使用
する。ただしここに例示されない金属酸化物であっても
着色剤として使用することは可能である。

なお、成形材料として使用する材料について上記１にお
いては着色剤を混入しない組成についての説明を行った
が、例えば赤色を基調にした壁材等を作る場合には、着
色剤としてベンガラ（Ｆｅｚｅｓ）を使用することにな
る。従ってこれと併用する模様材料としてはそれと色違
いのもの即ち着色剤に使用する金属酸化物として異なる
種類のものを混合した材料を使用する。

次に上記成形機及び材料を用いての壁材等の製造手順に
ついて説明する。先ず各コンベアにおけるベルト５．９
が所定の同じ速度で連続移動させられる。その速度は例
えば５〜３０−７時間の範囲内において適宜設定される
。この場合厚い壁材等を成形する場合には、その送り速
度を遅くして成形材料に充分な圧力が加わるようにする
と良い。上記の状態において供給装置２１における各供
給要素２２から模様材料３１がその供給口２２ａを通し
て第６図（イ）に示されるようにベルト主体部５ｂの上
に供給される０次に第６図（ロ）に示されるように供給
装置２３から供給口２３ａを通して主たる成形材料３２
が上記模様材料３１の上に被さるようにかつ連続的に供
給される。次に第６図（ハ）に示されるように横壁５ａ
、　Ｓａ間にスリキリ板２４を介入させ、その下端縁２
４ａで役人材料の上面を平らにならす。

尚、この場合成形される壁材等の厚みを更に薄くしたい
場合、つまり薄板を成形する場合には、スリキリ板２４
をより下方へ移動させることによって対処できる。つま
り、スリキリ板２４の下端縁２４ａとベルト主体部５ｂ
の上面との間隔（距離）を狭くすれば、その分だけ投入
された材料の厚みを薄くできる。上記のように表面がな
らされた材料はベルト５の移動に伴いベルト５とベルト
９との対向部分に至り、そこにおいて上下から徐々に加
圧される。そして最終段の加圧ローラｌｌ’、　１２“
において所定の厚みまで加圧成形される。上記のような
成形はベルト５，９の移動に伴い連続的に行われる。尚
、成形圧力は最終段の加圧ローラ１１’、１２’におい
て例えば６００ｋｇ／ｃｍ２に設定される。

上記のように成形材料が下側のベルト５の上に供給され
てからそれが加圧成形されるまでの過程においては、ベ
ルト５における左右両側の横壁５ａ。

５ａが成形材料のベルト５上からのこぼれを確実に防止
する。即ち、横壁５ａの下面は主体部５ｂの上面に止着
しである為、主体部５ｂが加圧ローラ１１の有る場所無
い場所を交互に通ることにより多少上下に撓み変形して
も横壁５ａはそれに応じて同様に変形する。（即ち両者
間にすき間は生じない。）従って、成形材料のこぼれは
生じない。

また上記成形材料が上下のベルト間で加圧される場合、
横壁５ａは第３−３図に示される如く上下から弾力的に
圧縮されて、成形材料の圧縮に伴なう厚みの減少に対応
して高さが減少する。従って横壁５ａの存在にかかわら
ず成形材料の上下からの加圧成形は適正に行なわれ得る
。それのみならず、この場合上下から圧縮された横壁５
ａは、第３−３図に矢印Ａで示す如（成形材料に対し側
圧を生じて成形材料をその側面から加圧する。従って成
形材料は、その幅方向の縁部においても幅方向の中央部
とほぼ同様に加圧されて、全幅が略均−の密度に加圧さ
れる。このことは、従来発生していた加圧ムラによる焼
成時のキレや変形（反りやまがり）の防止に役立つ。

向上記加圧成形の後、上側のベルト９による押圧から解
放された横壁５ａは、それの有する高い復元力（弾性力
）により復元し、ベルト５の周回により再び材料供給装
置の場所へ至る。

次に上記成形された成形品はギロチン式のカンタ２５或
いは周知の切断ソーによって所定の寸法に切断され、第
７図に示される如き壁材等３３となる。

その壁材等は搬送用のローラコンベア２６により次の焼
成工程に移される。焼成工程において、上記壁材等３３
は例え、ばローラハースキルン等の焼成炉に入れられ、
例えば８００〜９００℃の温度にて３０分程度かけて焼
成される。

上記のようにして焼成された壁材等３３は、成形材料３
２と模様材料３１とが同−質の材料である為両者が一体
状態で磁器化されたものとなる。即ち焼成された壁材等
は模様材料が存在する部分においても成形材料と同一に
緻密化されている。従ってその壁材等は、その全域に渡
り材料の持つ本来の吸湿性、機械的強度等の優れた特性
をそのまま維持している。

上記のように焼成された壁材等３３は必要に応じて周側
面が荒仕上げ乃至はチップソー等によって切削されて適
度に仕上げられた後最終工程の研磨作業に移され、模様
が表出している面が研磨されて光沢のある表面に仕上げ
られ製品となる。

上記製造工程においては、各供給要素２２からは同色の
模様材料を供給しても或いは異色の模様材料を供給して
も良い、又各供給要素２２から模様材料を連続的に供給
することにより、出来上がった壁材等においては縞模様
ができ、又各供給要素２２からの模様材料の供給を間欠
的に行うことにより、壁材等においては点模様ができる
。更に又各供給要素２２をベルト５の幅方向に繰り返し
移動させながら上記模様材料の供給を行うことにより、
壁材等においては波状模様ができる。向上記のような模
様材料の供給の断続乃至は供給要素２２の幅方向移動の
制御は作業者が人為的に行っても或いはコンピュータ等
の制御装置により自動的に行っても良い。

更に父上記のように壁材等の成形を行う場合、模様材料
供給装置２１と主材料供給装置２３の前後位置は相互に
入れ替えても良い。このようにした場合にはベルト９に
面する側に模様が表出する状態で壁材等を成形すること
ができる。又その場合、供給装置２３から供給する成形
材料においては、模様材料を供給する位置と対応する位
置において溝が成形されるようにしておいてその溝に模
様材料を供給することにより、上下のベルト９，５の間
に向かう材料全体の厚みを略均−にすることができる。

更に上記のように壁材等の成形を行う場合、模様の厚み
は任意にしても良い。必要であれば壁材等３３の上面か
ら下面まで至る厚みにしても良い。

尚模様の入らない無地の成形体の形成のみを行なう場合
には、上記模様材料供給装置１２１からの材料の供給を
停止、乃至はその装置を省略してよい。

次に本願の異なる実施例を示す図面第８図乃至第１１図
について説明する。この例はベルト上に模様材料を全幅
−様に供給した後、模様成形板によって縞模様を成形す
るようにしても実施できる例を示すものである。図にお
いて模様材料供給装置２１ｅはベルト主体部５ｂｅの上
面に全幅−様に模様材料を供給し得るように構成されて
いる。３５は模様成形板で、下端縁に多数の櫛状の歯３
５ａを備えている。そしてこの模様成形板は第８図に示
されるように模様材料供給装置２１ｅの後側に備えられ
ている。尚、上記の多数の＠３５ａは各々を任意の形状
に異ならしめたり、相互の間隔を種々に異ならしめても
良い、更に模様成形板３５はヘルド５ｅの幅方向へ往復
移動させるようにしてもよい。

このような構成のものにあっては、第１０図（イ）に示
されるように模様材料３１ｅが主体部５ｂｅの上に略−
様に供給された後、（ロ）に示される如く模様成形板３
５の歯３５ａによって上記模様材料３１ｅが複数の条状
にされる。その後は（ハ）（ニ）に示されるように成形
材料の供給及びその表面のならしが前実施例と同様に行
われ、更に加圧成形が行われ、第１１図に示される如き
壁材等３３ｅが得られる。

なお、機能上前図のものと同−又は均等構成と考えられ
る部分には、前回と同一の符号にアルファベットのｅを
付して重複する説明を省略した。

（また次回以降のものにおいても順次同様の考えでアル
ファベットのｆｌｇを順に付して重複する説明を省略す
る。） 次に第１２図乃至第１４図は本願の更に異なる実施例を
示すもので、製品としての壁材等の表面に透明のガラス
が備えられて、立体感のある模様が表出している製品を
本願発明の方法によって成形することができるようにし
た例を示すものである。図において、３７はガラス材料
供給装置で、前記成形材料中に含まれるガラス賞成分と
同一材料のガラス粉末（ガラスカレント）３９をベルト
主体部５ｂｆの上にその全幅に亘り供給し得るようにな
っている。３日はスリキリ板である。

上記構成のものにおいては、ベルト５ｆ、　９ｆの移動
に伴い第１３図（イ）〜（へ）に示される如き順序で壁
材等の成形が行われる。即ち先ず（イ）ニ示すれる如く
ベルト５ｆの上にガラス材料供給装置３７からガラス材
料３９が供給される。次に（ロ）に示される如くスリキ
リ板３８によって上記ガラス材料３９が−様な厚みにな
らされる。次に（ハ）に示される如くその上に模様材料
３１ｆが供給され、次に（ニ）に示される如く模様成形
板３５ｆにより模様材料３１ｆの線状模様が成形される
。向この場合、模様成形板３５の下降位置は、模様材料
３１ｆが線状模様となりかつガラス材料３９が大きく崩
れない程度の位置まで下降させると良い。次に前記の場
合と同様、（ホ）に示されるように成形材料３２ｆが供
給され、（へ）に示される如くスリキリ板２４ｆによっ
て表面がならされる。その後は前記と同様に加圧成形が
行われ、第１４図に示される如き壁材等３３ｆが得られ
る。このような壁材等はこれを焼成することによりその
表面のガラス材料３９が溶融してガラス状となる。

次に第１５図及び第１６図は本願の更に異なる実施例を
示すものである。図において、４１は接着剤塗布装置で
、ベルト主体部５ｂｇの表面に対し、成形すべき模様に
対応する位置において接着剤乃至は粘着剤を塗布するよ
うにしたものであり、例えば接着剤乃至は粘着剤をベル
ト主体部５ｂｇに対して吹き付けるようにしたノズルが
用いられる。

４２はエアーノズルを示す。

このような構成のものにあっては、ベルト５ｇの移動過
程において接着剤塗布装置４１により、主体部ｓｂｇの
表面に対して、成形すべき模様に対応する場所において
接着剤乃至は粘着剤が塗布される。

次にその主体部５ｂｇの上に模様材料３１ｇが全幅−様
に供給される０次にノズル４２から吹き出される空気に
より主体部Ｓｂｇ上の模様材料３１ｇが吹き飛ばされる
。その結果主体部５ｂｇの表面においては前記接着剤乃
至は粘着剤が塗布されていた場所においてのみ模様材料
３１ｇが残存する。その後は前記と同様に成形材料の供
給及び加圧成形が行われ、第１６図の如き壁材等３３ｇ
が得られる。

上記のような方法によればベルト５ｇ上における模様材
料３１ｇは、成形材料３２ｇの供給過程、その表面のな
らし過程及び加圧成形の過程の何れにおいても位置ずれ
することは無く、輪郭のはっきりとした模様を有する壁
材等を作ることが可能となる。

向上配接着剤乃至は粘着剤としては、加圧成形時にベル
ト５ｇに成形材料乃至は模様材料の一部が付着して残っ
たり、或いは成形体を焼成した後にカーボンとして残留
したりしないようなものを用いるのが良い、そのような
ものとしては通常の合成樹脂系の接着剤乃至は粘着剤を
用いるのが良い。

父上記のようにして成形された壁材等における模様の厚
みは、従来の釉薬によるものに比べて充分に厚く、模様
表出面を前述の如く研磨してもその模様が消失してしま
うようなことは無い。尚本件明細書中においてはそのよ
うな厚みを大きな厚みと呼ぶ。

〔発明の効果〕

以上のように本発明にあっては、壁材等３３を成形する
場合、上下のベルト５，９を連続移動させ、その状態に
おいて下側のベルト５上に成形材料３２を連続供給する
ことにより、その材料を上記ベルト５．９の移動に伴な
い連続的に加圧成形することができ、極めて作業性高く
上記壁材等の成形を行ない得る効果がある。

しかも上記の過程においては、下側のベルト５上に供給
される成形材料は、断面形状が箱形のベルト５によって
完全に受は止めることができる特長がある。このことは
ベルト５上からの成形材料のこぼれを確実に防止できる
ことであって、前記従来の如き成形材料のこぼれに伴な
う機械の摩耗や損傷を未然に防止できる効果がある。

しかも上記のように下側のベルト５は箱形であっても、
上記供給された成形材料を上下のベルト９．５で加圧す
るときには、下側のベルト５において弾力性を有してい
る横壁５ａ、　５ａの高さが、成形材料の圧縮に伴ない
対応変化することができ、成形材料の圧縮は適正に行な
われ得る特長がある。

【図面の簡単な説明】

図面は本願の実施例を示すもので、第１図はロール成形
機の縦断面部分図、第２図は上側のコンベアを除去した
状態を示すロール成形機の平面図、第３図はｍ−ｍ線拡
大断面図、第３−２図は第３図の■°部分の拡大断面図
、第３−３図は第２図の■”部分における第３−２図と
同様の図、第４図は下側のコンベアと模様材料供給装置
との関係を示す側面図、第５図はスリキリ板の斜視図、
第６図は壁材等の成形工程を模式的に示す図、第７図は
壁材等の斜視図、第８図は異なる実施例を示す縦断面部
分図、第９図は模様成形板の斜視図、第１０図は第８図
の装置による壁材等の成形工程を模式的に示す図、第１
１図は壁材等の斜視図、第１２図は更に異なる実施例を
示す縦断面部分図、第１３図は第１２図の装置による壁
材等の成形工程を模式的に示す図、第１４図は同壁材等
の斜視図、第１５図は更に異なる実施例を示す縦断面部
分図、第１６図は第１５図の装置により成形された壁材
等の斜視図。 ２．６・・・無端ベルトコンベア、５．９・・ベルト、
１１．１２・・・加圧ローラ、２３・・・材料供給装置
、３２・・・成形材料。 第 図 第３−２図 第３−３図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、二つの無端ベルトコンベアを、各々のコンベアにお
   けるベルトの表面の各一部が所定の間隔を隔てて上下に
   対向する状態で並置し、しかも下側のコンベアにおける
   ベルトの断面形状は、両側に立設状の横壁を有する箱形
   に形成し、かつそれらの両横壁は上下方向に弾力性を有
   ぜしめてあり、上記各々のコンベアにおけるベルトにお
   いて上記の相互に対向する部分の夫々の背面側には夫々
   加圧手段を添設し、一方上記下側のコンベアにおけるベ
   ルトに対して、成形材料を連続的に供給するようにした
   材料供給装置を備えさせて、上記両コンベアのベルトを
   同方向に連続的に移送すると共に、供給された材料を上
   記ベルトの移動に伴ない上記相互に対向する上下のベル
   ト間において連続的に加圧成形することを特徴とする壁
   材等の成形方法。 ２、下側のベルトコンベアにおけるベルトは、帯状のベ
   ルト主体部と、ベルト主体部の両側縁に夫々着脱自在に
   立設した横壁から成る請求項１記載の壁材等の成形方法
   。