JPH0280134A - 有穴部材のプレス加工方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野］ 本発明は、順送される板材に、穴抜き加工および打抜き
加工を施して、貫通孔の形成される有穴部材を製造する
ための有穴部材のプレス加工方法およびその装置に関す
る。

〔従来の技術および解決しようとする課題〕第３図およ
び第４図は、外郭１１に近い位置に貫通孔１３を有する
有穴部材１５を示している。

一般的に、このような形状の有穴部材１５は、内外径同
時加工のファインブランキングにより製造されている。

しかしながら、外郭１１に極めて近い位置、例えば、貫
通孔１３内周から外郭１１までの距離ｌが、有穴部材１
５の板厚もより小さい有穴部材１５を、このような加工
方法により加工する場合には、金型に極端に肉の薄い部
分が形成され強度不足になるという問題がある。

そして、ファインブランキングにより加工する場合には
、プレス機械および金型が非常に高価になり、さらに金
型寿命が短いという問題がある。

本発明は、上記のような問題を解決したもので、順送加
工により有穴部材を容易、確実に製造することのできる
有穴部材のプレス加工方法およびその装置を提供するこ
とを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕 請求項１の有穴部材のプレス加工方法は、順送される板
材に、貫通孔を形成するための穴抜き加工、および、外
形形状を形成するための打抜き加工を施して、貫通孔の
形成される有穴部材を製造する有穴部材のプレス加工方
法において、前記板材に、パンチをダイ内に挿入せずに
途中で止める半抜き加工を行ない凸状外郭を形成する半
抜き加工工程と、この半抜き加工工程の後、板材と未分
離状態の部材に穴抜き加工を行ない貫通孔を形成する穴
抜き加工工程と、この穴抜き加工工程の後、前記板材に
打抜き加工を行ない板材から有穴部材を分離する打抜き
加工工程とを有するものである。

また、請求項２の有穴部材のプレス加工方法は、請求項
１において、穴抜き加工が、半抜き加工された部材の凸
状外郭を拘束した状態で行なわれるものである。

請求項３の有穴部材のプレス加工装置は、順送される板
材に、貫通孔を形成するための穴抜き加工、および、外
形形状を形成するための打抜き加工を施して、貫通孔の
形成される有穴部材を製造する有穴部材のプレス加工装
置において、前記板材に、パンチをダイ内に挿入せずに
途中で止める半抜き加工を行ない凸状外郭を形成する半
抜き加工部と、この半抜き加工部の下流側に配置され、
板材と未分離状態の部材に穴抜き加工を行ない貫通孔を
形成する穴抜き加工部と、この穴抜き加工部の下流側に
配置され、前記板材に打抜き加工を行ない板材から有穴
部材を分離する打抜き加工部とを有するものである。

〔作　用〕

請求項１の有穴部材のプレス加工方法では、先ず、板材
に、パンチをダイ内に挿入せずに途中で止める半抜き加
工が行なわれ凸状外郭が形成され、この後、板材と未分
離状態の有穴部材に穴抜き加工が行なわれ貫通孔が形成
され、この後、板材に打抜き加工が行なわれ板材から有
穴部材が分離される。

また、請求項２の有穴部材のプレス加工方法では、請求
項１において、穴抜き加工が、半抜き加工された有穴部
材の凸状外郭を拘束した状態で行なわれる。

請求項３の有穴部材のプレス加工装置では、先ず、半抜
き加工部において、板材に、パンチをダイ内に挿入せず
に途中で止める半抜き加工が行なわれ凸状外郭が形成さ
れ、この後、穴抜き加工部において、板材と未分離状態
の有穴部材に穴抜き加工が行なわれ貫通孔が形成され、
この後、打抜き加工部において、板材に打抜き加工が行
なわれ板材から有穴部材が分離される。

〔実施例〕

以下、本発明の詳細を図面を用いて説明する。

第１図ば、本発明の有穴部材のプレス加工装置の一実施
例を示しており、第２図は、この有穴部材のプレス加工
装置により順送加工された板材を示している。

第１図において符号２１は、順送される板材を示してお
り、この板材２１の上方には、バンチホルダ２３が配置
され、下方には、ダイホルダ２５が配置されている。

そして、この実施例では、板材２１の順送方向に、半抜
き加工部２７．穴抜き加工部２９および打抜き加工部３
１が順に形成され、半抜き加工部２７と穴抜き加工部２
９との間、および穴抜き加工部２９と打抜き加工部３１
との間には、アイドル部３３．３５が形成されている。

半抜き加工部２７は、パンチホルダ２３に上端を固定さ
れるパンチ３７と、ダイホルダ２５に下端を固定される
ダイ３９とを有しており、ダイ３９内には、スプリング
等の付勢手段４１により上方に付勢される受部材４３が
挿入されている。

穴抜き加工部２９は、パンチホルダ２３に上端を固定さ
れるパンチ４５と、ダイホルダ２５に下端を固定される
ダイ４７とを有しており、ダイ４７内には、スプリング
等の付勢手段４９により上方に付勢されるピン５１が挿
入されている。

また、ダイ４７の上端には、半抜き加工部２７で形成さ
れた半製品の有穴部材５３の凸状外郭５５を拘束するた
めの拘束部材５７が固定されている。

打抜き加工部３１は、パンチホルダ２３に上端を固定さ
れるパンチ５９と、ダイホルダ２５に下端を固定される
ダイ６１とを有している。

板材２１の上方には、ストリッパ６３が配置されており
、このストリッパ６３には、パンチ３７゜４５５９が挿
通され、スプリング等の付勢部材６５により板材２１側
に付勢されている。

そして、このストリッパ６３には、穴抜き加工部２９の
位置において、凸部６７が形成されている。

なお、半抜き加工部２７のダイ３９と穴抜き加工部２９
のダイ４７との間、および、穴抜き加工部２９のダイ４
７と打抜き加工部３１のダイ６１との間には、受部材６
９．７１が挿入され、これ等の受部材６９．７１は、ダ
イホルダ２５に固定されている。

以上のように構成された有穴部材のプレス加工装置では
、半抜き加工部２７において、パンチ３７をダイ３９内
に挿入せずに途中で止める半抜き加工が行なわれ、板材
２１に、凸状外郭５５が形成される。

そして、この半抜き加工では、パンチ３７とダイ３９の
クリアランスを零、あるいは、パンチ３７の寸法よりダ
イ３９の寸法を小さく設定でき、静水圧の効果により、
凸状外郭５５は１００％の剪断面が可能となる。

この後、板材２１は、アイドル部３３を通り穴抜き加工
部２９に順送され、この穴抜き加工部２９において、板
材２１と未分離状態の半製品の有穴部材５３に、パンチ
４５により穴抜き加工が行なわれ貫通孔７３が形成され
る。

なお、この穴抜き加工は、ストリッパ６３の凸部６７に
より有穴部材５３をダイ４７の拘束部材５７側に押圧し
、拘束部材５７に有穴部材５３の凸状外郭５５を挿入し
、この凸状外郭５５を拘束部材５７により確実に拘束し
た状態で行なわれる。

この後、板材２１は、アイドル部３５を通り打抜き加工
部３１に順送され、この打抜き加工部３１において、パ
ンチ５９により板材２１に打抜き加工が行なわれ、板材
２１から有穴部材７５が分離される。

しかして、以上のように構成された有穴部材のプレス加
工装置では、装置を、板材２１に、パンチ３７をダイ３
９内に挿入せずに途中で止める半抜き加工を行ない凸状
外郭５５を形成する半抜き加工部２７と、この半抜き加
工部２７の下流側に配置され、板材２１と未分離状態の
肴穴部材５３に穴抜き加工を行ない貫通孔７３を形成す
る穴抜き加工部２９と、この穴抜き加工部２９の下流側
に配置され、板材２１に打抜き加工を行ない板材２１か
ら有穴部材７５を分離する打抜き加工部３１とから構成
したので、最終工程である打抜き加工まで、半製品の有
穴部材５３が板材２１に連結された状態となり、これに
より、順送加工により有穴部材７５を容易、確実に製造
することが可能となる。

また、以上のように構成された有穴部材のプレス加工装
置では、穴抜き加工を、半抜き加工された半製品の有穴
部材５３の凸状外郭５５を拘束した状態で行なうように
したので、有穴部材７５の貫通孔７３の位置が、例えば
、第４図に示したように、外郭に近づいた場合にも、拘
束打抜きの効果によりパンチ４５の曲がりを防止し、良
好な剪断面を得ることができ、さらに、抜きだれも非常
に小さく抑制することが可能となる。

また、パンチ４５とダイ４７のクリアランスを０．３〜
０．０２ｍｍに設定すれば、１００％の剪断面も可能と
なる。

そして、本発明の有穴部材のプレス加工方法では、板材
２１に、パンチ３７をダイ３９内に挿入せずに途中で止
める半抜き加工を行ない凸状外郭５５を形成する半抜き
加工工程と、この半抜き加工工程の後、板材２１と未分
離状態の有穴部材５３に穴抜き加工を行ない貫通孔７３
を形成する穴抜き加工工程と、この穴抜き加工工程の後
、板材２１に打抜き加工を行ない板材２１から有穴部材
７５を分離する打抜き加工工程とから構成したので、最
終の打抜き加工まで、半製品の有穴部材５３が板材２１
に連結された状態となり、これにより、順送加工により
有穴部材７５を容易、　（ｉ１実に製造することが可能
となる。

さらに、本発明の有穴部材のプレス加工方法では、穴抜
き加工を、半抜き加工された半製品の有穴部材５３の凸
状外郭５５を拘束した状態で行なうようにしたので、有
穴部材７５の貫通孔７３の位置が外郭に近づいた場合に
も、パンチ４５の曲がりを防止し、良好な剪断面を得る
ことができ、さらに、抜きだれも非常に小さく抑制する
ことが可能となる。

なお、以上述べた実施例では、有穴部材７５に円形形状
の貫通孔７３を形成した例について説明したが、本発明
は、かかる実施例に限定されるものではなく、例えば、
四角形状等の異形形状の貫通孔を形成しても良いことは
勿論である。

〔発明の効果］ 以上述べたように、請求項１の有穴部材のプレス加工方
法では、板材に、パンチをダイ内に挿入せずに途中で止
める半抜き加工を行ない凸状外郭を形成する半抜き加工
工程と、この半抜き加工工程の後、板材と未分離状態の
部材に穴抜き加工を行ない貫通孔を形成する穴抜き加工
工程と、この穴抜き加工工程の後、板材に打抜き加工を
行ない板材から有穴部材を分離する打抜き加工工程とか
ら構成したので、最終の打抜き加工まで、有穴部材が板
材に連結された状態となり、これにより、順送加工によ
り外郭部と穴部の距離が小さく、剪断面の良好な有穴部
材を容易、確実に製造することができる。

そして、外郭の半抜き部は、バンチ寸法に対してダイス
寸法を等しく、あるいは小さく設定すれば１００％の剪
断面が可能となる。

また、請求項２の有穴部材のプレス加工方法では、穴抜
き加工を、半抜き加工された部材の凸状外郭を拘束した
状態で行なうようにしたので、有穴部材の貫通孔の位置
が外郭に近づいた場合にも、パンチの曲がりを防止し、
良好な剪断面を得ることができ、さらに、抜きだれも非
常に小さく抑制することができる。

さらに、請求項３の有穴部材のプレス加工装置では、装
置を、板材に、パンチをダイ内に挿入せずに途中で止め
る半抜き加工を行ない凸状外郭を形成する半抜き加工部
と、この半抜き加工部の下流側に配置され、板材と未分
離状態の有穴部材に穴抜き加工を行ない貫通孔を形成す
る穴抜き加工部と、この穴抜き加工部の下流側に配置さ
れ、板材に打抜き加工を行ない板材から有穴部材を分離
する打抜き加工部とから構成したので、最終の打抜き加
工まで、有穴部材が板材に連結された状態となり、これ
により、順送加工により、高価な専用プレスを必要とす
るファインブランキング加工法では難しい、外郭部と穴
部の距離が小さくて良好な剪断面の有穴部材を容易、　
ｖ＆実に汎用プレスで製造することができるという利点
がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の有穴部材のプレス加工装置の一実施例
を示す縦断面図である。 第２図は順送される板材に形成される加工形状を示す上
面図である。 第３図は有穴部材の一例を示す上面図である。 第４図は第３図の縦断面図である。 〔主要な部分の符号の説明］ ２１・・・板材 ２７・・・半抜き加工部 ２９・・・穴抜き加工部 ３１・・・打抜き加工部 ３７・・・パンチ ３９・　・　・ダイ ５５・・・凸状外郭 ７３・・・貫通孔。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）順送される板材に、貫通孔を形成するための穴抜
   き加工、および、外形形状を形成するための打抜き加工
   を施して、貫通孔の形成される有穴部材を製造する有穴
   部材のプレス加工方法において、前記板材に、パンチを
   ダイ内に挿入せずに途中で止める半抜き加工を行ない凸
   状外郭を形成する半抜き加工工程と、この半抜き加工工
   程の後、板材と未分離状態の部材に穴抜き加工を行ない
   貫通孔を形成する穴抜き加工工程と、この穴抜き加工工
   程の後、前記板材に打抜き加工を行ない板材から有穴部
   材を分離する打抜き加工工程とを有することを特徴とす
   る有穴部材のプレス加工方法。
2. （２）穴抜き加工は、半抜き加工された部材の凸状外郭
   を拘束した状態で行なわれる請求項１記載の有穴部材の
   プレス加工方法。
3. （３）順送される板材に、貫通孔を形成するための穴抜
   き加工、および、外形形状を形成するための打抜き加工
   を施して、貫通孔の形成される有穴部材を製造する有穴
   部材のプレス加工装置において、前記板材に、パンチを
   ダイ内に挿入せずに途中で止める半抜き加工を行ない凸
   状外郭を形成する半抜き加工部と、この半抜き加工部の
   下流側に配置され、板材と未分離状態の部材に穴抜き加
   工を行ない貫通孔を形成する穴抜き加工部と、この穴抜
   き加工部の下流側に配置され、前記板材に打抜き加工を
   行ない板材から有穴部材を分離する打抜き加工部とを有
   することを特徴とする有穴部材のプレス加工装置。