JPH0280517A - 無方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
無方向性電磁鋼板の製造方法Info
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- JPH0280517A JPH0280517A JP63233157A JP23315788A JPH0280517A JP H0280517 A JPH0280517 A JP H0280517A JP 63233157 A JP63233157 A JP 63233157A JP 23315788 A JP23315788 A JP 23315788A JP H0280517 A JPH0280517 A JP H0280517A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、無方向性電磁鋼板の製造に係り、特に小型モ
ーター等の回転機用鉄心材料として適した低鉄損、高磁
束密度で且つ磁束密度の面内異方性の小さい無方向性電
磁鋼板を高い生産性をもって製造する方法に関するもの
である。 （従来の技術） 近年、各種電気機器の分野において、省エネルギー化や
機器の小型化の観点から、それらの鉄心材料として使用
されている電磁鋼板に対しては、磁束密度が高く且つ鉄
損の低いことが強く要求されている。特に、小型モータ
ー等の回転機においては、板面のあらゆる方向に磁化さ
れるため、低鉄損、高磁束密度であると共に、磁束密度
の面内異方性の小さい無方向性型ｍＷｌ板を鉄心材料と
して使用することは非常に有利である。 従来、面内異方性の小さい無方向性電磁鋼板の製造方法
としては、特開昭５９−１２３７１５号に記載されてい
るように、自己焼鈍により熱延板組織を粗大粒として８
５％以上の強冷延を行う方法、特開昭６０−１２５３２
５号のように温間圧延により未再結晶組織を持つ熱延板
を７５〜８５％の圧下率で冷間圧延し、実質的には８５
％以上の強冷延を実施する方法、更には特開昭６１−３
８３８号に示されるように、２回冷延２回焼鈍法におい
て、中間焼鈍時の再結晶率を７０〜８０％に制御し、２
次冷延率を６〜１５％とする方法が提案されている。ま
た、特開昭５８−１０４１５５号には、低Ｓｉ高Ａｌ鋼
を用い、熱延板焼鈍を実施した材料を３０〜８５％の圧
下率で冷間圧延し、次いで仕上げ焼鈍を行うことにより
高磁束密度を有する無方向性電磁鋼板を得る方法が提案
されている。 （発明が解決しようとする課ｗ１） しかし乍ら、上記のいずれの方法にも以下のような問題
点がある。 すなわち、特開昭５９−１２３７１５号による方法では
自己焼鈍時の温度分布の不均一によりコイル内（長手方
向１幅方向）の磁気特性の均一性が劣る。また高温で巻
き取るため、スケール層の発達が早く、酸洗性が劣化し
、ニス１−アップを招くという問題がある。 特開昭６０−１２５３２５号による方法では、温間圧延
であるため圧延機への負荷が大きくなり、従来の圧延機
では圧延できない場合があり、実用上問題がある。 特開昭６１−３８３８号による方法は２回冷延２回焼鈍
法において中間焼鈍時の再結晶率を制御しているが、再
結晶率の制御が困難であり、工程数増加によるコストア
ップも避けられない。 特開昭５８−１０４１５５号に記載されているように、
Ｓｉ量を過度に低下させた場合には、材料の固有抵抗が
小さくなり、過電流損が増大するため、モーター類で特
に重要となる高周波領域での鉄損が大きくなってしまう
という問題がある。 本発明は上記従来技術の問題点を解決するためになされ
たものであって、低鉄損、高磁束密度で且つ磁束密度の
面内異方性の小さい無方向性電磁鋼板を高い生産性をも
って製造し得る方法を提供することを目的とするもので
ある。 （課題を解決するための手段） 本発明者らは、前記目的を達成するため、高い生産性に
て低鉄損、高磁束密度で且つ磁束密度の面内異方性の小
さい無方向性電磁鋼板を得ることができる方策について
鋭意研究を重ねた。 その結果、Ｓｉ量を適当に低下させた特定組成の鋼スラ
ブをγ域で圧延を行い、低温巻取りにより熱延鋼板とし
、更に熱延板焼鈍及び高圧下率での冷間圧延を組み合わ
せることにより、可能であることを見い出し、°ここに
本発明をなしたものである。 すなわち１本発明に係る低鉄損、高磁束密度で且つ磁束
密度の面内異方性の小さい無方向性電磁鋼板の製造方法
は、Ｃ≦０．０１％、０．３％〈ＳｉＳ２．０％、０．
１％≦Ｍｎ≦０．７％、Ｐ≦０゜１％、Ｓ≦０．００８
％及びＡｌ≦０．００５％又は０．１％≦Ａｌ≦０．５
％を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物よりなるス
ラブを熱延仕上げ温度Ａｒ、点以上で熱間圧延を行い、
その後７００℃以下で巻取り製造した熱延鋼板を７００
℃以上Ａｃ１点以下の温度範囲で２分以上焼鈍し、更に
続く冷間圧延工程において、７５％以上９０％以下の圧
下率で最終製品厚みとし、次いで仕上げ焼鈍を行うこと
を特徴とするものである。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 （作用） まず、本発明における化学成分の限定理由について説明
する。 Ｃ： Ｃは磁気特性上有害な元素であって、少ないほど鉄損が
低下し、また時効による鉄損の劣化も防ぐことができる
。したがって、Ｃ≦０．０１％とする。 Ｓｉ： Ｓｉは固有抵抗を増加させることにより鉄損を低下させ
るが、０．３％以下ではその効果が小さく、特に高周波
域での鉄損が劣化し、また１、０％を超えて含有すると
磁束密度を低下させるので好ましくない、したがって、
０．３％＜ＳｉＳ２゜０％とする。 Ｍｎ： Ｍｎは０．１％より少ないと熱間脆性が大きくなり、一
方、０．７％を超えると磁束密度が低下するので好まし
くない。したがって、０．１％≦Ｍｎ≦０．７％とする
。 Ｐ ： Ｐは鋼板の打抜性を考慮して適度な硬度を付与するのに
必要な元素であるが、０．１％を超えて含有すると鋼板
の脆化を生じるので好ましくない。 したがって、Ｐ≦０．１％とする。 Ｓ： Ｓは０．００８％より多いと磁気特性上有害なＭｎＳと
して析出するので好ましくない元素である。したがって
、Ｓ≦ｏ、ｏ ｏ ｓ％とする。 Ａｌ２＝ Ａｌは、磁気特性に有害な微細なＡ１２Ｎの析出を防止
するために０．００５％以下とするか、若しくはＡｌを
多量に添加して粗大ＡｌＮとして析出させ、ＡｌＮの悪
影響を除くために０．１％以上とする。しかし、後者の
場合、０．５％を超えて添加すると磁束密度が低下する
ので好ましくない。したがって、Ａｌ≦ｏ、ｏ ｏ ｓ
％、若しくは０．１％≦ＡＩ２≦０．５％とする。 次に本発明の製造条件の限定理由について説明する。 上記化学成分を有する鋼スラブは通常の方法により溶製
、鋳造し、熱間圧延に供される。なお。 ＭｎＳ等の析出物を無害化するため、スラブ加熱温度は
１１５０℃以下と低い方が望ましい。 熱間圧延において、熱延仕上げ温度は、熱延板焼鈍時に
粗大粒とするために均一な細粒を得ておくことが必要で
あるので、Ａｒ、意思上とするが、最も望ましいのはＡ
ｒ、立直上の温度である。また、巻取温度については、
７００℃よりも高いとコイル冷却時のコイル内の温度の
バラツキが大きくなり、組織が不均一となり、磁気特性
も不均一となる。更に、高温巻取の場合、スケールの発
達が早く、冷間圧延前の酸洗工程における処理時間が長
くなり、生産性が悪化する０以上の点から、巻取温度は
７００℃以下とする。 得られた熱延鋼板は、結晶粒を粗大にして磁気特性の改
善を図るために熱延板焼鈍に供される。 その場合、焼鈍温度が７００℃より低いと熱延板の結晶
粒が充分大きくならない、一方、Ａｃ１点を超えると一
部γ変態して細粒が表れるので好ましくない。したがっ
て、焼鈍温度は７００℃以上Ａｃｍ点以下と限定する。 また、焼鈍時間は、２分未満であると焼鈍の効果が充分
得られないので、２分以上必要である。 続いて酸洗後、冷間圧延を行うが、その冷延率について
は、本発明者らの実験研究により、７５％以上９０％以
下とする必要があることが判明した。 第１図は冷延率と磁束密度Ｂｓ０及び磁束密度の面内異
方性ΔＢ、。の関係を示している。なお、実験では、Ｃ
：Ｏ，００５％、Ｓｉ：０．３９％、Ｍｎ：０．２５％
、Ｐ：０．０８％、Ｓ：０．００２％及びＡｌ：０．２
５％を含有する鋼スラブを１１００℃に加熱後、熱間圧
延にて９２０℃で仕上げ、５２０℃で巻取って各種板厚
の熱延板とし、更に７５０’ＣＸ３ｈｒの熱延板焼鈍を
実施し、酸洗工程にてスケールを除去した後、冷間圧延
にてＱ、５＋ｎ＋ａ厚さに仕上げ、仕上焼鈍（８５０’
ＣＸ １ａｉｎ）を行ったものについて磁束密度及び磁
束密度の面内異方性を調べたものである。図中、Ｌは圧
延方向、Ｃは圧延方向に直角な方向を表わしており、Δ
Ｂ、。 ＝（Ｌ方向のＢ５゜）−（Ｃ方向のＢ、。）である。 従来の方法を上記成分系に適用した場合の電磁鋼板にお
いて得られる磁束密度Ｂ ｓｏは高々１．７５Ｔである
。ところが、第１図に示すように、前記熱延板焼鈍と高
圧下率による冷間圧延を組み合わせることによって高磁
束密度が得られ、更に圧延方向と圧延方向に直角な方向
との磁束密度の差ΔＢ、、（面内異方性）も小さくなる
。同図から明らかなように、高磁束密度で且つ磁束密度
の面内異方性の小さい無方向性電磁鋼板を製造するため
には、冷間圧延時の圧下率を７５〜９０％にする必要が
あり、好ましくは８５〜９０％にする。 一方、前記熱延板焼鈍を行わない場合には、第２図に冷
延率と磁束密度及び磁束密度の面内異方性の関係を示す
ように、７５〜９０％の高い圧下率で冷間圧延を行って
も、熱延板焼鈍を行わないと高磁束密度が得られないこ
とが明らかである。 冷間圧延後、仕上焼鈍を行うが、その条件は特に制限さ
れず、８００〜９００℃が望ましい。 次に本発明の実施例を示す。 （実施例） 第１表に示す化学成分を有する鋼スラブを１１５０°Ｃ
に加熱し、γ域での熱間圧延及び５２０℃での巻取りを
行った後、同表に示す種々の条件にて熱延板焼鈍を施し
、次いで酸洗後１種々の圧下率の冷間圧延により板厚０
．５１１ｎ＋とじ、最終焼鈍（８５０℃Ｘ１ｍ１ｎ）を
施して無方向性電磁鋼板を製造した。 得られた各電磁鋼板の磁気特性を第２表に併記する。 第２表において試験記号Ａ、Ｂ、Ｅ及びＧが本発明によ
る方法にて製造した場合を示しており、いずれも低鉄損
、高磁束密度で且つ磁束密度の面内異方性が小さい材料
が得られている。 一方、実験記号り、Ｈは熱延板焼鈍を実施していない場
合の比較例であるが、本発明例と比較して、磁束密度の
面内異方性は同程度であるものの、磁束密度の値が小さ
く、また鉄損が大きい。 Ｓｉ含有量の多い比較例Ｉも、磁束密度の面内異方性は
同程度であるものの、磁束密度が小さい。 またＳｉ含有量の少ない比較例Ｊの場合、高周波域での
鉄損が劣る。 更に冷延率が小さい比較例Ｃ，Ｆは磁束密度が低く、磁
束密度の面内異方性もやや大きい。
ーター等の回転機用鉄心材料として適した低鉄損、高磁
束密度で且つ磁束密度の面内異方性の小さい無方向性電
磁鋼板を高い生産性をもって製造する方法に関するもの
である。 （従来の技術） 近年、各種電気機器の分野において、省エネルギー化や
機器の小型化の観点から、それらの鉄心材料として使用
されている電磁鋼板に対しては、磁束密度が高く且つ鉄
損の低いことが強く要求されている。特に、小型モータ
ー等の回転機においては、板面のあらゆる方向に磁化さ
れるため、低鉄損、高磁束密度であると共に、磁束密度
の面内異方性の小さい無方向性型ｍＷｌ板を鉄心材料と
して使用することは非常に有利である。 従来、面内異方性の小さい無方向性電磁鋼板の製造方法
としては、特開昭５９−１２３７１５号に記載されてい
るように、自己焼鈍により熱延板組織を粗大粒として８
５％以上の強冷延を行う方法、特開昭６０−１２５３２
５号のように温間圧延により未再結晶組織を持つ熱延板
を７５〜８５％の圧下率で冷間圧延し、実質的には８５
％以上の強冷延を実施する方法、更には特開昭６１−３
８３８号に示されるように、２回冷延２回焼鈍法におい
て、中間焼鈍時の再結晶率を７０〜８０％に制御し、２
次冷延率を６〜１５％とする方法が提案されている。ま
た、特開昭５８−１０４１５５号には、低Ｓｉ高Ａｌ鋼
を用い、熱延板焼鈍を実施した材料を３０〜８５％の圧
下率で冷間圧延し、次いで仕上げ焼鈍を行うことにより
高磁束密度を有する無方向性電磁鋼板を得る方法が提案
されている。 （発明が解決しようとする課ｗ１） しかし乍ら、上記のいずれの方法にも以下のような問題
点がある。 すなわち、特開昭５９−１２３７１５号による方法では
自己焼鈍時の温度分布の不均一によりコイル内（長手方
向１幅方向）の磁気特性の均一性が劣る。また高温で巻
き取るため、スケール層の発達が早く、酸洗性が劣化し
、ニス１−アップを招くという問題がある。 特開昭６０−１２５３２５号による方法では、温間圧延
であるため圧延機への負荷が大きくなり、従来の圧延機
では圧延できない場合があり、実用上問題がある。 特開昭６１−３８３８号による方法は２回冷延２回焼鈍
法において中間焼鈍時の再結晶率を制御しているが、再
結晶率の制御が困難であり、工程数増加によるコストア
ップも避けられない。 特開昭５８−１０４１５５号に記載されているように、
Ｓｉ量を過度に低下させた場合には、材料の固有抵抗が
小さくなり、過電流損が増大するため、モーター類で特
に重要となる高周波領域での鉄損が大きくなってしまう
という問題がある。 本発明は上記従来技術の問題点を解決するためになされ
たものであって、低鉄損、高磁束密度で且つ磁束密度の
面内異方性の小さい無方向性電磁鋼板を高い生産性をも
って製造し得る方法を提供することを目的とするもので
ある。 （課題を解決するための手段） 本発明者らは、前記目的を達成するため、高い生産性に
て低鉄損、高磁束密度で且つ磁束密度の面内異方性の小
さい無方向性電磁鋼板を得ることができる方策について
鋭意研究を重ねた。 その結果、Ｓｉ量を適当に低下させた特定組成の鋼スラ
ブをγ域で圧延を行い、低温巻取りにより熱延鋼板とし
、更に熱延板焼鈍及び高圧下率での冷間圧延を組み合わ
せることにより、可能であることを見い出し、°ここに
本発明をなしたものである。 すなわち１本発明に係る低鉄損、高磁束密度で且つ磁束
密度の面内異方性の小さい無方向性電磁鋼板の製造方法
は、Ｃ≦０．０１％、０．３％〈ＳｉＳ２．０％、０．
１％≦Ｍｎ≦０．７％、Ｐ≦０゜１％、Ｓ≦０．００８
％及びＡｌ≦０．００５％又は０．１％≦Ａｌ≦０．５
％を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物よりなるス
ラブを熱延仕上げ温度Ａｒ、点以上で熱間圧延を行い、
その後７００℃以下で巻取り製造した熱延鋼板を７００
℃以上Ａｃ１点以下の温度範囲で２分以上焼鈍し、更に
続く冷間圧延工程において、７５％以上９０％以下の圧
下率で最終製品厚みとし、次いで仕上げ焼鈍を行うこと
を特徴とするものである。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 （作用） まず、本発明における化学成分の限定理由について説明
する。 Ｃ： Ｃは磁気特性上有害な元素であって、少ないほど鉄損が
低下し、また時効による鉄損の劣化も防ぐことができる
。したがって、Ｃ≦０．０１％とする。 Ｓｉ： Ｓｉは固有抵抗を増加させることにより鉄損を低下させ
るが、０．３％以下ではその効果が小さく、特に高周波
域での鉄損が劣化し、また１、０％を超えて含有すると
磁束密度を低下させるので好ましくない、したがって、
０．３％＜ＳｉＳ２゜０％とする。 Ｍｎ： Ｍｎは０．１％より少ないと熱間脆性が大きくなり、一
方、０．７％を超えると磁束密度が低下するので好まし
くない。したがって、０．１％≦Ｍｎ≦０．７％とする
。 Ｐ ： Ｐは鋼板の打抜性を考慮して適度な硬度を付与するのに
必要な元素であるが、０．１％を超えて含有すると鋼板
の脆化を生じるので好ましくない。 したがって、Ｐ≦０．１％とする。 Ｓ： Ｓは０．００８％より多いと磁気特性上有害なＭｎＳと
して析出するので好ましくない元素である。したがって
、Ｓ≦ｏ、ｏ ｏ ｓ％とする。 Ａｌ２＝ Ａｌは、磁気特性に有害な微細なＡ１２Ｎの析出を防止
するために０．００５％以下とするか、若しくはＡｌを
多量に添加して粗大ＡｌＮとして析出させ、ＡｌＮの悪
影響を除くために０．１％以上とする。しかし、後者の
場合、０．５％を超えて添加すると磁束密度が低下する
ので好ましくない。したがって、Ａｌ≦ｏ、ｏ ｏ ｓ
％、若しくは０．１％≦ＡＩ２≦０．５％とする。 次に本発明の製造条件の限定理由について説明する。 上記化学成分を有する鋼スラブは通常の方法により溶製
、鋳造し、熱間圧延に供される。なお。 ＭｎＳ等の析出物を無害化するため、スラブ加熱温度は
１１５０℃以下と低い方が望ましい。 熱間圧延において、熱延仕上げ温度は、熱延板焼鈍時に
粗大粒とするために均一な細粒を得ておくことが必要で
あるので、Ａｒ、意思上とするが、最も望ましいのはＡ
ｒ、立直上の温度である。また、巻取温度については、
７００℃よりも高いとコイル冷却時のコイル内の温度の
バラツキが大きくなり、組織が不均一となり、磁気特性
も不均一となる。更に、高温巻取の場合、スケールの発
達が早く、冷間圧延前の酸洗工程における処理時間が長
くなり、生産性が悪化する０以上の点から、巻取温度は
７００℃以下とする。 得られた熱延鋼板は、結晶粒を粗大にして磁気特性の改
善を図るために熱延板焼鈍に供される。 その場合、焼鈍温度が７００℃より低いと熱延板の結晶
粒が充分大きくならない、一方、Ａｃ１点を超えると一
部γ変態して細粒が表れるので好ましくない。したがっ
て、焼鈍温度は７００℃以上Ａｃｍ点以下と限定する。 また、焼鈍時間は、２分未満であると焼鈍の効果が充分
得られないので、２分以上必要である。 続いて酸洗後、冷間圧延を行うが、その冷延率について
は、本発明者らの実験研究により、７５％以上９０％以
下とする必要があることが判明した。 第１図は冷延率と磁束密度Ｂｓ０及び磁束密度の面内異
方性ΔＢ、。の関係を示している。なお、実験では、Ｃ
：Ｏ，００５％、Ｓｉ：０．３９％、Ｍｎ：０．２５％
、Ｐ：０．０８％、Ｓ：０．００２％及びＡｌ：０．２
５％を含有する鋼スラブを１１００℃に加熱後、熱間圧
延にて９２０℃で仕上げ、５２０℃で巻取って各種板厚
の熱延板とし、更に７５０’ＣＸ３ｈｒの熱延板焼鈍を
実施し、酸洗工程にてスケールを除去した後、冷間圧延
にてＱ、５＋ｎ＋ａ厚さに仕上げ、仕上焼鈍（８５０’
ＣＸ １ａｉｎ）を行ったものについて磁束密度及び磁
束密度の面内異方性を調べたものである。図中、Ｌは圧
延方向、Ｃは圧延方向に直角な方向を表わしており、Δ
Ｂ、。 ＝（Ｌ方向のＢ５゜）−（Ｃ方向のＢ、。）である。 従来の方法を上記成分系に適用した場合の電磁鋼板にお
いて得られる磁束密度Ｂ ｓｏは高々１．７５Ｔである
。ところが、第１図に示すように、前記熱延板焼鈍と高
圧下率による冷間圧延を組み合わせることによって高磁
束密度が得られ、更に圧延方向と圧延方向に直角な方向
との磁束密度の差ΔＢ、、（面内異方性）も小さくなる
。同図から明らかなように、高磁束密度で且つ磁束密度
の面内異方性の小さい無方向性電磁鋼板を製造するため
には、冷間圧延時の圧下率を７５〜９０％にする必要が
あり、好ましくは８５〜９０％にする。 一方、前記熱延板焼鈍を行わない場合には、第２図に冷
延率と磁束密度及び磁束密度の面内異方性の関係を示す
ように、７５〜９０％の高い圧下率で冷間圧延を行って
も、熱延板焼鈍を行わないと高磁束密度が得られないこ
とが明らかである。 冷間圧延後、仕上焼鈍を行うが、その条件は特に制限さ
れず、８００〜９００℃が望ましい。 次に本発明の実施例を示す。 （実施例） 第１表に示す化学成分を有する鋼スラブを１１５０°Ｃ
に加熱し、γ域での熱間圧延及び５２０℃での巻取りを
行った後、同表に示す種々の条件にて熱延板焼鈍を施し
、次いで酸洗後１種々の圧下率の冷間圧延により板厚０
．５１１ｎ＋とじ、最終焼鈍（８５０℃Ｘ１ｍ１ｎ）を
施して無方向性電磁鋼板を製造した。 得られた各電磁鋼板の磁気特性を第２表に併記する。 第２表において試験記号Ａ、Ｂ、Ｅ及びＧが本発明によ
る方法にて製造した場合を示しており、いずれも低鉄損
、高磁束密度で且つ磁束密度の面内異方性が小さい材料
が得られている。 一方、実験記号り、Ｈは熱延板焼鈍を実施していない場
合の比較例であるが、本発明例と比較して、磁束密度の
面内異方性は同程度であるものの、磁束密度の値が小さ
く、また鉄損が大きい。 Ｓｉ含有量の多い比較例Ｉも、磁束密度の面内異方性は
同程度であるものの、磁束密度が小さい。 またＳｉ含有量の少ない比較例Ｊの場合、高周波域での
鉄損が劣る。 更に冷延率が小さい比較例Ｃ，Ｆは磁束密度が低く、磁
束密度の面内異方性もやや大きい。
（発明の効果）
以上詳述したように、本発明によれば、Ｓｉ含有量を適
当に低く＜シた特定成分組成の鋼を用い。 γ域での熱間圧延、低温巻取により製造した熱延鋼板に
対して、熱延焼鈍と高圧延率での冷間圧延を組み合わせ
て適用する工程によるので、低鉄損。 高磁束密度で且つ磁束密度の面内異方性の小さい無方向
性電磁鋼板が得られる。しかも酸洗工程の短時間化が図
れる等、高生産性をもって製造することができる。
当に低く＜シた特定成分組成の鋼を用い。 γ域での熱間圧延、低温巻取により製造した熱延鋼板に
対して、熱延焼鈍と高圧延率での冷間圧延を組み合わせ
て適用する工程によるので、低鉄損。 高磁束密度で且つ磁束密度の面内異方性の小さい無方向
性電磁鋼板が得られる。しかも酸洗工程の短時間化が図
れる等、高生産性をもって製造することができる。
第１図は熱延板焼鈍により結晶粒を大きくした材料の磁
束密度Ｂ、。及び磁束密度の面内異方性（ΔＢ ｓｏ）
に及ぼす冷延率の影響を示す図、第２図は熱延板焼鈍を
実施していない材料における磁束密度Ｂ ｓｏ及び磁束
密度の面内異方性（ΔＢ、。）に及ぼす冷延率の影響を
示す図である。 特許出願人 株式会社神戸製鋼所 代理人弁理士 中 村 尚 Ｂｓｏ（Ｔ） Ｂ５０（Ｔ）
束密度Ｂ、。及び磁束密度の面内異方性（ΔＢ ｓｏ）
に及ぼす冷延率の影響を示す図、第２図は熱延板焼鈍を
実施していない材料における磁束密度Ｂ ｓｏ及び磁束
密度の面内異方性（ΔＢ、。）に及ぼす冷延率の影響を
示す図である。 特許出願人 株式会社神戸製鋼所 代理人弁理士 中 村 尚 Ｂｓｏ（Ｔ） Ｂ５０（Ｔ）
Claims (2)
- （１）重量％で（以下、同じ）、Ｃ≦０．０１％、０．
３％＜Ｓｉ≦１．０％、０．１％≦Ｍｎ≦０．７％、Ｐ
≦０．１％、Ｓ≦０．００８％及びＡｌ≦０．００５％
を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物よりなるスラ
ブを熱延仕上げ温度Ａｒ＿３点以上で熱間圧延を行い、
その後７００℃以下で巻取り製造した熱延鋼板を７００
℃以上Ａｃ＿１点以下の温度範囲で２分以上焼鈍し、更
に続く冷間圧延工程において、７５％以上９０％以下の
圧下率で最終製品厚みとし、次いで仕上げ焼鈍を行うこ
とを特徴とする低鉄損、高磁束密度で且つ磁束密度の面
内異方性の小さい無方向性電磁鋼板の製造方法。 - （２）前記スラブが０．１％≦Ａｌ≦０．５％を含有す
るものである請求項１に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63233157A JP2560090B2 (ja) | 1988-09-17 | 1988-09-17 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63233157A JP2560090B2 (ja) | 1988-09-17 | 1988-09-17 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0280517A true JPH0280517A (ja) | 1990-03-20 |
| JP2560090B2 JP2560090B2 (ja) | 1996-12-04 |
Family
ID=16950613
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63233157A Expired - Fee Related JP2560090B2 (ja) | 1988-09-17 | 1988-09-17 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2560090B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008202070A (ja) * | 2007-02-16 | 2008-09-04 | Jfe Steel Kk | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2874564B2 (ja) | 1994-08-23 | 1999-03-24 | 住友金属工業株式会社 | 磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51942A (ja) * | 1974-06-20 | 1976-01-07 | Canon Kk | Fuirumuannaisochi |
| JPS5831367A (ja) * | 1981-08-19 | 1983-02-24 | Ricoh Co Ltd | トナ−回収装置 |
| JPS63195217A (ja) * | 1987-02-10 | 1988-08-12 | Nippon Steel Corp | 磁性焼鈍後の鉄損の少ない無方向性電磁鋼板 |
-
1988
- 1988-09-17 JP JP63233157A patent/JP2560090B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51942A (ja) * | 1974-06-20 | 1976-01-07 | Canon Kk | Fuirumuannaisochi |
| JPS5831367A (ja) * | 1981-08-19 | 1983-02-24 | Ricoh Co Ltd | トナ−回収装置 |
| JPS63195217A (ja) * | 1987-02-10 | 1988-08-12 | Nippon Steel Corp | 磁性焼鈍後の鉄損の少ない無方向性電磁鋼板 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008202070A (ja) * | 2007-02-16 | 2008-09-04 | Jfe Steel Kk | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2560090B2 (ja) | 1996-12-04 |
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