JPH0286636A - シンタクティックフォームの製造方法 - Google Patents
シンタクティックフォームの製造方法Info
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- JPH0286636A JPH0286636A JP23627388A JP23627388A JPH0286636A JP H0286636 A JPH0286636 A JP H0286636A JP 23627388 A JP23627388 A JP 23627388A JP 23627388 A JP23627388 A JP 23627388A JP H0286636 A JPH0286636 A JP H0286636A
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- Japan
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- resin
- shape
- microballoons
- syntactic foam
- female mold
- Prior art date
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- Pending
Links
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Landscapes
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は航空機用等のサンドイッチ構造レドームのコア
ー材等に適用される低密度のシンタクティックフォーム
の製造方法に関する。
ー材等に適用される低密度のシンタクティックフォーム
の製造方法に関する。
例えば、第２図に縦断面図を示すようなドーム状のシン
タクティックフォームの部品を成形する場合、−Ｉｎに
下記（１１〜（３）に示すいずれかの方法を用いていた
。
タクティックフォームの部品を成形する場合、−Ｉｎに
下記（１１〜（３）に示すいずれかの方法を用いていた
。
（１）第３図（ａ）に示すようにメス型１′の中に液状
樹脂とマイクロバルーンの混合物ａを入れ、同図（ｂ）
に示すようにオス型６′で加圧して成形する。
樹脂とマイクロバルーンの混合物ａを入れ、同図（ｂ）
に示すようにオス型６′で加圧して成形する。
（２）メス型とオス型で形成された型の中にマイクロバ
ルーンを充填後、型の中の空気を脱気し、次に液状樹脂
を型の中に導入加熱硬化する。
ルーンを充填後、型の中の空気を脱気し、次に液状樹脂
を型の中に導入加熱硬化する。
（３）液状樹脂とマイクロバルーンの混合物を適当な箱
型容器に充填し、加熱硬化してシンタクティックフォー
ムのブロックを成形する。次にこのブロックを機械加工
して必要な形状に仕上げる。
型容器に充填し、加熱硬化してシンタクティックフォー
ムのブロックを成形する。次にこのブロックを機械加工
して必要な形状に仕上げる。
（発明が解決しようとする課題〕
上記従来の方法には次のような問題点があった。
１） シンタクティックフォームを低密度（０，２〜０
．３ｇ／ｃｗ３）にするため、マイクロバルーンの配合
量を多くした液状樹脂との混合物は、流動性がほとんど
ないため前記（１）の方法で例えばドーム状のものを成
形すると、ドーム先端部近辺では、マイクロバルーンが
成形時の圧縮力により破壊し、先端部近辺の密度が非常
に大きくなり、ドーム内の位置の違いによる密度のばら
つきが大きくなる。
．３ｇ／ｃｗ３）にするため、マイクロバルーンの配合
量を多くした液状樹脂との混合物は、流動性がほとんど
ないため前記（１）の方法で例えばドーム状のものを成
形すると、ドーム先端部近辺では、マイクロバルーンが
成形時の圧縮力により破壊し、先端部近辺の密度が非常
に大きくなり、ドーム内の位置の違いによる密度のばら
つきが大きくなる。
２）前記（２）の方法ではマイクロバルーンとマイクロ
バルーンの間が樹脂で完全に充填され、微細な空気層が
なくなるため、全体に密度が大になる。
バルーンの間が樹脂で完全に充填され、微細な空気層が
なくなるため、全体に密度が大になる。
３） 前記（３）の方法では硬化した樹脂を機械加工す
るため、旋盤加工が必要で、加工費が大となる。
るため、旋盤加工が必要で、加工費が大となる。
（課題を解決するための手段〕
本発明は上記課題を解決するため次の方法を講する。
すなわち、液状合成樹脂とマイクロバルーンを混合し、
これ等混合材料をメス型に充填後上記液状合成樹脂中の
溶剤の一部を除去し、機械加工により部品形状又は部品
形状に近い状態にグリーン加工し、次に加熱により樹脂
を硬化することを特徴とするシンククチイックフオーム
の製造方法。
これ等混合材料をメス型に充填後上記液状合成樹脂中の
溶剤の一部を除去し、機械加工により部品形状又は部品
形状に近い状態にグリーン加工し、次に加熱により樹脂
を硬化することを特徴とするシンククチイックフオーム
の製造方法。
〔作用］
上記の方法により、液状合成樹脂とマイクロバルーンの
混合物はメス型内で溶剤分が一部除去されグリーン加工
できる状態になる。
混合物はメス型内で溶剤分が一部除去されグリーン加工
できる状態になる。
次に部品形状又は部品形状に近い状態に機械加工される
。その後、加熱され樹脂が硬化して、所定の形状のシン
ククチイックフオームが成形される。
。その後、加熱され樹脂が硬化して、所定の形状のシン
ククチイックフオームが成形される。
このようにして、所定形状の各部が均一な密度を持った
シンククチイックフオームが容易に成形される。
シンククチイックフオームが容易に成形される。
〔実施例］
本発明の一実施例を第１図（ａ）、 （ｂＬ （Ｃ）に
より説明する。
より説明する。
まずポリアミドイミド樹脂溶液とシリカマイクロバルー
ンを約３：１の重量比でまぜ、均一に混合し、図（ａ）
に示すようにメス型ｌに入れる。次に真空加熱乾燥によ
り溶剤の一部を除去して、グリーン加工できる状態にす
る。その後回（ｂ）に示すように内部をえぐり加工する
。３は、えぐり加工治具４をメス型１の中央に保持する
ための治具であり、えぐり加工治具４の下部は、被加工
材料をえぐり加工するための刃５になっており、えぐり
加工治具４を手で回転することにより、被加工材料すは
、刃５で削られて削りくずＣとなり外部に廃棄される。
ンを約３：１の重量比でまぜ、均一に混合し、図（ａ）
に示すようにメス型ｌに入れる。次に真空加熱乾燥によ
り溶剤の一部を除去して、グリーン加工できる状態にす
る。その後回（ｂ）に示すように内部をえぐり加工する
。３は、えぐり加工治具４をメス型１の中央に保持する
ための治具であり、えぐり加工治具４の下部は、被加工
材料をえぐり加工するための刃５になっており、えぐり
加工治具４を手で回転することにより、被加工材料すは
、刃５で削られて削りくずＣとなり外部に廃棄される。
必要な厚さまでえぐり加工した後、えぐり加工治具４と
治具３を除去し、図（Ｃ）のオス型６をセットして加熱
、加圧してシンククチイックフオームのドーム状部品７
を成形する。
治具３を除去し、図（Ｃ）のオス型６をセットして加熱
、加圧してシンククチイックフオームのドーム状部品７
を成形する。
このようにして、容易にえぐり加工され、所定形状の各
部の密度が均一なシンククチイックフオームの部品が成
形される。
部の密度が均一なシンククチイックフオームの部品が成
形される。
〔発明の効果］
以上に説明したように本発明の方法によれば、所定形状
でかつ各部の密度の均一なシンククチイックフオームが
容易に成形されるようになる。
でかつ各部の密度の均一なシンククチイックフオームが
容易に成形されるようになる。
第１図（ａｌ、 （ｂ）、 （Ｃ）は本発明の一実施例
の工程説明図、第２図は従来の一例のドーム状シンクク
チイックフオームの形状縦断面図、第３図は従来例の一
例の成形方法の説明図である。 １＝〜メス型、 ３−・治具、４−えぐり加
工治具、 ５−・・刃、 ６−オス型、 ｂ 被加工材料、 ドーム状部品、 Ｃ−削りくず。
の工程説明図、第２図は従来の一例のドーム状シンクク
チイックフオームの形状縦断面図、第３図は従来例の一
例の成形方法の説明図である。 １＝〜メス型、 ３−・治具、４−えぐり加
工治具、 ５−・・刃、 ６−オス型、 ｂ 被加工材料、 ドーム状部品、 Ｃ−削りくず。
Claims (1)
- 液状合成樹脂とマイクロバルーンを混合し、これ等混合
材料をメス型に充填後上記液状合成樹脂中の溶剤の一部
を除去し、機械加工により部品形状又は部品形状に近い
状態にグリーン加工し、次に加熱により樹脂を硬化する
ことを特徴とするシンタクティックフォームの製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23627388A JPH0286636A (ja) | 1988-09-22 | 1988-09-22 | シンタクティックフォームの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23627388A JPH0286636A (ja) | 1988-09-22 | 1988-09-22 | シンタクティックフォームの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0286636A true JPH0286636A (ja) | 1990-03-27 |
Family
ID=16998338
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23627388A Pending JPH0286636A (ja) | 1988-09-22 | 1988-09-22 | シンタクティックフォームの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0286636A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016149756A (ja) * | 2015-02-09 | 2016-08-18 | 三菱電機株式会社 | 飛行体用レドームおよび飛行体用レドームの製造方法 |
-
1988
- 1988-09-22 JP JP23627388A patent/JPH0286636A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016149756A (ja) * | 2015-02-09 | 2016-08-18 | 三菱電機株式会社 | 飛行体用レドームおよび飛行体用レドームの製造方法 |
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