JPH0291B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、締付型電気透析用として好適な電気
透析槽用ガスケツトおよびその製造法に関する。 特に、汐道部のスペーサーを一体化した電気透
析槽用ガスケツトおよびその製造法に関する。 従来陽イオン交換膜と陰イオン交換膜とを交互
に、ガスケツト及びスペーサーを介して電極間に
多数配例し、締め付けてなる締付型電気透析槽
は、一般に電解質の濃縮、脱温等に広く用いられ
ている。 この電気透析槽により電気透析を行う際、最も
苦慮される点は透析槽内に形成される透析室への
液の均一なる分散を得ることおよび、透析槽内各
透析室内ならびに室外への液の漏洩の防止であ
る。 透析槽における限界電流密度とかスケール析出
性は、透析室のうち最悪の室により規制されるの
で、前述の透析室への液の均一なる分散は、効率
よく運転する為にきわめて重要である。更に各透
析室間および室外への液の漏洩は、折角透析した
透析液の混合及損失をまねき、透析処理自体を無
意味にするので、これ又透析槽にとつてきわめて
重大な問題である。 このため従来からガスケツトおよびその汐道部
分について種々の提案がなされてきているが、い
ずれも上述の目的が充分に達成されなかつたり、
或は工業的装置の場合必須といえる長期耐久性が
不足し、いずれも不十分なものであつた。 すなわち、従来特公昭38−2983号公報、特公昭
50−10711号公報に汐道部に充填物をはめこむ方
法が提案されているが、いずれもはめこんだ部材
とガスケツトとの間の隙間が使用するにつれ拡大
し、この部分のイオン交換膜が変形損傷し、また
液の分散の不均一、液の漏洩が増加し好ましくな
い。特に汐道用部材をはめこむ方法の場合、数度
の解体組立により粉失、変形を起しやすく、工業
的規模での使用はきわめて不都合であつた。 このため汐道部々材をガスケツトと一体化する
ことも考えられたが、接着材で接着した場合、数
度の解体組立で接着部が剥離しやすく、また接着
部が固いため、解体組立の取り扱い時スペーサー
が変形し、このため液の漏洩、分散の不均一が起
り易く、工業的規模での使用は難かしかつた。 本発明はこれら従来の欠陥を解消し、取扱い操
作性の良い、工業的規模での使用に最適な、汐道
部スペーサーが一体となつたガスケツトおよびそ
の製造法を提供するものである。 本発明は、加硫ゴムシートよりなるガスケツト
枠部材に通電部切欠につながり一つ以上の連通孔
切欠を含む汐道部切欠が設けられ、汐道部切欠断
面には共糊が塗布され、挿入部巾がこの汐道部切
欠より狭い汐道スペーサーが前記共糊に接しない
ように、かつ汐道部切欠の切欠断面より0.5〜20
mmの間〓を保つて汐道部切欠内に挿入して配置さ
れており、前記共糊と前記スペーサーとの間〓お
よび前記スペーサーの周辺部を含む一部に未加硫
ゴムを配置したのちこれを加硫して形成された固
着用加硫ゴムが配されてなることを特徴とする、
ガスケツトと汐道スペーサーとが共糊と固着用加
硫ゴムを用いて固着され一体化されてなる電気透
析槽用ガスケツトおよびその製造法を提供する。 更に詳しくは、加硫ゴムシートよりなるガスケ
ツト枠部材に、ガスケツト形成時通電部に相当す
る切欠部につながり、一つ以上の連通孔を含むよ
うな切欠をもうけ、この切欠部断面に後で充填す
る未加硫ゴムと好ましくは同配合あるいは近似組
成からなるゴム系接着剤いわゆる共糊を塗布す
る。次いでこの切欠よりも挿入した部分の巾が狭
いスペーサーを先に塗布した共糊に接しない様に
この切欠部に挿入し、さらに未加硫ゴムをこの切
欠部内一部に充填し、ガスケツト部材と概略接着
させた後、加硫することによりガスケツトと汐道
スペーサーを一体化することを特徴とする電気透
析槽用ガスケツトおよびその製造法である。 本発明におけるガスケツト枠部材としては、天
然ゴム、クロロプレンゴム等の合成ゴムおよびこ
れらを相互に添加するかまたはこれらに他の物質
を添加して作られた加硫ゴムシートよりなるもの
で、その厚みが0.2〜２mmでありJIS HSで30゜〜
95゜の硬度を有するものが好ましい。その成型法
としては、一度カレンダーロール等でシート状の
加硫ゴムを成形したのち、うちぬいてガスケツト
枠とするか又はシート状の加硫ゴムから帯状体を
つくり、この端面において突き合せ、この部分を
接着等の手段で接合してガスケツト枠とすること
が好ましい。すなわちガスケツト枠を従来広く行
われている金型を用いての加圧成型もしくはイン
ジエクシヨン法で作製すると、ガスケツトとして
透析槽にイオン交換膜と共に多数重ねて用いられ
た時、金型自身のくせやプレスのくせのため、一
枚一枚の厚みの差がそのまま加算されて、局在化
した薄い部分から液が漏洩し好ましくない。 本発明において切欠部に挿入し未加硫ゴムを加
硫することによつて一体化し、その一部を汐道と
して用いる汐道スペーサーは、従来一般に汐道及
び透析室内に用いられる網状スペーサーが好まし
い。例えば格子状、ハネカムあるいはミコシロ等
が好ましく、特に斜交網状のものが好ましい。更
にその材質としては、ポリ塩化ビニル、サラン
、ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂
でASTM Shore Ｄ硬度で50゜〜110゜のものが好ま
い。更に切り欠き部に挿入する網状スペーサーの
形体としては、そのスペーサーの形体内に連通孔
切欠を含む形体であることが好ましい。この様な
形体にすることにより、ガスケツト枠との一体化
面が増大し、耐久性が増すと共に、液の漏洩防止
効果も高めることができる。ガスケツト枠部材に
スペーサーを固着する際、そのガスケツトの固着
面にスペーサーが接しない様に、好ましくはガス
ケツト枠固着面とスペーサーとの間が0.5〜20mm、
更に好ましくは１〜10mm間をあけて、ガスケツト
枠部材切欠部にスペーサーを挿入することが望ま
しい。すなわちガスケツト枠固着面にスペーサー
が接したまま、未加硫ゴムを充填し加硫して固着
すると、加硫したゴムの厚み不良や、加硫時スペ
ーサーの変形を起し、また固着の力も弱いため、
この様なガスケツト枠を用いて透析槽を組み立て
ると、液の漏洩や液の分散の不均一が起り、また
数度の解体組立でスペーサーのはずれ等変形が起
りやすく実用的でない。またガスケツト枠の固着
面とスペーサーとの間を20mm以上あけ、未加硫ゴ
ムを充填し加硫することで固着してガスケツトを
作ると、加硫時の無加硫ゴムの横方向への動きが
大きくなりスペーサー変形が起こる。また固着に
用いた未加硫ゴムの厚み精度があまり高くないこ
とにもより、透析槽に多数重ねて用いられた際、
液の漏洩の原因となり好ましくない。 スペーサーをガスケツト枠部材の切欠部に挿入
し固着するのは、加硫ゴムシートをガスケツト枠
状に成形したのちでもよいし、加硫ゴム帯状体の
端部を接合してなるガスケツト枠については、そ
の帯状体に連通孔を含むような切欠をもうけ、ス
ペーサーを挿入して固着したのち、他の帯状体と
接合して当該ガスケツトを形成してもよい。 本発明に用いる未加硫ゴムとしては天然ゴム、
クロロプレン等の合成ゴム、チオコール 等のシ
ーラント、これらを相互に添加したものまたはこ
れらに他の物質を添加してなる未加硫ゴムを用い
る。この場合ガスケツト部材として用いる加硫ゴ
ムシートに含まれるゴム成分を含有することが好
ましい。このゴムに一般的に用いられる適当な加
硫剤を添加したのち、このゴムが接着されるガス
ケツト部材断面（その断面に共糊が塗布される）
とスペーサー間の該当する隙間およびスペーサー
の一部にこれを充填し、さらにこの未加硫ゴムと
ガスケツト枠部材とを前記共糊を介して概略接着
せしめた後、加硫することによりスペーサーをガ
スケツト枠部材と一体化し、かくしてガスケツト
枠を作製する。この際スペーサー部に適当な形の
汐道が形成されるように調整して未加硫ゴムを充
填、加硫する必要がある。 未架硫ゴムの形体としては、液状のものおよび
固体状のものがあり、いずれも用いることができ
るが、固体状未加硫ゴムに加硫剤及必要により加
硫助剤を添加した後シート状に成型し、更に該当
する形体に切断した上で用いることが好ましい。
網状スペーサーに充填し加硫する際、必要により
加熱を行うことは好ましく、さらにこの際上下か
らサンドイツチ状にプレスすることは加硫しつつ
あるゴムの厚みを均一化することができるので好
ましい。 ガスケツト部材としての加硫ゴムシートの平均
厚みに対し、挿入するスペーサーの平均厚みは−
８％〜＋15％、好ましくは−５〜＋10％、より好
ましくは０〜＋10％とするのがよい。又未加硫ゴ
ムを加硫成型後、この部分の平均厚みがガスケツ
ト部材としての架硫ゴムシートの平均厚みに対し
−８％〜＋15％、好ましくは−５〜＋10％、より
好ましくは０〜＋10％の厚みであるのがよい。す
なわち加硫成型部及スペーサーの方がガスケツト
部材より厚いかまたは薄い場合電気透析槽を構成
した時液の漏洩が増加しやすく、また液の漏洩防
止に多大の締めつけ力を要し、枠数等の疲労を増
加させると共に、透析室の歪みを引き起し液の分
散の不均一を起しやすい。 以下に実施例により本発明を具体的に説明する
が本発明はかかる実施例により何ら限定されるも
のではない。 実施例 １ JIS HS硬度75゜平均厚み0.75mmの加硫された天
然ゴムシートを巾35ｍ／ｍ×長さ693ｍ／ｍ、巾
72ｍ／ｍ×厚さ351ｍ／ｍの帯状体に、１：１の
枚数比で裁断した。ついで第１図の破線で示す位
置でゴム系接着剤でつなぎ合わせ有効通電面積
19.6dm²の額縁状ガスケツト枠を作製した。次に
その上下の巾広帯状部に直径22ｍ／ｍと直径39
ｍ／ｍの孔を交互に７個、穴中央間隔が均等にな
るようにあけた。更に径39ｍ／ｍの穴を開けた部
分については通電部方向に39ｍ／ｍ巾に切欠い
た。 この切欠部に巾37ｍ／ｍ×長さ25.5ｍ／ｍ×半
径18.5ｍ／ｍの半長円形で、且つ18.5ｍ／ｍの中
心位置を穴中心とする径22ｍ／ｍの穴をあけた第
３図３−１に示す厚さ0.8ｍ／ｍ、網目ピツチが
タテ３ｍ／ｍ、ヨコ３ｍ／ｍ、Shore Ｄ硬度100
度のポリプロピレン製斜行網状スペーサーを、両
側を１ｍ／ｍずつあけて挿入した。ついで未加硫
天然ゴムに加硫剤を１％添加した後、60℃で0.8
ｍ／ｍ厚さのシートに成型し、さらに内法29ｍ／
ｍ、外法39ｍ／ｍ、奥行45ｍ／ｍ、巾５ｍ／ｍ、
厚さ0.8ｍ／ｍの第３図３−２に示す馬蹄形状に
裁断した。次に先に作製したガスケツト切欠部の
断面にこの未加硫天然ゴムと全く同じ配合の接着
剤（いわゆる共糊）を塗布した後、この部と馬蹄
形状に裁断した未加硫天然ゴムを手で軽く突き当
て接着させながらスペーサーの上にのせて150℃
で３分間、面圧力５Kg／cm²で加熱プレスを行い、
この未加硫天然ゴムをスペーサーに埋め込み、成
型且つ加硫をすると共にガスケツト枠と一体化さ
せ、通液巾26ｍ／ｍの汐道を７ケ持つ電気透析槽
用ガスケツトを作製した。出来上つたガスケツト
枠において、未加硫ゴムを加硫した部の厚みは
0.82ｍ／ｍであつた。出来上つたガスケツト枠の
形状を第２図に示す。第２図において１はガスケ
ツト枠、２は未加硫天然ゴムをスペーサーに埋め
込み、加硫し、ガスケツト枠と一体化させた汐
道、３は希釈液流及び濃縮液流の連通孔、４は通
電部、５は通電部４に対して上下左右１ｍ／ｍ隙
間を持つ様裁断して挿入された、汐道部に用いた
のと同じTypeの斜行網スペーサーを示す。 以上の方法にて作製したガスケツト150枚を３
穴入口４穴出口の形で希釈室用とし、同じく150
枚を４穴入口３穴出口の形で濃縮室用とし、旭化
成アシプレツクス Ｋ−101（陽イオン交換膜）
150枚、Ａ−101（陰イオン交換膜）150枚を使用
し、これらを交互に厚さ0.8ｍ／ｍの通電部用ポ
リプロピレン製斜行網スペーサーと共に組み上げ
締結枠で仮締めた後、フイルタープレス型電気透
析槽に装着し油圧プレスにて締結をした後、濃縮
室、希釈室へ線速度８cm／secで1200ppmの希釈
海水を流したが透析槽から外部へのリーク（以下
槽外リークと言う）があつたので、この槽外リー
クが「０」になる様油圧プレスの圧力を上げてい
つたところその圧力は有効通電面積当りの圧力で
１Kg／cm²Ｇであつた。 ついで濃縮室への希釈海水の供給をとめて、十
分濃縮室液を排出した後、濃縮室への希釈海水の
リーク（以下槽内リークと言う）を測定したとこ
ろ一室当り毎分２c.c.であつた。 さらに再度濃縮室にも希釈海水を流したのち、
温度20〜25℃で部分循環方式の脱塩を行い、原水
濃度1200ppmで希釈出口濃度を500ppmに合せた。
この時の限界電流密度は0.55A／ｄm²であつた。
更にこの限界電流密度の80％の電流密度に設定し
10日間の運転を行つたが、この時の平均脱塩能力
は3.5m³／Ｈであつた。このあと解体してみたが
ガスケツトの変形はなかつた。さらに再度組み上
げリーク量を測定し10日間運転し解体するという
運転法を、装着当初から延30日間続けた。各10日
間毎の観察結果リークは次の如くであつた。

【表】 実施例 ２ 実施例１と同一のゴムシートから同一の方法
で、穴および切欠のあるガスケツト枠を作成し
た。 ついで巾37ｍ／ｍ×長さ25.5ｍ／ｍ×半径18.5
ｍ／ｍの半長円形で且つ18.5ｍ／ｍの中心位置を
穴中央とする径22ｍ／ｍの穴をあけた網目ピツチ
がタテ３ｍ／ｍ×ヨコ３ｍ／ｍ、厚さ0.75ｍ／
ｍ、ShoreD硬度100度のポリプロピレン製斜行網
スペーサーを、実施例１と同様方法でガスケツト
枠と一体化させて電気透析用ガスケツト枠を作製
した。出来上つたガスケツト枠の未加硫ゴムを加
硫した部位の厚みは0.78ｍ／ｍであつた。 実施例１と同様方法にて槽外リーク「０」にな
る圧力を測定したところ、有効通電面積当りで２
Kg／cm²Ｇであつた。さらに槽内リークを測定した
ところ、１室当り毎分５c.c.であつた。 更に実施例１と同様の条件で限界電流密度を測
定したところ0.53A／ｄm²であつた。更にこの限
界電流密度の80％の電流密度に設定して、10日間
運転した時の脱塩能力は3.3m³／Ｈであつた。こ
のあと解体、再組立、運転を２回くりかえし、そ
の後限界電流密度を測定した。結果は次のとおり
である。

【表】 比較例 １ 実施例１と同様方法にて切欠つきガスケツト枠
を作つた。 この切欠き部に巾39ｍ／ｍ×長さ25.5ｍ／ｍ×
半径19.5ｍ／ｍの半長円形で且つ19.5ｍ／ｍの中
心位置を穴中央とする径22ｍ／ｍの穴をあけた実
施例１で使用したものと同じ仕様のポリプロピレ
ン製斜行網状スペーサーをピツタリ挿入した。つ
いで実施例１と全く同様の方法にて未加硫天然ゴ
ムをシート化し、さらに実施例１と同様寸法の馬
蹄形状に裁断した。ついで実施例１と全く同様方
法にて、ガスケツト切欠部断面と馬蹄形状未加硫
天然ゴムを接着させた後、実施例１と同様方法に
て加熱プレスを行い汐道とガスケツト枠とを一体
化させ、通液巾26ｍ／ｍの潮道を７ケ持つ電気透
析槽用ガスケツト300枚を作製した。 これら300枚のガスケツトの加硫固着部の平均
厚みは0.89ｍ／ｍであつた。しかもそのうち82枚
のガスケツトの汐道とガスケツト枠とを一体化さ
せた部、いわゆる加硫固着部の表面にスペーサー
あるいは未加硫天然ゴムの加硫したゴムバリが迫
り出して、厚みが0.84〜0.96ｍ／ｍと厚くなり、
また177枚のガスケツトの汐道の一部には加硫固
着部の一部がガスケツト枠切欠き部と固着してい
ないいわゆる“簀子状”のものができた。 このガスケツトを実施例１と同様な方法で組み
あげ、槽外リークを確認したところ、締め圧を20
Kg／cm²Ｇとしても槽外リークをとめることはでき
なかつた。 比較例 ２ 実施例１で記述した第３図３−２の如き内法29
ｍ／ｍ、外法39ｍ／ｍ、奥行45ｍ／ｍ、巾５ｍ／
ｍ、厚み0.8ｍ／ｍの馬蹄形状に裁断した未加硫
天然ゴムの上に、実施例１で使用したものと同じ
仕様の且つ同寸法、同形状の第３図３−１の如き
ポリプロピレン製斜行網状スペーサーの径22ｍ／
ｍの穴の中央位置を、上述の馬蹄形状に裁断した
未加硫ゴムの曲りの中心と合わせる様にのせ、
150℃で３分間の加熱プレスを行い未加硫天然ゴ
ムをスペーサーに埋め込み、成型且つ加硫をして
汐道を作製した。出来上つた汐道の未加硫天然ゴ
ムをスペーサーに埋め込んで加硫させた部位の平
均厚みは0.82ｍ／ｍであつた。 これを実施例１と同一の方法で作成した切欠つ
きガスケツト枠の第２図の破線で示す位置に、ゴ
ム系接着剤（スリーボンド1521）で接着した。こ
の様にして作成したガスケツトを、実施例１と同
様、イオン交換膜、スペーサーと共に電気透析槽
に組みこんだ。この場合槽外リークが０となる有
効通電面積当りの圧力は３Kg／cm²であり、この時
の槽内リークは６c.c.／分・セルであり、限界電流
密度は0.53A／ｄm²であつた。限界電流密度の80
％の電流密度に設定し、10日間の脱塩を行つた
が、この時の生産能力は3.3m³／Ｈであつた。解
体、再組、運転をこのあと２回くりかえし、解体
再組して限界電流密度を測定した。 結果は次のとおりである。なお解体再組時には
ずれた汐道は、再度接着しなおして次に用いた。
ただし３回目解体時は、はずれた汐道を除いて組
み上げ、リークおよび限界電流密度の測定を行つ
た。

【表】

【表】 比較例 ３ 実施例１と同じゴムシート、同寸法、同方法に
て額縁状ガスケツト枠を作製し、次いでその上下
の帯状部に直径22ｍ／ｍと28ｍ／ｍの孔を交互に
７個、穴中央間隔を均等にあけた。更らに、径28
ｍ／ｍの穴をあけた部分については、通電部方向
に28ｍ／ｍ巾に切欠いた。次いで実施例２で汐道
スペーサーとして使用したと同じポリプロピレン
製斜行網状スペーサーを通電部および汐道部切欠
一体としての形で、更にガスケツト枠内寸に対し
て、上下左右共１ｍ／ｍの隙間を持つ様裁断し
た。 尚、この切欠部に入るスペーサーには径22ｍ／
ｍの穴の中央位置が、ガスケツト枠にあいてい
る、22ｍ／ｍの穴の中央位置と、同一線上にくる
ように穴をあけた。出来上つたガスケツト及スペ
ーサーの形状を第４図に示す。第４図において６
はガスケツト、７は汐道および通電部一体スペー
サー８は希釈液流及び濃縮液流の連通孔を示す。 以上の方法にて作製したガスケツト枠300枚を
実施例１と同様方法で、それぞれ150枚の希釈室
用、濃縮室用として組み上げた上、実施例１と同
様透析装置に装着し、槽外リーク「０」になる有
効通電面積当りの圧力を測定したところ、３Kg／
cm²であつた。さらに、実施例１に記述されている
方法と同様方法で槽内リークを測定したところ、
１室当り毎分18c.c.であつた。次いで実施例１と同
様の方法で限界電流密度の測定を行つたところ、
限界電流密度は0.48A／ｄm²となり、限界電流密
度の80％の電流密度に設定して運転した時の脱塩
能力は2.7m³／Ｈであつた。 比較例 ４ ガスケツト切欠部断面に共糊を塗布しないこと
を除いては、実施例１と全く同様にして汐道とガ
スケツトを一体化させた通液巾26ｍ／ｍの汐道を
７ケ持つ電気透析槽用ガスケツトを300枚作製し
た。 これら300枚のガスケツトの加硫・固着部の平
均厚みは0.84ｍ／ｍであつた。しかも、そのうち
25枚のガスケツトの加硫・固着部の厚みは0.9
ｍ／ｍ以上（ガスケツト厚みに対して＋0.25ｍ／
ｍ）であつたので再度加硫プレス圧力を実施例１
の２倍の圧力（10Kg／cm²）にしてガスケツトを
300枚作製した。このガスケツトの加硫・固着部
の平均厚みは0.79ｍ／ｍであつた。しかしその内
40枚のガスケツトの汐道スペーサーの一部に折れ
ジワが発生した。 このガスケツトを実施例１と同様方法で組みあ
げ、槽外リーク「０」になる油圧プレスの圧力を
測定したところ有効通電面積当りで３Kg／cm²Ｇで
あり実施例１の３倍もの圧力を必要とした。さら
に槽内リークを測定したところ、１室当り毎分15
c.c.であり実施例１の7.5倍もあつた。このあと解
体をしてイオン交換膜及びガスケツトを観察した
結果、イオン交換膜の汐道スペーサーの折れジワ
が当る部位に致命的欠陥であるピンホールが発生
していた。

【図面の簡単な説明】

第１図はシートを裁断して得た２種の帯状体を
破線部で接着した額縁状ガスケツト枠を、第２図
は汐道部の斜行網状スペーサーを未加硫天然ゴム
に埋め込んで加熱プレスで加硫一成型をしてガス
ケツト枠と一体化させたガスケツトを示す。 １……ガスケツト枠、２……未加硫天然ゴムを
スペーサーに埋め込んで加硫させてガスケツト枠
と一体化させた汐道、３……希釈液流及び濃縮液
流の連通孔、４……通電部、５……通電部斜行網
状スペーサー。 第３図は加熱プレスにて未加硫天然ゴムと斜行
網状スペーサーを加硫−成型した汐道と、ガスケ
ツト枠を接着させて得るガスケツトを作製する過
程で使用する未加硫天然ゴムと斜行網状スペーサ
ーの単体の形状を示すものである。第３図３−１
……斜行網状スペーサー、第３図３−２……未加
硫天然ゴム。 第４図は切欠きつきガスケツトに汐道部、通電
部ともに同じ斜行網状スペーサーを挿入したもの
を示す。 ６……ガスケツト、７……通電部及び汐道部斜
行網スペーサー、８……希釈液流及び濃縮液流の
連通孔。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 加硫ゴムシートよりなるガスケツト枠部材に
   通電部切欠につながり一つ以上の連通孔切欠を含
   む汐道部切欠が設けられ、汐道部切欠断面には共
   糊が塗布され、挿入部巾がこの汐道部切欠より狭
   い汐道スペーサーが共糊に接しないように、か
   つ、汐道部切欠の切欠断面より0.5〜20mmの間隙
   を保つて汐道部切欠内に挿入配置されており、共
   糊と汐道スペーサーとの間隙および汐道スペーサ
   ーの周辺部を含む一部に未加硫ゴムを配置したの
   ちこれを加硫して形成された固着用加硫ゴムが配
   されてなることを特徴とする、ガスケツトと汐道
   スペーサーとが共糊と固着用加硫ゴムとを用いて
   固着され一体化されてなる電気透析槽用ガスケツ
   ト。 ２ 加硫ゴムシートよりなるガスケツト枠部材に
   通電部切欠につながり一つ以上の連通孔切欠を含
   む汐道部切欠を設け、汐道部切欠断面に共糊を塗
   布し、挿入部巾がこの汐道部切欠より狭い汐道ス
   ペーサーを共糊に接しないように、かつ汐道部切
   欠の切欠断面より0.5〜20mmの間隙を保つて汐道
   部切欠内に挿入し、共糊と汐道スペーサーとの間
   隙および汐道スペーサーの周辺部を含む一部に未
   加硫ゴムを配置し、次いでこれを加硫して固着用
   加硫ゴムを形成することを特徴とする、ガスケツ
   トと汐道スペーサーとが共糊と固着用加硫ゴムと
   を用いて固着され一体化された電気透析槽用ガス
   ケツトの製造法。