JPH0143564B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、締付型電気透析用として好適な電気
透析槽用ガスケツトの製造法に関する。特に通電
部又は通電部及び汐道部のスペーサーを一体化し
た電気透析槽用ガスケツトの製造法に関する。 従来陽イオン交換膜と陰イオン交換膜とを交互
に、ガスケツト及びスペーサーを介して電極間に
多数配列し、締めつけてなる締付型電気透析槽
は、一般に電解質の濃縮、脱塩等に広く用いられ
ている。この電気透析槽により電気透析を行なう
際、最も苦慮される点は透析槽内に形成される透
析室への液の均一なる分散を得ること、および透
析槽内各透析室内ならびに室外への液の漏洩の防
止である。 透析槽における限界電流密度とかスケール析出
性は、透析室のうち最悪の室により規制されるの
で、前述の透析室への液の均一なる分散は、効率
よく運転する為にきわめて重要である。更に各透
析室間および室外への液の漏洩は、折角透析した
透析液の混合及び損失をまねき、透析処理自体を
無意味にするので、これ又透析槽にとつてきわめ
て重大な問題である。 特に電気透析槽のスペーサーには、電気透析槽
へ供給する電解質液中の汚れなどが詰るため、通
常年に数回の解体洗浄が必要であるが、この操作
の正確さは装置の安定運転に、又組上げ時間を減
少させることができれば運転の効率向上に寄与す
るところきわめて大きい。 このため従来からガスケツトとスペーサーを一
体化することについて種々の提案がなされてきて
いるが、いずれも上述の目的が充分に達成されな
かつたり、或は工業的装置の場合必須といえる長
期耐久性が不足し、いずれも不十分なものであつ
た。たとえば実公昭54−16914号公報の考案が提
案されているが、これは後述する金型を用いての
加圧成型法と同じで、金型自身あるいはプレスの
くせなどが成型したガスケツトにそのままでるた
め、当該分野の様にガスケツトとイオン交換膜を
多数重ねて用いたとき、１枚１枚の厚み差がその
まま加算されて局在化した薄い部分から液が漏洩
して好ましくない。これは形状が大きくなるほど
顕著である。 本願発明は、 加硫ゴムシートよりなるガスケツト枠部材に、
通電部切穴が設けられ、切欠の少くとも相対する
２辺の各々の少くとも一部の断面に共糊が塗布さ
れ、切欠より巾の狭い通電部スペーサーが、共糊
に接しないように、かつ、切欠断面より0.5mm〜
20mmの間隙を保つて、切欠内に配置されており、
共糊と通電部スペーサーとの間隙及び通電部スペ
ーサーの周辺部を含む一部に未加硫ゴムを配置し
たのちこれを加硫して形成された固着用加硫ゴム
が配されてなることを特徴とする、通電部切欠の
少くとも相対する２辺の各々の少くとも一部と通
電部スペーサーの少くとも一部とは、共糊と固着
用加硫ゴムとを用いて固着され一体化された電気
透析槽用ガスケツトの製造法 を提供する。 本願発明は、通電部切欠と通電部スペーサーと
の前記の固着のみならず、これと併用して汐道部
切欠と汐道部スペーサーとを同一の方法で固着し
た電気透析用ガスケツトの製造法をも提供する。 本願発明は同一出願人が昭和56年４月17日付で
出願した特願昭56−57120号公報（発明の名称：
新電気透析槽用ガスケツトおよびその製造法）の
明細書に記載された発明と結合して実用に供せら
れることが好ましい。 前記、先願の明細書に記載された発明は、本願
発明と同一の方法でガスケツトと汐道スペーサー
とが、共糊と固着用加硫ゴムとを用いて固着され
一体化された電気透析槽用ガスケツトおよびその
製造法に関するものである。 本発明におけるガスケツト枠部材としては、天
然ゴム、クロロプレンゴム等の合成ゴムおよびこ
れらを相互に添加するかまたはこれらに他の物質
を添加して作られた加硫ゴムシートよりなるもの
で、その厚みが0.2〜２mmでありJIS HSで30゜〜
95゜の硬度を有するものが好ましい。その成型法
としては、一度カレンダーロール等でシート状の
加硫ゴムを成型したのち、うちぬいてガスケツト
枠とするか又はシート状の加硫ゴムから帯状体を
つくり、この端面において突き合せ、この部分を
接着等の手段で接合してガスケツト枠とすること
が好ましい。すなわちガスケツト枠を従来広く行
われている金型を用いての加圧成型もしくはイン
ジエクシヨン法で作製すると、ガスケツトとして
透析槽にイオン交換膜と共に多数重ねて用いられ
た時、金型自身のくせやプレスのくせのため、一
枚一枚の厚みの差がそのまま加算されて、局在化
した薄い部分から液が漏洩し好ましくない。 本発明において通電部又は通電部及び汐道部に
挿入し、未加硫ゴムを加硫することによつて一体
化するスペーサーは、従来一般に透析室に用いら
れる網状スペーサーが好ましい。 例えば格子状、ハネーカム或はミコシロ等が好
ましく、特に斜交網状のものが好ましい。更にそ
の材質としては、ポリ塩化ビニル、サラン、ポ
リエチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂で
ASTM Shore Ｄ硬度で50゜〜110゜のものが好まし
い。 汐道部については、従来知られているどのよう
な形体でもかまわない。ただし製作の容易さ、取
扱易さから、スペーサーが通電部、汐道部とつな
がつていることが好ましい。又同一のスペーサー
を通電部汐道部にまたがつて挿入することが更に
好ましい。この場合汐道の形体として、そのスペ
ーサーの形体内に連通孔切欠を含む形体であるこ
とが好ましい。この様な形体にすることにより、
ガスケツト枠との一体化断面が増大し、耐久性が
増すと共に、液の漏洩防止効果も高めることがで
きる。 ガスケツト枠部材にスペーサーを固着する際、
そのガスケツトの固着断面にスペーサーが接しな
い様に、好ましくはガスケツト枠固着断面とスペ
ーサーとの間が0.5〜20mm、更に好ましくは１〜
10mm間をあけて、ガスケツト枠部材切欠部にスペ
ーサーを挿入することが望ましい。すなわちガス
ケツト枠固着断面にスペーサーが接したまま、未
加硫ゴムを充填し加硫して固着すると、加硫した
ゴムの厚み不良や、加硫時スペーサーの変形を起
し、また固着の力も弱いため、この様なガスケツ
トを用いて透析槽を組み立てると、液の漏洩や液
の分散の不均一が起り、また数度の解体組立によ
り、スペーサーのはずれ等の変形が起りやすく実
用的でない。またガスケツト枠の固着断面とスペ
ーサーとの間を20mmより大きくあけ、未加硫ゴム
を充填し加硫することで固着してガスケツトを作
ると、加硫時の無加硫ゴムの横方向への動きが大
きくなりスペーサー変形が起こる。また固着に用
いた加硫ゴムの厚み精度があまり高くないことに
もより、透析槽に多数重ねて用いられた際、液の
漏洩の原因となり好ましくない。 固着する部分は少くともスペーサーの通電部に
相当する部分の、少なくとも相対する２辺の各々
の少なくとも一部である。この場合各々相当する
辺の少くとも50％以上で固着することが耐久性、
取扱性の点で好ましい。更に汐道部までスペーサ
ーを挿入する場合、汐道部にも固着することが好
ましい。 スペーサーをガスケツト枠部材の切欠部に挿入
し固着するのは、加硫ゴムシートをガスケツト枠
状に成型したのちでもよいし、加硫ゴム帯状体の
端部を接合してなるガスケツト枠については、そ
の帯状体にスペーサーをそれぞれ固着したのち、
他の帯状体を接合して当該ガスケツトを形成して
もよい。 本発明に用いる未加硫ゴムとしては天然ゴム、
クロロプレン等の合成ゴム、チオコール等のシ
ーラント、これらを相互に添加したものまたはこ
れらに他の物質を添加してなる未加硫ゴムを用い
る。この場合ガスケツト部材として用いる加硫ゴ
ムシートに含まれるゴム成分を含有することが好
ましい。このゴムに一般的に用いられる適当な加
硫剤を添加したのち、このゴムが接着されるガス
ケツト部材断面（その断面に共糊が塗布される）
とスペーサー間の該当する隙間およびスペーサー
の周辺部を含む一部にこれを充填し、さらにこの
未加硫ゴムとガスケツト枠部材とを前記共糊を用
いて概略接着せしめた後、加硫することによりス
ペーサーをガスケツト枠部材と一体化し、かくし
てガスケツトを作製する。 未加硫ゴムの形体としては、液状のものおよび
固体状のものがあり、いずれも用いることができ
るが、固体状未加硫ゴムに加硫剤及必要により加
硫助剤を添加した後シート状に成型し、更に該当
する形状に切断した上で用いることが好ましい。 加硫ゴムシートのガスケツト枠に固着する場
合、枠の固着される部分の断面に、未加硫ゴムと
好ましくは同配合のゴム系接着剤、いわゆる、共
糊を塗布した後、未加硫ゴムと一体化する。 網状スペーサーに充填し加硫する際、必要によ
り加熱を行うことは好ましく、さらにこの際上下
からサンドイツチ状にプレスすることは加硫しつ
つあるゴムの厚みを均一化することができるので
好ましい。 ガスケツト部材としての加硫ゴムシートの平均
厚みに対し、挿入するスペーサーの平均厚みは−
８％〜＋15％、好ましくは−５〜＋10％、より好
ましくは０〜＋10％、より好ましくは０〜＋20％
以内とするのがよい。又未加硫ゴムを加硫成型
後、この部分の平均厚みがガスケツト部材として
の加硫ゴムシートの平均厚みに対し−８〜＋15
％、好ましくは−５〜＋10％、より好ましくは０
〜＋10％の厚みであるのがよい。すなわち加硫成
型部及スペーサーの方がガスケツト部材より厚い
かまたは薄い場合、電気透析槽を構成した時に液
の漏洩が増加しやすく、また液の漏洩防止に多大
の締めつけ力を要し、枠等の疲労を増加させると
共に、透析室の歪みを引き起し、液の分散の不均
一を起しやすい。 以下に実施例により本発明を具体的に説明する
が、本発明はかかる実施例により何ら限定される
ものではない。 実施例 １ JIS HS硬度75゜、厚み0.5m/mの加硫された天
然ゴムシートを、巾30m/m×長693m/mおよび
巾72m/m×長356m/mの帯状体に１：１の枚数
比で裁断した。ついで第１図の破線で示す位置で
ゴム系接着剤でつなぎ合わせ面積20.2dm²の額縁
状ガスケツト枠をつくつた。 次にその上下の巾広帯状部に直径22m/mの丸
穴と一辺26m/mの角穴を交互に７ケ、穴中央間
隔が均等になる様にあけた。さらに26m/mの角
穴をあけた部分については、ガスケツト枠内側方
向へ26m/m巾に切欠き、第２図の如き切欠き付
きガスケツト枠をつくつた。 次に厚さ0.52m/m、網目ピツチがタテ５m/m
×ヨコ３m/m、shore硬度100度のポリプロピレ
ン製斜行網状スペーサーを、この切欠きつきガス
ケツト枠の内側全周に亘つて１m/mの隙間を持
つ様に裁断し、挿入した。裁断したスペーサーは
第３図の如き形状であるが、第３図の４で示すガ
スケツト形成時汐道となる７ケの突出部の巾中央
部位置には、このスペーサーをガスケツト枠に挿
入したときガスケツト枠の上下の巾広帯部にあけ
てある３ケあるいは４ケの径22m/mの穴中心位
置と横一線となる位置を穴中心とする径22m/m
の穴を、上下合計７ケ前もつてあけておいた（第
３図―５）。 次に未加硫天然ゴムに加硫剤を１％添加して60
℃で厚み0.5m/m、巾500m/mのシートを成型し
た後、巾５m/m×長621m/mに裁断した。 次いでガスケツト枠の２本の巾狭（縦）帯部の
内側断面に、未加硫天然ゴムと同配合でなる糊、
いわゆる共糊を塗布した後、この部と先に裁断し
た未加硫ゴム片の断面とを軽く手で突き当てなが
ら接着させた。さらにこの部を150℃で５分間、
面圧力５Kg／cm²で加熱プレスを行い、スペーサー
を未加硫天然ゴムに埋め込ませ、且つ成型―加硫
することでガスケツト枠の２辺とスペーサーとを
固着させ、ガスケツト枠とスペーサーとを一体化
させることにより、通液巾26m/mの汐道を７ケ
持ち、厚み0.5m/m、有効通電面積19.6dm²の電
気透析槽用ガスケツトを300枚つくつた。出来上
つたガスケツトの未加硫天然ゴムの加硫した部位
の平均厚みは0.52m/mであつた。出来上つたガ
スケツトを第４図に示す。 第４図において６はガスケツト本体、７は相対
する２辺をガスケツトと一体化したスペーサー、
８は未加硫天然ゴムの加硫した部位、９は希釈液
流及び濃縮液流の連通孔を示す。 以上の方法にて作製したガスケツト150枚を３
穴入口４穴出口の形で希釈室用とし、同じく150
枚を４穴入口３穴出口の形で濃縮室用とし、旭化
成アシプレツクスＫ―101（陽イオン交換膜）
150枚と、Ａ―101（陰イオン交換膜）150枚とを用
いて電気透析槽を構成する順に組上げ、締結枠で
仮締めをした。この組上げに要した時間は２人で
10時間であつた。 次いで組上げたものをフイルタープレス型電気
透析槽に装着し、油圧プレスにて締結をした後、
濃縮室、希釈室へ線速度８cm／secで1200ppmの
希釈海水を流したが、透析槽から外部への液漏れ
（以下槽外リークと云う）があつたので、油圧プ
レスにて増締めをして槽外リークを「０」とし
た。この時の圧力は有効通電面積当りで2.2Kg／
cm²Ｇであつた。 次に濃縮室への希釈海水の供給をとめて充分濃
縮室内液を排出した後、濃縮室への希釈海水の漏
れ（以下槽内リークと云う）を測定したところ一
室当り毎分８c.c.であつた。 さらに再度濃縮室へ1200ppmの希釈海水を流し
た後、温度20〜25℃で部分循環方式の脱塩を行
い、希釈液出口濃度を500ppmに合わせた。この
ときの限界電流密度は0.51A／ｄm²であつた。さ
らにこの限界電流密度の80％の電流密度に設定し
10日間の運転を行つたが、このときの平均脱塩能
力は3.0m³／Hrであつた。 このあと解体してみたが、ガスケツトの変形は
なかつた。さらに再度組上げ、その組上げに要す
る時間、槽外リーク「０」となる締結圧力及び槽
内リークを測定した後、10日運転し解体すると言
う運転法を３回くり返した。 各10日ごとの成績は以下の通りであつた。

【表】 さらに延30日運転後限界電流密度を測定した
が、0.51A／ｄm²と、当初のそれと変わらなかつ
た。 実施例 ２ 実施例１で用いたのと同仕様の0.5m/m厚みの
ゴムシートを、巾30m/m×長698m/mおよび巾
67m/m×長356m/mの帯状体に１：１の枚数比
で裁断し、実施例１と同じ方法で面積20.6dm²の
額縁状ガスケツト枠をつくつた。 つぎにその上下の巾広帯状部に直径22m/mの
丸穴と一辺39m/mの角穴を交互に７ケ、穴中央
間隔が均等になる様にあけた。さらに39m/mの
角穴をあけた部分については、ガスケツト枠内側
方向へ39m/m巾に切欠き第２図と同様の切欠き
つきガスケツト枠をつくつた。 ついで厚み0.56m/mの実施例１で使用したも
のと同じ仕様の斜行網状スペーサーを、実施例１
と同方法で裁断した後、これまで実施例１と同方
法でガスケツト枠内へ挿入した。 つぎに実施例１と同じ方法で0.5m/mの未加硫
天然ゴムシートを成型した後、500m/m×長700
ｍ／ｍの大きさに裁断した。さらにこの未加硫天
然ゴムを、その外寸が先に裁断したスペーサーの
外寸より全周に亘つて１m/m大きく、且つ５m/
ｍ巾の第５図の如き形状に打抜いた。（スペーサ
ーと重ねると全周に亘つて４m/m巾の重なり部
ができる） つぎに先に製作して内側にスペーサーを挿入し
てあるガスケツト枠の内側全周の断面に共糊を塗
布し、次いで第５図の如き形状に打抜いた未加硫
天然ゴムをその内側へ嵌め、軽く手で突き当て、
両者の断面を接着させながらスペーサー上へ乗せ
た。さらに実施例１と同じ方法で成型―加硫をさ
せてガスケツト枠全周と汐道及び通電部スペーサ
ーとを一体化させ、通液巾26m/mの汐道７ケを
持つ、厚み0.5m/mの有効通電面積19.6dm²の電
気透析槽用ガスケツト300枚をつくつた。出来上
つたガスケツトの未加硫天然ゴムの加硫した部位
の平均厚みは0.53m/mであつた。 出来上つたガスケツトを第６図に示す。第６図
において１１はガスケツト本体、１２は汐道通電
部ともガスケツトと一体化させた一枚物スペーサ
ー、１３は濃縮液流及び希釈液流の連通孔、１４
は未加硫天然ゴムの加硫させた部位を示す。 以上の方法で作製したガスケツトと実施例１に
おけると同一種の膜を用い実施例１と同様に組上
げた。組上げに要した時間は２人で８時間であつ
た。 ついで実施例１と同様方法で槽外リーク「０」
となる締結圧力及び槽内リークを測定したとこ
ろ、それぞれ1.8Kg／cm²Ｇ、２c.c.／分・室であつ
た。 さらに実施例１と同様方法で限界電流密度を測
定したところ0.52A／ｄm²であつた。また実施例
１と同様方法で10日間の運転を行つたが平均脱塩
能力は3.2m³／Hrであつた。この後実施例１と同
様に解体―再組立―10日運転を３回くり返した。
結果は以下の通りであつた。

【表】 さらに延30日運転後に限界電流密度を測つたが
0.52A／ｄm²と変らなかつた。 実施例 ３ 実施例１および２で用いたのと同仕様の１m/
ｍ厚みのゴムシートを用い、実施例２と同方法で
実施例２と同じ形状、寸法の切欠きつきガスケツ
ト枠を作つた。 つぎに厚さ1.2m/m、網目ピツチがタテ５m/
ｍ×ヨコ３m/m、shore硬度100度のポリプロピ
レン製斜行網状スペーサーを実施例２と同方法で
同形状、同寸法に裁断した。 さらに0.5m/m厚みの未加硫天然ゴムシートの
成型を実施例２と同方法で行い、ついで実施例２
と同方法で同形状、同寸法に打抜いた。 つぎにこの打抜いた未加硫天然ゴムを先に裁断
したスペーサーの表裏に、スペーサー全周に亘つ
てその外寸より１m/mとび出る形に強く押しつ
け、第７図の如きサンドウイツチ状にした。第７
図において１５は未加硫天然ゴム、１６はスペー
サーを示す。 ついで先に作つておいた切欠きつきガスケツト
枠の切欠き内側断面に共糊を塗布し、さらに未加
硫天然ゴムとスペーサーをサンドウイツチ状にし
たものを形状に合わせて嵌め、ガスケツト枠と未
加硫天然ゴムを軽く突き当てながら接着させた。 つぎに実施例２と同様方法で成型―加硫させて
ガスケツト枠全周と汐道及び通電部スペーサーを
一体化させ、通液巾26m/mの汐道を７ケ持ち、
厚み１m/m、有効通電面積19.6dm²の電気透析槽
用ガスケツト300枚をつくつた。 出来上つたガスケツトの未加硫天然ゴムの加硫
した部位の平均厚みは1.05m/mであつた。 以上の方法で作つたガスケツトと実施例１で用
いたのと同一種の膜とを用い、実施例１と同様方
法で組み上げた。組み上げに要した時間は２人で
８時間であつた。 ついで実施例１と同様方法で槽外リーク「０」
となる締結圧力を測定したところ有効通電面積当
り1.2Kg／cm²Ｇであり、槽内リークで測定したと
ころ１c.c.／分・室であつた。 さらに実施例１と同方法で限界電流密度を測定
したところ0.57A／ｄm²であつた。つづいてこの
限界電流密度の80％の電流密度で10日間運転した
時の平均脱塩能力は3.4m²／Hrであつた。 このあと実施例１と同様に解体―再組立―10日
間運転を３回くり返した。その結果は次の通りで
あつた。

【表】 さらに延30日運転後に限界電流密度を測定した
ところ、0.56A／ｄm²と変わりなかつた。 比較例 １ 実施例１で使用したものと同組成の0.75m/m
厚みのゴムシートを、巾35m/m×長693m/mお
よび巾72m/m×長351m/mの帯状体に１：１の
枚数比で裁断した後、実施例１と同様方法で面積
19.6dm²の額縁状ガスケツト枠を作つた。ついで
実施例２と同様の39m/m巾の切欠きと直径22m/
ｍの穴を上下合計で７ケつづ持つガスケツト枠を
作つた。 つぎに実施例１で使用したものと同じ仕様の
0.8m/m厚みの斜行網状スペーサーを、巾37m/
ｍ×長44m/mに裁断した。このスペーサーの巾
中央、且つ長さ方向内側から25.5m/mの点を穴
中心とする径22m/mの穴を前もつてあけておい
た。さらにこのスペーサーを、先に作つたガスケ
ツト枠の切欠き部に、左右及び奥行それぞれに１
ｍ／ｍの隙間をあけて挿入した。 ついで実施例１と同様方法で0.7m/m厚みの未
加硫天然ゴムシートを成型した後、ガスケツト枠
切欠き部にピツタリ隙間なく嵌まり、且つ５m/
ｍ巾の第８図に示す形状に打抜いた。 つぎに先に作つたガスケツト枠の通電部を含ま
ない切欠き部、すなわち汐道部の断面に共糊を塗
布した後、この部と先に打抜いた未加硫天然ゴム
を手で軽く突き当て接着させながらスペーサー上
に乗せた。さらに実施例１と同様方法で成型―加
硫することでガスケツト枠と汐道スペーサーとを
一体化させ、通液巾26m/mの汐道７ケを持つ電
気透析槽用ガスケツト300枚を作つた。出来上つ
たガスケツトの未加硫天然ゴムを加硫した部位の
平均厚みは0.82m/mであつた。 出来上つたガスケツトの形状を第９図に示す。
第９図において１７はガスケツト本体、１８はス
ペーサーを未加硫天然ゴムに埋め込み、加硫し、
ガスケツト枠と一体化させた汐道、１９は希釈及
び濃縮液流の連通孔を示す。 以上の方法にて作製したガスケツトの通電部に
厚さ0.8m/mの通電部用ポリエチレン製斜行網状
スペーサーをガスケツトに乗らない様に挿入し、
かくして作つたガスケツトと実施例１で用いたの
と同一種の膜を用い、実施例１と同様にして組み
上げた。組み上げに要した時間は２人で14時間で
あつた。 ついで実施例１と同様方法で槽外リーク「０」
となる締結圧力、槽内リーク及び限界電流密度を
測定したところ、それぞれ1.8Kg／cm²Ｇ、２c.c.／
分・室、0.51A／ｄm²であつた。また実施例１と
同様方法で10日間の運転を行つたが、その平均脱
塩能力は3.3m³／Hrであつた。この後解体した
が、ガスケツトには変形などはなかつた。さらに
実施例１と同様に解体―再組立―10日間運転を３
回くり返した。 結果は以下の通りであつた。

【表】 １回目解組後５Kg／cm²まで締めても槽外リーク
がとまらなかつたので解組して調べたところ陽極
側から18対目の希釈スペーサーがガスケツトに一
部重なつていた。これを直して再組した後、締結
圧力1.7Kg／cm²Ｇで槽外リーク「０」となつた。
すなわち上記の値は解体手直し後のものである。 上述の運転の後さらに延30日運転後に限界電流
密度を測定したところ、0.51A／ｄm²と変らなか
つた。 比較例 ２ 実施例１と同様の組成および温度で0.37m/m
厚さの未加硫天然ゴムシートを成型した後、巾35
ｍ／ｍ×長693m/mおよび巾72m/m×長351m/m
の帯状体に１：１の枚数比で裁断した。ついで共
糊を用いて実施例１と同様方法で面積19.6dm²の
額縁状ガスケツト枠を作つた。さらに実施例２と
同様方法で実施例２と同じ形状、同寸法の切欠き
つきガスケツト枠600枚を作つた。 つぎに実施例１で使用したものと厚さが0.8mm
である以外は同じ仕様の斜行網状スペーサーを、
先に作つた0.37m/m厚さの未加硫天然ゴムガス
ケツト枠の中央通電部を含む切欠き全周に亘つ
て、３m/m巾広となる様裁断した後、これに乗
せ強く押しつけた。ついでこのスペーサーを乗せ
たガスケツト枠の上面に共糊を薄く塗布した後、
先に作つておいた更に一枚の0.37m/m厚さの未
加硫天然ゴムガスケツト枠を、両者にあいている
径22m/mの穴を合わせながら貼り合わせた。 さらにガスケツト形成時汐道部となる切欠き部
スペーサーの巾中央位置に、ガスケツト枠にあい
ている３ケあるいは４ケの径22m/mの穴中心と
横一線となる様に４ケあるいは３ケの径22m/m
の穴をあけた。 ついで実施例１と同様方法で成型―加硫させて
ガスケツト枠全周とスペーサーを一体化させ、通
液巾26m/mの汐道７ケ持つ有効通電面積19.6dm²
の電気透析槽用ガスケツト300枚を作つた。 出来上つたガスケツトの平均厚みは0.78m/m
であつたがバラツキが多く最小部で0.60m/m、
最大部で0.98m/mもあつた。特にスペーサーを
埋込んだ部位の厚みは厚くなり、ガスケツトの外
縁に行くに従つて薄いものになつた。 出来つたガスケツトの形状を第１０図に示す。
２０はガスケツト本体、２１はガスケツト枠切欠
き部より３m/m巾広の、全周でガスケツト枠と
一体化させたスペーサー、２２は希釈及び濃縮液
流の連通孔を示す。 以上の方法で作つたガスケツトを実施例２と同
様にして膜とともに組上げて、槽外リークを確認
したが、ガスケツト間からの槽外リークが多く、
油圧プレスの増締めをし、20Kg／cm²Ｇの締め圧と
しても槽外リークをとめることはできなかつた。 比較例 ３ ガスケツト切欠部断面に共糊を塗布しないこと
を除いては、実施例１と全く同様にして電気透析
槽用ガスケツトを300枚作製した。これら300枚の
ガスケツトの加硫・固着部の平均厚みは0.60m/
ｍであつた。しかしその内40枚のガスケツトの固
着部近傍のスペーサーの一部に折れジワが発生し
た。このガスケツトを実施例１と同様方法で組み
上げ、槽外リーク「０」になる油圧プレスの圧力
を測定したところ有効通電面積当りで４Kg／cm²Ｇ
であつた。さらに、槽内リークを測定したとこ
ろ、一室当り毎分15c.c.であり実施例１の５倍もあ
つた。このあと解体をしてイオン交換膜及びガス
ケツトを観察した結果、イオン交換膜のスペーサ
ーの折れジワが当る部位に致命的欠陥であるピン
ホールが発生していた。 以上の実施例と比較例との対比を分りやすくす
るために第１表に結果をまとめた。

【表】

【表】 【図面の簡単な説明】

第１図はシートを裁断して得た２種の帯状体を
破線部で接着した額縁状ガスケツト枠を、第２図
はその額縁状ガスケツト枠を裁断して得た切欠き
つきガスケツト枠を示す。 １…ガスケツト枠本体、２…希釈液流及び濃縮
液流の連通孔。 第３図はこの切欠きつきガスケツト枠の内側へ
挿入する斜行網状スペーサーを示す。 ３…スペーサー本体、４…汐道部、５…希釈液
流及び濃縮液流の連通孔。 第４図は第３図のスペーサーを、未加硫天然ゴ
ムをその端部に埋め込んで、第２図のガスケツト
枠の通電部の相対する２辺に、加熱プレスで加硫
―成型してガスケツト枠と一体化させたガスケツ
トを示す。 ６…ガスケツト本体、７…スペーサー、８…未
加硫天然ゴムにスペーサーを埋込んでガスケツト
枠と一体化させるため加硫させた部位、９…希釈
液流及び濃縮液流の連通孔。 第５図は切欠きつきガスケツト枠の内側へ挿入
するため打抜いた未加硫天然ゴムを、第６図は汐
道及び通電部のスペーサーを全周に亘つて未加硫
天然ゴムに埋め込んで加硫―成型してガスケツト
枠と一体化させたガスケツトを示す。 １１…ガスケツト本体、１２…スペーサー、１
３…希釈液流及び濃縮液流連通孔、１４…未加硫
天然ゴムを加硫した部位。 第７図は未加硫天然ゴムを第５図の如き形状に
打抜いた後、スペーサーの両面に強く押しつけて
得た未加硫天然ゴムとスペーサーのプレス加工品
を示す。 １５…未加硫天然ゴム、１６…スペーサー。 第８図はガスケツト枠の汐道部に嵌め込むため
打抜いた未加硫天然ゴムを、第９図は汐道部のス
ペーサーの端部を未加硫天然ゴムに埋め込ませ、
加熱プレスで加硫―成型してガスケツト枠と一体
化させたガスケツトを示す。 １７…ガスケツト本体、１８…スペーサー端部
を未加硫天然ゴムに埋め込んで加硫―成型させて
ガスケツト枠と一体化させた汐道、１９…希釈液
流及び濃縮液流連通孔。 第１０図は共糊を塗布した２枚の未加硫天然ゴ
ムで通電部より巾広のスペーサーを狭んで接着さ
せた後、加熱プレスで加硫―成型させて、ガスケ
ツト枠とスペーサーとを全周一体化させたガスケ
ツトを示す。 ２０…ガスケツト本体、２１…通電部より巾広
の、全周でガスケツト枠と一体化させたスペーサ
ー、２２…希釈液流及び濃縮液流連通孔。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 加硫ゴムシートよりなるガスケツト枠部材
   に、通電部切欠を設け、切欠の少くとも相対する
   ２辺の各々の少くとも一部の断面に共糊を塗布
   し、切欠より巾の狭い通電部スペーサーを共糊に
   接しないように、かつ、切欠断面より0.5mm〜20
   mmの間隙を保つて切欠内に配置し、共糊と通電部
   スペーサーとの間隙及び通電部スペーサーの周辺
   部を含む一部に未加硫ゴムを配置し、次いでこれ
   を加硫して固着用加硫ゴムを形成することを特徴
   とする、通電部切欠の少くとも相対する２辺の
   各々の少くとも一部と通電部スペーサーの少くと
   も一部とは、共糊と固着用加硫ゴムとを用いて固
   着され一体化された電気透析槽用ガスケツトの製
   造法。