JPH03110105A - チェーンカッタ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は、石材や木材等の大形被削材の切断を行なうだ
めのチェーンカッタに関する。

「従来の技術」 例えば、大形の石材を切断する場合、従来では一般に、
切断ブレード、バンドソー　ワイヤソー等が使用されて
いる。

前記切断ブレードは、圧延加工により得られた円板状台
金の外周に、ダイヤモンド砥粒をメタルボンド等で固定
してなる砥粒層チップを等間隔に固定したもので、現在
は最大で３．５ｘφ、合金肉厚ｌｏｚｍのものまで製造
されている。この寸法であると、切断しつる最大厚さは
１．５ｘ程度、切断代は１５ｍ屏程度となる。

一方、前記パントン−は、厚さ１〜６■程度の幅広で帯
状の金属薄板を無端状に溶接し、その−側縁に砥粒層チ
ップを等間隔で固定したもので、同一水平面に配置され
た一対の高速回転されるプーリ間に巻回され、これらブ
ーりの間の直線部により石材等を切断する。

また、前記ワイヤソーは、直径数ｘｍ〜１０ｍ程度の太
さの撚線ワイヤに、円筒形のダイヤモンド砥粒層チップ
を等間隔で同軸に固定してなる無端状のもので、被削材
に直接巻回し、駆動装置により一定の張力をかけて高速
で走行させることにより、被削材を切断する。

「発明が解決しようとする課題」 しかし上記の切断手段は、いずれも以下のような問題を
有していた。

まず、切断ブレードは、大径化すると強度上の要求から
必然的に合金の肉厚を厚くせざるを得す、それに伴って
砥粒層チップの厚みも増す。このため切断代が大きくな
って被削材の歩留まりが悪化するうえ、切断抵抗の増大
が原因となって刃先に振れが生じ、切断精度が低下する
欠点を有していた。また、直径３．５１を越える合金の
製造は極めて困難であるため、前述のように切断できる
被削材の厚さに限界があった。さらに、このように大形
の切断ブレードは運搬等の取り扱いに極めて不便である
うえ、切断時の振動による騒音が凄まじいという欠点も
有していた。

一方、ハンドソーは、長尺であっても合金の肉厚が小さ
く、切断代が４〜８１程度と少なく歩留まりは比較的良
好であるが、切断面に対し垂直に配置されたプーリの間
に巻回されるため切断装置が大形化し、広い設置スペー
スが必要である。また、パントン−はブーりに巻回した
曲線部において繰り返し応力が働くので、使用につれ台
金に金属疲労が生じ、破断に至るまでの寿命が短い欠点
を有していた。

ワイヤソーでは、使用される砥粒層チップの直径が太き
いため、切断ブレードやパントン−に比して切断代が大
きいうえ、それ自体に切り込み方向を規制する作用がな
いため、他の切断手段に比して切断面の平面度や面粗さ
が劣る。さらに、切断時には砥粒層チップの両端部分で
ワイヤに大きな曲げ応力がかかるため、チップ破損やワ
イヤ破断に至る寿命が短い欠点を有していた。

そこで本発明者らは、上記各問題を解決しうる全く新規
な切断工具として、多数の平板状金属製フラップをフラ
ップと同一平面内で回動可能に連結して無端状のチェー
ン体を構成し、これらフラップの少なくとも一部の内周
側または外周側の端面に切断刃を固定してなるチェーン
カッタの検討を行なっている。

しかしながら、このようなチェーンカッタを製造する上
で特に問題になるのは、各フラップの連結構造であり、
一般に考えられる、例えば貫通−ピンでフラップの端部
を回動可能に連結する等の構造では、フラップの肉厚が
小さいために十分な連結強度を確保することが難しく、
この点を解決することが前記チェーンカッタの開発上重
要な課題となっていた。

「課題を解決するための手段」 本発明は上記課題を解決するためになされたもので、平
板状をなす金属製フラップを、これらフラップと同一平
面内で回動可能に多数連結して無端状チェーン体を構成
したうえ、前記フラップの少なくとも一部には、チェー
ン体の外周側または内周側いずれか一方の端面にそれぞ
れ切断刃を設けたチェーンカッタであり、 前記フラップの一端には、外周面が断面凸状をなす円板
状の連結用凸部がフラップ表面と面一に形成されるとと
もに、フラップの他端には、フラップの片面側で前記連
結用凸部と相捕的な断面形状をなし、他面側ではフラッ
プ表面に対してほぼ垂直な垂直周壁面とされた、前記連
結用凸部より僅かに大径の円弧状をなす連結用切欠部が
形成され、各フラップの連結用凸部を、隣接する他のフ
ラップの連結用切欠部にはめ込んだうえ、連結用切欠部
の前記垂直周壁面を内方へ塑性変形することにより、連
結用凸部が連結用切欠部内で回動可能かつ厚さ方向移動
不能に係止されていることを特徴としている。

なお、前記フラップには、連結用切欠部の垂直周壁面の
周縁と平行に加締め溝が形成され、この加締め溝が拡幅
されることにより、連結用切欠部の前記垂直周壁面が内
方へ塑性変形されて、連結用切欠部内で連結用凸部が回
動可能かつ厚さ方向移動不能に係止されていてもよい。

また、前記フラップは、連結用切欠部の垂直周壁面の近
傍部分が他の部分よりも相対的に低硬度に形成されてい
てもよい。

また、前記チェーン体を構成するフラップの一部のみは
、相互に着脱可能な連結構造によって連結されていても
よい。

「作用」 このチェーンカッタでは、平板状の金属製フラップの一
端にフラップ表面と面一かつ一体に形成された連結用凸
部を、隣接する他のフラップの連結用切欠部にはめ込ん
だうえ、この連結用切欠部の前記垂直周壁面を内方へ塑
性変形して各フラップを連結しているので、フラップの
肉厚が比較的小さくとも連結部の摺動面を広く確保でき
、十分な連結強度および抗張力を得ることが可能で、そ
の分、切断刃の厚さが小さくて済み、被削材の切断代を
低減して歩留ま、りの向上が図れる。

また、各フラップは回動可能に連結され、チェーンカッ
タの曲線部においても応力疲労が生じず、その分、大き
な張力をかけて使用可能であるから、従来の切断手段よ
りも切り込み量を大きく設定でき、切断効率が高められ
る。

また、フラップの連結個数を増減するだけでチェーンの
長さを自在に設定でき、切断可能な被削材の寸法が限定
されない。

また、個々の金属製フラップは小形かつ同一形状で加工
により容易に成形でき、量産すればコスト低化が図れる
うえ、フラップ連結には別部材を必要としないので、チ
ェーンカッタ全体としての製造コストが安く済む。

さらに、平板状のフラップにより切断刃の進行方向が規
制されるため、切断面の平面度および面粗さが良好であ
るうえ、切断刃の偏磨耗が生じず、使用効率が高い。

さらにまた、切断面と同一の平面内に配置したスプロケ
ット（またはプーリ）間に巻回して使用されるので、装
置の設置スペースが小さ（て済むという利点も有する。

一方、連結用切欠部の垂直周壁面の周縁に加締め溝を形
成し、この加締め溝を拡幅することにより連結用切欠部
内で連結用凸部を係止した場合には、フラップの連結作
業が著しく容易になり、チェーンカッタの製造効率を大
幅に高めることができる。同様に、連結用切欠部の垂直
周壁面の近傍部分の硬度が他の部分より低下された場合
にも、加締め作業の容易化が図れる。

さらに、チェーン体を構成するフラップの一部のみを相
互に着脱可能な連結構造によって連結した場合には、磨
耗したフラップの交換およびチェーン体の長さ調節が容
易になるという利点を有する。

「実施例」 第１図および第２図は、本発明に係わるチェーンカッタ
の第１°実施例として、外周刃型チェーンカッタを示す
部分正面図および■−■線視線面断面図る。

この外周刃型チェーンカッタは、一定厚で矩形状をなす
金属製のフラップ１を、フラップｌと同一平面内におい
てのみ回動可能に多数連結して無端状のチェーン体２を
構成し、さらに各フラ・ノブ１の外周側の端面に砥粒セ
グメント（切断刃）４をそれぞれ固定するとともに、各
フラ・ノブ１の内周側には被駆動用凹部６Ａ、６Ｂを形
成したものである。

フラップ１は、ＳＫ鋼、ステンレス鋼、ＳＫＤ鋼、５Ｕ
ＰＩ、ＳＮＣＭ鋼等から成形され、ソノ硬度は焼き入れ
処理等によりＨＲｃ３０〜６５とされている。）（Ｒｃ
３０未満では十分な強度が得られず、ＨＲｃ６５より大
では成形が困難になる。

フラップ１の寸法は、チェーン力・ツタの用途によって
異なるが、例えば通常の大形石材切断用の場合、肉厚は
２〜６ＲＲ程度、高さＨは５０〜１５０１１貫程度、幅
Ｗは４０〜１００１１程度とされる。

この範囲の寸法であれば、大形石材カッタとして十分な
抗張力、切断性能を得ることができる。また、フラップ
１の内周側端面と外周側端面は互いに平行とされている
。

次に、フラップｌの連結構造について説明する。

各フラップｌには、第３図に示すように、回転方向前方
側の側面中央部に、フラップｌの表面と而−に円板状の
連結用凸部８が一体形成されるととしに、回転方向後方
側の側面には連結用凸部８とほぼ同寸法の円弧状をなす
連結用切欠部１０が形成されている。これら連結用凸部
８の中心０１と、連結用切欠部１０の中心０２とを結ぶ
線は、フラ・ノブｌの外周側端面および内周側端面と平
行に設定されている。

連結用凸部８の外周面の厚さ方向両側には、第４図およ
び第９図に示すように、全周に亙ってそれぞれテーパ面
８Ａが形成され、各テーパ面８Ａが互いになす角度は６
０〜１７０°に設定されている。６０°より小ではフラ
ップ１の連結強度が低下し、１７０°より大では厚さ方
向に連結が外れるおそれが生じる。

一方、連結用切欠部１０の内周面は、連結前の状態にお
いて、第５図および第８図に示すように連結用凸部８の
一方のテーパ面８Ａと対応する片面側部分のみテーパ面
８Ａと相補的なチー７　（面１０Ａとされる一方、他面
側部分はフラップ表面に対し垂直な垂直周壁面１０Ｂと
され、その間口径は連結用凸部８の最大径より僅かに大
きい程度に設定されている。

さらに、フラップ１の表面には、垂直周壁面１０Ｂの開
口縁から若干離れた位置に、この開口縁の全長に亙って
平行に延びる円弧状の加締め溝１２が形成されている。

垂直周壁面１０Ｂから加締め溝１２までの離間量Ｅは第
８図に示すように、０．５〜Ｈ（フラップ肉厚）Ｉｆと
され、特に０．５〜３ｚｍ程度とされることが望ましい
。開口縁からＨＩＩＲより離れていては後述する加締め
作業が困難になり、０　、５　ａｍ未満では加締めの強
度が不足する。

また、加締め溝１２の開口幅Ｆは１〜ＨＩＮ、望ましく
は１〜５肩ｌとされる。この範囲であれば加締め作業が
行ないやすく、この部分における強度低下のおそれもな
い。

加締め溝１２の垂直周壁面１０Ｂ寄りの内壁面は全長に
亙ってテーパ面とされ、このテーパ面と垂直線とがなす
角Ｇは１０〜４５°であることが望ましい。この範囲を
外れると加締め作業が行ないに（（なる。またこの角度
Ｇは、連結用凸部８のテーパ面８Ａと垂直線とがなす角
度Ｌ　（第９図参照）よりも大とされている。ＧがＬよ
り小であると、十分に加締めることができないおそれが
生じる。

加締め溝１２の深さ■は、フラップ肉厚Ｆ（の３０〜６
０％、より望ましくは３０〜５０％とされる。３０％よ
り浅いと加締めによる連結用凸部８の係止が困難になり
、６０％を越えると加締め溝１２内でフラップ肉厚が薄
すぎて連結強度の低下を来す。

一力、第９図中符号Ｐは加締め作業に使用するポンチで
あり、図示しないプレス機の上型に固定されている。こ
のポンチＰの下端部は、加締め溝１２の全長に亙って嵌
まる断面円弧状をなし、その外周面側はポンチ軸線に対
し平行な垂直面、内周面側はテーパ面とされている。ま
た、ポンチＩ〕の下端部の縦断面は円弧状とされ、その
曲率半径には、加締め溝１２の内底面の曲率半径Ｊより
も大とされている。

加締め作業を行なうには、まず第９図に示すように、プ
レス機のベースＢ上に加締め溝１２を上向きにしてフラ
ップｌを置き、他のフラップ１の連結用凸部８を垂直周
壁面１０Ｂ側から連結用切欠部１０内に嵌め入れたうえ
、ポンチＰの下端を加締め溝に当て、プレス機で圧力を
かける。すると第１０図に示すように、ポンチＰが加締
め溝１２を拡幅し、突条部分１４が内方に屈曲して、垂
直周壁面１０Ｂがテーパ面８Ａに隙間なく当接する。

次いでポンチＰを上昇させることにより、突条部分１４
が弾性により若干戻り、垂直周壁面ｌＯＢとテーパ面８
Ａとの間に、両者の摺動を可能にする程度の極く僅かな
空隙が形成される。

一方、連結用凸部８のくびれ部分８Ｂの両縁は、第３図
に示すように、応力集中を防ぐためにいずれも円弧形に
形成されている。また、連結用切欠部ｌＯの開口部の両
側部分１０Ｃも、前記くびれ部分８Ｂよりも小さな曲率
半径を有する円弧形に面取りされている。

連結用切欠部１０の両端部が挾む中心角βは６０〜１５
０°、望ましくは９０〜１２０°とされる。１５０°よ
り大では連結用切欠部１０による連結用凸部８の係止力
が小さく、連結強度が低下する。また６０°より小では
連結用凸部８のくびれ部分８Ｂの幅が小さくなり、この
部分での抗張力が低下する。

一方、連結用凸部８の両（びれ面が挾む中心角αは、連
結用切欠部１０内で連結用凸部８が回動しうるように、
中心角βよりも一定角度小さく形成されている。また、
連結用切欠部ｌＯの中心０２からフラップ側面の延長線
までの距離Ｌ２は、連結用凸部の中心０１からフラップ
側面までの距離Ｌ１より小とされている。

次に、寿命判定機構について詳述する。前記連結用切欠
部１０の中央には、フラップ１と垂直に断面が浅いコ字
状をなす寿命判定溝１６が、その底面が連結用切欠部１
０の接線方向と平行になるように形成されている。また
連結用切欠部１０の中心ｏ２から寿命判定溝１６の底面
までの距離は、連結用凸部８の最大半径よりも若干大き
く設定されている。

これにより、フラップ連結状態において、寿命判定溝１
６と連結用凸部８の外周との間には僅かな隙間があき、
この間隙量を隙間ゲージ等で計れば連結部分の磨耗量が
判定でき、寿命の目安とすることができる。なお、寿命
判定溝１６の形成位置は連結用切欠部ｌＯの中央に限ら
ず、周方向のどの位置でもよいが、中央に形成した方が
磨耗量に対する感度が良好である。

次に、砥粒セグメント４の固定構造について説明する。

各フラップｌのチェーン外周側の端面には、端面の中央
部から回転方向前方側に偏った位置に、円弧形のセグメ
ント装着用凹部１８が形成されている。このセグメント
装着用凹部１８の内周面は断面が全長に亙って凹Ｖ字状
とされ、また装着用凹部１８の両端が挾む中心角γは９
０〜１７０°、望ましくは１２０〜１６０°とされてい
る。９０°より小では砥粒セグメント４の着脱が困難に
なり、１７０°より大では砥粒セグメント４の脱落が起
こるおそれがある。

また、フラップｌの外周側端面には、セグメント装着用
凹部１８より回転方向後方位置に、小さな断面半円形の
治具挿入溝２０が垂直に形成されている。この治具挿入
溝２０の半径Ａ２は、装着用凹部１８の中心からフラッ
プｌの内周側端面までの距離Ａ１より大とされている。

それより小であると、後述する着脱用治具３２により砥
粒セグメント４を外すことができなくなる。なお、治具
挿入溝２０の位置は、第３図中（イ）に示すように装着
用凹部１８の底に変更してもよい。

また、装着用凹部１８には、一端がこの装着用凹部１８
の回転方向前方側部分に開口する細いスリット２２が内
周側に向けて形成され、その末端には応力緩和用゛の円
孔２４が形成されている。そしてこのスリット２２で句
切られる細長い部分は弾性係止片２６とされ、これを回
転方向前方に向けて撓めると砥粒セグメント４の着脱が
行なえるよう−になっている。

一方、砥粒セグメント４は、フラップ１と同厚で金属製
のチップ支持体２８と、このチップ支持体２８の端面に
固定された直方体形の砥粒層チップ３０とから構成され
ている。

砥粒層チップ３０の肉厚はチップ支持体２８よりも０．
５〜４ｘｘ厚く設定され、０．５ｘｍより小さいとチッ
プ支持体２８やフラップ１が被削材の切断面と摩擦する
おそれが生じ、４１１より大では切断代が太き（なって
必要以上に歩留まりが低下する。また、砥粒層チップ３
０の長さはチップ支持体２８と等しく、フラップ１の外
周端面よりも若干短かく２０〜７０ｊ１１１程度とされ
ている。

砥粒層チップ３０は、ダイヤモンドまたはＣＢＮ等の超
砥粒を含むメタルボンド砥粒層であり、チップ支持体２
８にろう付け、一体焼結、レーザー溶接、電子ビーム溶
接等の手段により固定されている。なお、砥粒の粒度、
集中度および厚さは、外周刃型チェーンカッタの用途に
応じて決定すべきである。

チップ支持体２８には、装着用凹部１８と相補形状をな
す半円板状の凸部２８Ａが一体形成され、その断面は凸
Ｖ字状とされている。そしてこの凸部２８Ａは、弾性係
止片２６を広げた状態でセグメント装着用凹部１８に嵌
入可能、かつ弾性係止片２６を戻すと強固に係止される
ようになっている。

なお、第６図および第７図は着脱治具３２を示すもので
、この着脱治具３２は、）＼ンドル３４と軸３６とから
なるＴ字状をなし、軸３６の先端部３６Ａは治具挿入溝
２０と同寸法の断面半円形とされている。そして、この
先端部３６Δを治具挿入溝２０に差し入れ、ノ・ンドル
３４を９０’回転することにより、弾性係止片２６の係
止力に抗して砥粒セグメント４が取り外される。

次に、フラップ１の振れ防止構造について説明する。各
フラップ１の両側面は、連結用切欠部１０および連結用
凸部８よりも外周側の部分で互いに平行とされ、そのう
ち回転方向前方の側面には、この側面の長手方向に延び
る断面Ｖ字状の係合溝３８が形成されている。

また、フラップ１の回転方向後方側の側面の内周側には
、前記係合溝３８と相捕的な断面形状をなす係合突条４
０が側面に沿って形成されている。

そして、各フラップ１が直線状に並んだ状態では隣接す
るフラップ１の係合溝３８と係合突条４０とがフラップ
ｌの厚さ方向移動不能に隙間なく嵌合しあうように設定
されている。

次に、被駆動用凹部６Δ、５Ｂ　　について説明する。

これら被駆動用凹部６Ａ、６Ｂ　　は、各フラップｌの
内周側の回転方向前方側および後方側の角部にそれぞれ
形成された円弧状のもので、その中心角はいずれも９０
°程度とされている。

被駆動用凹部６Ａ、６Ｂ　　の曲率半径は、第１図に示
すように後述する切断装置のスプロケット８８．１１２
　　の外周に固定されたピン１２６の半径と等しく、ま
た被駆動用凹部６Ａ、６Ｂからフラップ１の内周側端面
に至る部分は滑らかな曲面状に面取りされている。

また、同一フラップ１における被駆動用凹部６Ａと６Ｂ
の曲率中心間の距離は、ピン＋２６の中心間距離に等し
く、フラップ１がスプロケット８８．１１２　　の外周
に巻回された状態で、隣接するフラップｌの被駆動用凹
部６Ａおよび６Ｂは同一円弧面を構成し、この円弧面に
ピン１２６ががたつきなく嵌まるように設定されている
。

次いで、後述するバックプレート１１８用の摺動溝につ
いて説明する。各フラップ１の内周側端面には、断面Ｖ
字状の摺動溝４２が端面の全長に亙って形成されている
。この摺動溝４２の断面角度は６０〜１６０°であるこ
とが望ましく、６００より小ではバックプレート１１８
の楔作用によりフラップ１に亀裂が生じるおそれがあり
、また１６０°より大では、バンクプレート１１８によ
る厚さ方向の振れ防止力が低くなる問題が生じる。

次に、第１１図および第１２図を用いて、上記構成から
なる外周刃型チェーンカッタを用いた切断装置を説明す
る。第１１図は装置の正面図、第１２図は一部破断した
平面図で、以下の説明で用いる上下左右は第１１図に基
づくものとする。

図中符号５０は床面に間隔を空けて立てられた一対の円
柱で、これら円柱５０にはそれぞれ第１２図に示すよう
に上下方向に延びるキー５２を介して、角筒状のベース
５４Ａ（左側）と５４Ｂ（右側）が昇降自在かつ軸回り
回転不能に同じ高さで取り付けられている。

円柱５０の上端には天板５６が水平に掛は渡して固定さ
れている。この天板５６の左端部には昇降モータ５８が
取り付けられ、このモータ５８は図示しないギヤボック
スを介して、左側の円柱５０の背面に沿って配置された
スクリュウ軸６ｏを回転させる。そして、このスクリュ
ウ軸６ｏには、左側ベース５４Ａの背面に固定された昇
降部材６２が螺合されている。

一方、天板５６の右端部にはギヤボックス６４が固定さ
れ、このギヤボックス６４と前記ギヤボックスの間には
回転軸６６が掛は渡されて、モータ５８の動力がギヤボ
ックス６４にも伝達される。

ギヤボックス６４の出力軸は右側の円柱５ｏの背面に沿
って配置されたスクリュウ軸６８に連結され、このスク
リュウ軸６８には右側ベース５４Ｂの背面に固定された
昇降部材７０が螺合されている。これにより、昇降モー
タ５８を作動させると、両方のベース５４　Ａ、５４　
Ｂ　が常に互いに同じ高さを維持しつつ低速で昇降する
。

左側ベース５４Ａの前面部分には、前面中央を中心とす
る円環溝７２および円板部７４が形成されている。また
円板部７４の前面に沿って傾動板７６が配置されるとと
もに、この傾動板７６の両側に形成された爪部７６Ａが
円環溝７２の両側に噛合され、円環溝７２内で爪部７６
Ａを摺動させることにより、傾動板７６は円板部７４と
同軸に回動する。

また、傾動板７６の前面には、左右方向に延びる矩形状
のガイドレール部７８が形成されている。

このガイドレール部７８には、右端が前方に屈曲したＬ
字状のプレート支持板８０が左右方向移動可能に取り付
けられ、図示しない付勢機構により左側に一定力で引か
れる構成となっている。

また、傾動板７６の前面中央には前方に突き出た軸部８
２が形成され、この軸部８２はプレート支持板８０に形
成された左右方向に延びる長孔８４を通って前方に突出
して、いる。そしてこの軸部８２には、互いに同軸に連
結されたプーリ８６おヨヒスフロケット８８が回転自在
に支持されている。

一方、左側ベース５４Ａの左側面には、高さ調整可能な
取付板９０を介して駆動モータ９２が前向きに取り付け
られている。この駆動モータ９２の回転軸にはプーリ９
４が固定され、このプーリ９４と前記プーリ８６との間
にはベルト９６が巻回されている。このベルト９６の張
力は取付板９０を上下させることにより調整可能である
。

一方、右側ベース５４Ｂの前面部分には、上下方向に延
びる一対の円弧溝９８および一定幅の円弧板部１００が
形成され、これら円弧溝９８および円弧板部１００は左
側のスプロケット８８の回転軸心を中心とする円弧形を
なしている。

円弧板部１００の前面には、この面に沿ってプレート支
持板１０２が配置され、このプレート支持板１０２の両
側に形成された爪部１０４が前記各円弧溝９８に差し入
れられて、プレート支持板１０２は円弧板部１００に沿
って、左側のスプロケット８８を中心として５°以上傾
動可能とされている。この傾動角が５°未満であると被
削材Ｗへの切り込み開始が困難になる。

プレート支持板１０２の前面には左右方向に延びるスラ
イドレール部１０６が形成され、このスライドレール部
１０６にはブーり取付板１０８が左右方向移動可能に取
り付けられている。このブー＋７取付板１０８の前面中
央には軸部１１０が前向きに形成され、この軸部１１０
には軸受を介し従動スプロケットｌ１２が回転自在に取
り付けられている。また、プレート支持板１０２の右端
面には油圧シリンダ１１４が左向きに固定され、そのロ
ッドがプーリ取付板１０８に連結されている。

なお、右側ベース５４Ｂの右側面には操作盤１１６が固
定され、この操作盤１１６により各部への通電が制御さ
れる。

プレート支持板１０２の左端は、前向きにＬ字状に曲げ
られ、右側のプレート支持板８０との間にはスプロケッ
ト８８．１１２　　と同一平面において矩形のバックプ
レー）１１８が張られている。

このバックプレート１１８はｓｕｐ鋼、ＳＮＣＭ鋼、Ｓ
ＫＤ鋼、ＳＫ鋼、ステンレス鋼等の材質からなり、肉厚
はフラップ１と同一である。また、バックプレート１１
８の幅はスプロケ・ソト８８゜１１２　によるチ二−ン
カッタＣの巻回径に等しくされている。さらに、バック
プレート１１８の上端縁および下端縁は全長に亙って、
チェーンカッタＣの内周側に形成された摺動溝４２と相
捕的な５７字状に形成されている。

そしてスプロケット８８，１１２　間にはチェーンカッ
タＣが巻回され、スプロケット８８，１１２の間の直線
部では、各フラップ１の摺動溝４２にバックプレート１
１８の上下端がそれぞれ摺動可能にはめ込まれている。

スプロケッ）８８，１１２　　は、いずれも第２図に示
すように一対の円板１２０，１２２　　を張り合わせた
もので、その外径は巻回したチェーンカッタＣの連結用
凸部８の中央部に達する値に設定されている。円板１２
０，１２２　　の対向面の外周部にはフラップ１の肉厚
よりも僅かに開口幅が大きいスリット１２４が形成され
、このスリット１２４の内部には、スプロケット中心か
らチェーンカッタＣの巻回半径だけ離れた位置に、超硬
合金製の円柱形ピン１２６が周方向等間隔に垂直に嵌め
込まれている。隣接しあうビン１２６とスブロケ・ノド
中心とがなす中心角がスブロケ・２ト角である。

一方、床面には、両円柱５０の間に前後方向に延びる浅
い排水溝１２８が形成され、この排水溝１２８の中央に
は、一対のがイドレール１３０が平行に設置されている
。これらガイドレール１３０上には、下面に２対の車輪
１３２を備えたワークテーブル１３４が載置され、さら
にテーブル１３４の前後端には図示しない駆動器に接続
された牽引ワイヤ１３６が連結されて、テーブル１３４
がガイドレール１３０に沿って移動可能とされている。

さて、以上の装置を用い、チェーンカッタＣで切断を行
なうには、まず昇降モータ５８を作動してベース５４Ａ
、５４Ｂ　　を上昇させるとともに、テーブル１３４に
載せた石材等の被削材Ｗを前後方向に位置決めする。

次いで、プレート支持板１０２を円弧板部１００に沿っ
て下降させ、チェーンカッタＣとバ・ツクプレート１１
８の全体を傾け、この下降位置で固定する。さらに、左
側のプレート支持板８０を左方に付勢してバックプレー
ト１１８に適正張力を加えるとともに、油圧シリンダ１
１４を作動してプーリ取付板１０８を右方に引き、チェ
ーン力・ツタＣの張力を適正値に保つ。

この状態で駆動モータ９２を作動し、チェーンカッタＣ
を図中矢印方向に回転させつつ、昇降モータ５８を作動
してチェーンカッタＣ全体を所定の切り込み速度で降下
させ、下がった右側から被削材Ｗに切り込んでいく。や
がである程度の切断深さに達したら、プレート支持板１
０２を円弧板部ｌＯＯに沿って引き上げ、チェーンカッ
タＣを水平位置に戻して固定し、さらに被削材Ｗの下端
まで切断を続行する。

以上のようなチェーンカッタＣによれば、以下のような
優れた効果が得られる。

■　平板状の金属製フラップｌの一端にフラップｌと同
肉厚に形成された連結用凸部８を、隣接する他のフラッ
プｌの連結用切欠部１０にはめ込んだうえ、この連結用
切欠部ｌＯの垂直周壁面１０Ｂを内方へ塑性変形して各
フラップ１を連結しているので、比較的肉厚の小さいフ
ラップ１でも十分な摺動面積を確保でき、高い連結強度
および抗張力を得ることができる。したがって、フラッ
プｌの肉厚が小さい分、従来の大径切断ブレードやワイ
ヤソー等に比べて砥粒層チップ３０の厚さが小さくて済
み、切断代を大幅に低減して被削材Ｗの歩留まり向上が
図れる。

■　フラップ１の連結部が面一となるから、ここに切粉
等が溜まりに＜＜、切粉により連結部の摺動性が妨げら
れることが少ない。

■　連結用切欠部１０の周囲番こ加締め溝１２を形成し
、この溝１２の内側の突条部１４を加締めて連結用凸部
８を固定するため、加締め溝１２のない場合に比して、
ポンチＰによる塑性変形が容易で時間がかからず生産性
が高いうえ、加締め作業の再現性が高（、加締めの程度
を均一にすることが容易である。

■　フラップｌの連結個数を増減するだけでチェーンＣ
の長さを自在に設定できるため、切断可能な被削材の寸
法が限定されず、極めて大形の被削材も効率良く切断で
きる。

■　個々のフラップ１は小形かつ全て同一形状であるか
ら、通常の機械加工で容易に成形でき、量産すればコス
ト低化が図れるうえ、フラップｌの連結には別部材を必
要としないので、チェーンカ。

夕Ｃ全体としての製造コストが安い。

■　各フラップｌは回動可能に連結されているので、長
期使用後も応力疲労が生じにく（、その分大きな張力を
かけて使用できる。したがって、従来の切断手段よりも
切り込み速度を太き（設定でき、切断効率が高められる
。

■　各フラップ１は厚さ方向屈折不能に連結されている
ため、切断中に個々のフラップ１の振れが生じにくいう
え、砥粒層チップ３０は平板状フラップ１により方向規
制されて被削材Ｗに切り込んでいくから、切断の進行方
向が正確かつ安定で、得られる切断面の平面度および面
粗さが良好である。

同時に、砥粒層チップ３０が全長に亙り均一に磨耗する
から、砥粒の使用効率が高（、切断コストの低減が図れ
る。

■　切断方向と平行な面内に配置したスプロケット８８
．１１２　間に巻回して使用されるので、パントン−等
に比して装置の設置スペースカ少す（て済む。

■　チェーン状であるから比較的軽量で、運搬等の取り
扱いも容易であるうえ、切断時に生じる振動はフラップ
１の連結部で減衰し、騒音レベルが低い。

［相］　砥粒セグメント４をフラップ１に対して着脱可
能に固定しているので、砥粒層チップ３０が磨耗した場
合、スプロケット８８．１１２　　に装着した状態のま
ま、チェーンの曲線部において砥粒セグメント４を交換
することができ、チェーン体２は再利用可能で、切断コ
スト低減が図れる。

■　内周側に形成された摺動溝４２がパックプレート１
１８で摺動可能に支持される構成であるから、切り込み
方向に対するチェーンＣの剛性を高め、切断速度および
精度の向上が図れる。

■　フラップｌの被駆動用凹部６Ａ、６Ｂ　が形成され
ているので、スプロケット８８．１１２　　による駆動
に空転が生じず、切削抵抗の大きい切断も問題なく行な
えるうえ、これらはフラップｌの内周側の両端に形成さ
れているため、隣接する凹部６　Ａ、６　Ｂ　間の開口
幅がチェーン曲線部よりも直線部で広がり、回転するス
プロケット８８，１１２のピン１２６が円滑に凹部６Ａ
、６Ｂ内に進入および離脱し、凹部６Ａ、６Ｂの開口縁
と干渉することがない。

［株］　切断を行なうチェーン直線部では、フラップｌ
の両側面に形成された係合溝３８と係合突条４０が噛み
合い、各フラップ１が１枚の板状に固定されるので、フ
ラップ１の厚さ方向への振れが生じず、この点からも切
断精度が高められる。しかも、直線部では各フラップｌ
のスリット２２が開かないため、切断中の砥粒セグメン
ト４が脱落するおそれがない。

なお、連結用切欠部１０の垂直周壁面１０Ｂの近傍部分
の硬度を他より低下させておき、加締め作業の容易化を
図ることも可能である。そのためには、連結前の個々の
フラップ１を金属製の治具でマスキングし、加締め溝１
２の周縁のみを露出させ、この露出部分のみをバーナー
等で高温に加熱したうえ、自然冷却して焼きなませばよ
い。

また、加締め溝１２を形成しないで連結する方法も可能
である。それには、前記ポンチＰの代わりに下端部の断
面が鋭利なポンチを使用し、垂直周壁部１０Ｂの周囲に
平行に一定深さまで切り込みを入れつつ、この部分を内
方に塑性変形させる。

また、前記の実施例では、全てのフラップ１を加締めに
より連結していたが、チェーン体２を構成するフラップ
ｌの一部のみを、第１３図および第１４図に示す着脱用
フラップ１５０．１５２　　に変更し、これらの間でチ
ェーン体２を分割・組立可能としてもよい。

フラップ１５０の一方の側面には、第１実施例と同様に
連結用凸部１５４が形成されているが、その肉厚は第１
４図に示すようにフラップｌより小さく、フラップｌの
表面側には、連結用凸部１５４の輪郭を延長した円弧状
の段差部１５６が形成されている。また、連結用凸部１
５４の外周面は全長に亙ってフラップ１５０の裏面側で
窄まるテーパ面１５４Ａとされている。

一方、対向するフラップ１５２の側面には、連結用凸部
１５４が収まる連結用切欠部１５８が形成されている。

この連結用切欠部１５８の内周面は、前記テーパ面１．
５４Ａと相捕的なテーパ面とされ、さらにこのテーパ面
には、全長に亙ってリング溝１６０が形成されている。

さらに前記段差部１５６にも、前記リング溝１６０に連
なる円弧状のリング溝１６２が形成されている。

そして、連結用凸部１５４は裏面側で而−になるように
連結用切欠部１５８に収められたうえ、前記リング溝１
６０．１６２　　に金属薄板製のＣリング１６４が嵌め
入れられ、連結用凸部１５４は厚さ方向移動不能かっ回
動可能に係止されている。

以上の連結構造によれば、ＣＩＪソング６４の両端に形
成された孔１６６に工具の先端を差し込み、Ｃリング１
６４を窄めてリング溝１６０，１６２から外すことによ
り、連結を容易に解除することができるから、このよう
な連結構造をチェーン体２の複数箇所に設けておけば、
一定の長さに予め連結した複数のフラップ１を単位とし
て、フラップ１の部分交換およびチェーン体２の長さ変
更が行なえるうえ、連結部が磨耗したフラップｌが迅速
に交換できる利点を何する。

なお、Ｃリング１６４の代わりに、円環状のスナップリ
ング等も勿論使用可能である。

さらにまた、フラップ１または／および切断装置の要部
に以下のような表面処理を施し、耐食性および耐磨耗性
を高めることも可能である。

（ａ）　　ＴｉＣ等の炭化物、ＴｉＮ等の窒化物、ＢＮ
等の硼化物、Ａ　Ｉ、０　、等の酸化物、ダイヤモンド
などから選択される１種以上の物質を、イオンブレーテ
ィング法、ＰＶＤ法、ＣＶＤ法等のいずれかを用いてフ
ラップ１の全面または摺動面にコーティングする。なお
、ここでいう摺動面とは、連結用凸部８の外周面、連結
用切欠部１０の内周面、被駆動用凹部６Ａ、６Ｂの内面
、摺動溝４２の内面、パックプレート１１８の端面、ビ
ン１２６の外周面などを指している。

（ｂ）　　粉体プラズマ肉盛または肉盛溶接等を用い、
セラミックやコバルト合金等の耐磨耗材料被覆層をフラ
ップ１の全面または摺動面に形成する。

（ｃ）　　超硬合金、高強度セラミックス等からなる耐
磨耗性の高い薄板等を、摺動溝４２の内面および／また
はバックプレート１１８の端面に、ろう付は固定または
加締め画定等の手段により固定する。可能であれば、他
の摺動面に固定してもよい。

（ｄ）　　カニゼンめっき、硬質クロムめっき、ニッケ
ルめっき等をフラップ１の全面または摺動面に施す。

（ｅ）　　真空熱処理炉内等で、窒化処理または浸炭処
理をフラップ１の全面または摺動面に施す。

また、上記実施例では、フラップｌの内周側の端面に被
駆動用凹部６Ａ、６Ｂ　が形成されていたが、その代わ
りに各フラップ１の連結用凸部８の中央等に被駆動用貫
通孔を形成するとともに、フラップの表面に当接する駆
動スプロケットを設け、この駆動スプロケットの外周面
に形成されたビンを順次貫通孔に嵌合させ、フラップ１
を送る構成としてもよい。

また、前記砥粒セグメント４の代わりに、鋸歯を有する
切刃セグメントを各フラップ１に装着することにより、
他の構成は全（変えずにチェーンカッタを木材等の切断
に用いることもできる。

次に、第１５図ないし第１７図は、本発明の第２実施例
として内周刃型チェーンカッタを示し、第１５図は部分
正面図、第１６図はＡ−Ａ線断面図、第１７図はＢ−Ｂ
線断面図である。

この内周刃型チェーンカッタは、フラップ３００を無端
状に連結してなるチェーン体３０２の内周側において、
各フラップ３００に砥粒セグメント４を固定したもので
、従来のワイヤソーと同様に、被削材の外周に巻回して
一定張力で引っばりつつ切断を行なう。

前記フラップ３００は、第１８図ないし第２０図に示す
形状をなし、前述した外周刃型チェーンカッタと同様に
、一方の側面には連結用凸部３０４が、他方の側面には
連結用切欠部３０６が形成され、これらの中心を結ぶ中
心線はフラップ３００の外周側端面および内周側端面と
平行に設定されている。

第１５図に示すように、連結用凸部３０４のくびれ部分
の中心角αは第１実施例と同様とされている。またフラ
ップ３００が前記中心線を一致させて並んだ状態におい
て、連結用切欠部３０６の外周側端部と連結用凸部３０
４の外周側くびれ面とがなす中心角βは、フラ・ノブ３
００の最大外曲がり角Ｐ以上、また連結用切欠部３０６
の内周側端部と連結用凸部３０４の内周側くびれ面とが
なす中心角γはフラップ３００の最大円曲がり角Ｑ以上
とされている。なおこれらＰ、Ｑは、このチェーンカッ
タを使用する切断装置や被削材に対応して決定すべき角
度である。

また、チェーンの直線部で隣接するフラップ３００の内
周側の側面同士がなす角Ｒは、最大円曲がり角Ｑに等し
く、また隣接するフラップ３００の外周側の側面同士が
なす角Ｓは、最大外曲がり角Ｐと等しくされている。

そしてフラップ３００の内周側の側面の一方には断面凹
Ｖ字状の係合溝３０８、他方には断面が凸Ｖ字状の係合
突条３１０が形成され、各フラップ３００が内側に最大
円曲がり角Ｑだけ曲がると、これらが噛合してフラップ
３００の厚さ方向の振れが防止される。

また、第１８図に示すように連結用凸部３０４の中心０
１から砥粒層チップ３０のエツジまでの距離Ｌｌと、連
結用切欠部３０６の中心ｏ２から砥粒層チップ３０の反
対側のエツジまでの距離Ｌ２は等しく設定され、これら
線分の交差角度Ｔは、フラップ３００が内側に曲がった
際に砥粒層チップ３０が互いに干渉しないように、最大
円曲がり角Ｑよりも若干大きく設定されている。

なお、連結用凸部３０４と連結用切欠部３０６の連結構
造は第１実施例と全く同様で、連結用凸部３０４の外周
面には厚さ方向両側にテーパ面３０４Ａがそれぞれ形成
される一方、連結用切欠部３０６の内周面はテーパ面３
０４Ａと相補的なテーパ面３０６Ａおよび垂直周壁面３
０６Ｂとされ、連結用切欠部３０６に連結用凸部３０４
を収めたのち、前記同様のポンチで加締め溝１２を拡幅
することにより、突条部１４が内方に塑性変形して連結
用凸部３０４が係止されている。

また連結用凸部３０４の中央には、円形の被駆動用賀通
孔３１２がそれぞれ形成されている。その他の構成は第
１実施例とほぼ同様であるが、この内周刃型チェーンカ
ッタでは切断時にバックプレートを使用しないため、他
の実施例のようにフラップ３００の内周側端面に摺動溝
を形成する必要はない。

次に、上記構成からなる内周刃型チェーンカッタの使用
方法を説明する。

第２１図は構築物等の被削材Ｗの水平切断を行なってい
る状態を示す平面図で、内周刃型チェーンカッタＣは構
築物Ｗの周囲に水平に渡されたうえ、同じ高さに配置さ
れた内側支持プーリ３２０、外側支持プーリ３２２、お
よび移動プーリ３２４の間で水平に巻回されている。こ
れらブー９３２０．３２２．３２４の配置は、作業現場
の状況により便宜上決定されるもので、図示の配置に限
定されることはない。

内側支持プーリ３２０および外側支持プーリ３２２は、
それぞれ地面に固定された台座（図示路）に取り付けら
れ、水平回転自在とされている。また内側支持プーリ３
２０にはチェーンカッタＣの外周側を位置規制するガイ
ド体３２６が設けられる一方、外側支持プーリ３２２の
外周にはチェーンカッタＣの外周側半分がはまるスリッ
ト３２８が形成されている。

一方、移動プーリ３２４は、レール等（図示路）の上を
走行する移動架台（図示路）に水平回転自在に取り付け
られ、この移動架台は一定の力でチェーン直線部の延長
方向に漸次移動可能とされ、さらに移動プーリ３２４に
はチェーン外周側を位置規制するガイド体３３０が設け
られている。

また、チェーンカッタＣの直線部には、外周面が個々の
フラップ３００に当接する駆動スプロケット３３２が垂
直に配置され、駆動モータ３３４で回転されるようにな
っている。この駆動スプロケット３３２の外周面には、
駆動用貫通孔３１２と同間隔でビン３３６が固定されて
おり、駆動スプロケット３３２の回転につれて順次貫通
孔３１２に嵌まり、フラップ３００を送る構成となって
いる。

一方、図中符号３３８は、チェーンカッタＣの切り込み
位置を規制するためのガイド治具である。

このガイド治具３３８は平面視円弧状をなし、その断面
は第２２図（（、Ｃ線断面図）に示すように、内周側に
幅広の鍔部３４０が形成されたＴ字状とされている。ま
た、ガイド治具３３８の内周面中央には、砥粒層チップ
３０を内側に向けてチェーンカッタＣの全容を収容でき
る溝３４２が全長に亙って形成されているとともに、ガ
イド治具３３８の壁面を貫通し溝３４２に達するボルト
孔３４４が形成され、ここにボルト３４６が螺合されて
いる。

この装置で切断を行なうには、まず前記ガイド治具３３
８の溝にチェーン力、りＣを収めたうえ、第２２図に示
すようにチェーンカッタＣが切り込みを開始すべき被削
材Ｗの角にガイド治具３３８を水平に配置し、その壁面
に鍔部３４０を固定する。その固定手段としては、被削
材Ｗがコンクリート等である場合、ドライヴイツト、ホ
ーリンアンカー、ケミカルアンカー等が適し、その他に
ボルト固定等も可能である。

次いで、移動プーリ３２４を移動架台ごと図中矢印の方
向へ水平移動させ、チェーンカッタＣに常に一定の張力
を加えつつ、駆動モータ３３４を作動して駆動スプロケ
ット３３２によりチェーンカッタＣを走行させる。

すると、チェーンカッタＣは被削材Ｗの角部から切り込
みを開始し、徐々にガイド治具３３８から抜けて被削材
Ｗの内部へ進行していく。やがて第２３図に示すように
チェーンカッタＣが完全にガイド治具３３８から抜は出
たら、ガイド治具３３８の溝３４２が被削材Ｗの重さで
潰れないようにボルト３４６を締め、切断により生じた
被削材の溝が閉じることを防止する。

こうして移動プーリ３２４を徐々に移動させつつ、必要
に応じて切断後の切断溝にスペーサ等を差し込み、チェ
ーンカッタＣが被削材Ｗの反対側から抜は出るまで切断
を続行する。

このような内周刃型チェーンカッタＣによれば、前記第
１実施例の効果に加え、以下のような効果が得られる。

すなわち、この内周刃型チェーンカッタＣは被削材Ｗに
巻回して切断が行なえるので、被削材Ｗの形状の制限が
なく、例えばビルなどの建造物を内部の鉄筋を含めて丸
ごと効率良く切断することができる。

また、主に切り込みを行なうチェーンの内曲がり曲線部
において、砥粒層チップ３０の配置間隔が小さくなり、
チップ密度が高（なるので、効率良（切断が行なえる。

さらに内曲がり曲線部において、チェーンの最小曲率半
径は最大円曲がり角Ｑにより制限されるので、従来のワ
イヤソーのように被削材Ｗの角でワイヤが折れ曲がり、
疲労が生じて破断に至る等の問題が生じないうえ、第１
５図中矢印（ロ）に示すように、常に砥粒層チップ３０
の研削面はチェーンの曲率半径に対し垂直に向けられ、
したがって研削面の長手方向中央部が被削材Ｗに当接す
るため、砥粒層チップ３０の回転方向前方側のエツジが
被削材Ｗに引っ掛かってチェーンカッタＣの回転を阻害
したり、砥粒層チップ３０が破損する等の問題が生じな
い。

また、内曲がり曲線部ではフラップ３００の係合溝３０
８と係合突条３１０が噛み合い、フラップ３００が強固
に結合されるため、個々のフラ。

ブ３００の振れにより砥粒層チップ３０の切り込み方向
が不安定になったり、切断幅が広がることがなく、ワイ
ヤソー等に比して切断面の平面度および表面粗さを著し
く高めることができる。

さらに内曲がり部分において、フラップ３００の内周側
の両側面がチェーンの長平方向に圧縮されるため、スリ
ット２２が開かず、砥粒セグメント４が凹部１８から脱
落するおそれがない。

なお、上記実施例では水平に被削材を切断する例であっ
たが、この内周刃型チェーン力・２夕Ｃを垂直や斜め方
向に切断に用いることも可能であるし、砥粒セグメント
４の代わりに切刃セグメントをフラップ３００に固定す
れば、大形木材等の切断も行なえる。

「発明の効果」 以上説明したように、本発明に係わるチェーンカッタに
よれば、平板状の金属製フラ・ノブの一端にフラップ表
面と面一かつ一体に形成された連結用凸部を、隣接する
他のフラ・ノブの連結用切欠部にはめ込んだうえ、この
連結用切欠部の前記垂直周壁面を内方へ塑性変形し、連
結用凸部を厚さ方向移動不能に係止して各フラ・ノブを
連結しているので、比較的肉厚の薄いフラ・ノブでも十
分な摺動面積を確保して、十分な連結強度および抗張力
を得ることができる。したがって、切断刃の厚さが小さ
くて済み、被削材の切断代を低減して歩留まりの向上が
図れる。

また、各フラップは回動可能に連結されており、チェー
ンカッタの曲線部においても応力疲労が生じず、その分
大きな張力をかけて使用可能であるから、従来の切断手
段よりも切り込み量を大きく設定でき、切断効率が高め
られる。

また、フラップの連結個数を増減するだけでチェーンの
長さを自在に設定でき、切断可能な被削材の寸法が限定
されない。

また、個々の金属製フラップは小形かつ同一形状で加工
により容易に成形でき、量産すればコスト低化が図れる
うえ、フラップ連結には別部材を必要としないので、チ
ェーンカッタ全体としての製造コストが安く済む。

さらに、平板状のフラップにより切断刃の進行方向が規
制されるため、切断面の平面度および面粗さが良好であ
るうえ、切断刃の偏磨耗が生じず、使用効率が高い。

さらにまた、切断面と同一の平面内に配置したスプロケ
ット（またはプーリ）間に巻回して使用されるので、装
置の設置スペースが小さくて済むという利点も有する。

一方、連結用切欠部の垂直周壁面の周縁に加締め溝を形
成し、この加締め溝を拡幅することにより連結用切欠部
内で連結用凸部を係止した場合には、加締め溝を形成し
ない場合に比して垂直周壁面の塑性変形が容易で、フラ
ップの連結作業の効率を高めるとともに、加締め作業の
再現性を高め、フラップの連結状態を均一にすることが
できる。

また、連結用切欠部の垂直周壁面の近傍部分の硬度が他
の部分より低下された場合にも、加締め作業の容易化が
図れる。

さらに、チェーン体を構成するフラップの一部のみを相
互に着脱可能な連結構造によって連結した場合には、切
断装置へのチェーンカッタの装着、磨耗したフラップの
交換およびチェーン体の長さ調節が容易になるという利
点を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は本発明の第１実施例として外周刃
型チェーンカッタを示す一部の正面図および■−■線視
線面断面図３図ないし第５図は同チェーンカッタのフラ
ップを示す正面図、平面図および左側面図、第６図およ
び第７図は同フラ・ノブ用の着脱治具、第８図ないし第
１０図はフラ・ノブ連結部の構造を示す断面拡大図、 第１１図および第１２図は前記チェーンカッタを使用し
た切断装置の正面図および一部破断した平面図である。 また、第１３図および第１４図は一第１実施例の変形例
でのフラップを示す平面図および縦断面図、第１５図な
いし第１７図は本発明の第２実施例である内周刃型チェ
ーンカッタを示す平面図、Ａ−Ａ線視断面図およびＢ−
Ｂ線視断面図、第１８図ないし第２０図は前記内周刃型
チェーンカッタに使用するフラップの正面図、左側面図
および平面図、 第２１図は同内周刃型チェーンカッタで切断を行なって
いる状態を示す平面図、第２２図および第２３図はＣ−
Ｃ面断面図である。 ■・・・フラップ、２・・・チェーン体、４・・・砥粒
セグメント（切断刃）、５Ａ、５Ｂ・・・被駆動用凹部
（係合部）、８・・・連結用凸部、８Ａ・・・テーパ面
、１０・・・連結用切欠部、ＩＯＡ・・・テーパ面、Ｉ
ＯＢ・・・垂直周壁部、１２・・・加締め溝、１６・・
・寿命判定溝、１８・・・セグメント装着用凹部、２６
・・弾性係止片、３０・・・砥粒層チップ、３２・・・
着脱治具、３８・・・振れ防止用係合溝（係合部）、４
０・・・振れ防止用係合突条（係合部）、４２・・・バ
ックプレート用摺動溝、８８・・・駆動スプロケット、
１１２・・・従動スプロケット、１１８・・・バックプ
レート、Ｃ・・・チェーンカッタ、Ｗ・・・被削材、１
５０，１５２・・・着脱用フラップ、１５４・・・連結
用凸部、１５８・・・連結用切欠部、１６０．１６２・
・・リング溝、１６４・・・Ｃリング、３００・・・内
周刃型用フラップ、３０２・・・チェーン体、３０４・
・・連結用凸部、３０４Ａ・・・テーパ面、３０６・・
・連結用切欠部、３０６Ａ・・・テーパ面、３０６Ｂ・
・・垂直周壁面、３０８・・・振れ防止用係合溝、３１
０・・・振れ防止用係合突条、３１２・・・被駆動用貫
通孔、３２０・・・内側支持プーリ、３２２・・・外側
支持プーリ、 ４ ・・移動プーリ、 ２・・・駆動 スプロケット。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）平板状をなす金属製フラップを、これらフラップ
   と同一平面内で回動可能に多数連結して無端状チェーン
   体を構成し、前記フラップの少なくとも一部には、チェ
   ーン体の外周側または内周側いずれか一方の端面にそれ
   ぞれ切断刃を設けたチェーンカッタであって、 前記フラップの一端には、外周面が断面凸状をなす円板
   状の連結用凸部がフラップ表面と面一に形成されるとと
   もに、 フラップの他端には、フラップの片面側で前記連結用凸
   部と相補的な断面形状をなし、他面側ではフラップ表面
   に対してほぼ垂直な垂直周壁面とされた、前記連結用凸
   部より僅かに大径の円弧状をなす連結用切欠部が形成さ
   れ、 各フラップの連結用凸部を、隣接する他のフラップの連
   結用切欠部にはめ込んだうえ、連結用切欠部の前記垂直
   周壁面を内方へ塑性変形させることにより、連結用凸部
   が連結用切欠部内で回動可能かつ厚さ方向移動不能に係
   止されていることを特徴とするチェーンカッタ。
2. （２）前記フラップには、連結用切欠部の垂直周壁面の
   開口縁と平行に加締め溝が形成され、この加締め溝を拡
   幅することにより、連結用切欠部の前記垂直周壁面を内
   方へ塑性変形させ、連結用凸部が連結用切欠部内で回動
   可能かつ厚さ方向移動不能に係止されていることを特徴
   とする第１項記載のチェーンカッタ。
3. （３）前記フラップは、連結用切欠部の垂直周壁面の近
   傍部分が相対的に低硬度とされていることを特徴とする
   第１項または第２項記載のチェーンカッタ。
4. （４）前記チェーン体を構成するフラップの一部は、着
   脱可能な連結構造によって連結されていることを特徴と
   する第１項または第２項または第３項記載のチェーンカ
   ッタ。