JPH03118933A - ヒーターコイルの曲げ方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） この発明は、例えば反射形電球、白熱電灯の反射鏡など
の反射面を形成するときに用いられるヒーターコイルの
曲げ方法に関する。

（従来の技術） 反射形電球、白熱電灯の反射鏡などでは、電球の内面、
反射鏡本体の表面にアルミの反射面が設けられている。

一般に反射面の形成には、アルミの蒸着が用いられてい
る。

そして、このアルミの蒸着を行う際に、スパッターコイ
ル（ヒーターコイルに相当）が用いられる。具体的には
、第１０図に示されるようにタングステンワイヤーで構
成されたスパッターコイルａにアルミの物体すを載せ、
スパッターコイルａに通電して、アルミの物体すをスパ
ッターコイルａから発生する熱で蒸発させることで、電
球の内面や反射鏡本体の表面にアルミを蒸着させて鏡面
を形成している。

ところで、スパッターコイルａには、アルミの物体すを
安定よく支持するために、タングステンワイヤーを略Ｍ
字状に曲げて支持面部Ｃを形成している。

従来、こうしたスパッターコイルａの曲成には、第１１
図ないし第１７図で示されるような方法が用いられてい
る。

従来の方法は、３つのフォーミングが用いられている。

すなわち、第１フオーミングには、第１１図に示される
ようにテーブル（図示しない）の中央に第１固定ビンｄ
を突設し、その第１固定ビンｄを頂点とした三角形を形
成するようにを釦ｌ第２固定ピンｅおよび上記第１固定
ピンｄを中心として回動自在な第１移動ピンｆを突設す
る。

そして、さらに第１および第２固定ビンｄ、ｅの外側に
、第１固定ビンｄを中心として回動自在な第２移動ピン
ｇを設けた曲げ構造が用いられる。

そして、第１フオーミングは、まず、第１１図に示され
るように第１固定ビンｄと各第２固定ピンｅ、第１移動
ビンｆとの間に、スパッターコイルａの素材となる所定
長さのタングステンワイヤーｈ（線材）を挿通してセッ
トする。ついで、第２移動ビンｇにつながるレバーｉを
操作して、第１２図の二点鎖線で示されるように第２移
動ビンｇを反時計方向に回動させ、第２固定ピンｅを支
点として、タングステンワイヤーｈの左側を直角に曲げ
る。つぎに、第１移動ピンｆにつながるレバーｊを同様
に反時計方向に回動させ、第１２図の二点鎖線で示され
るようにタングステンワイヤーｈの右側を第１固定ビン
ｄを支点として、ｒ１８０”Ｊ曲げる。続いて、第１３
図に示されるように第２移動ビンｇを時計方向に「１８
０°」回動操作して、タングステンワイヤーｈの中央部
分を溝状に曲げていく。

そして、この溝状部ｋをもつタングステンワイヤーｈを
曲げ装置から離脱して、第１４図に示される第２フオー
ミングを行う。

ここで、第２フオーミングの曲げ構造は、タングステン
ワイヤーｈを保持する３本のセット用固定ビンｍの周囲
に、これらセット用固定ピンｍを挟むよう２つの回動自
在なピンｎ、ｎを設けたものとなっている。

第２フオーミングでは、セット用固定ピンｍに上記タン
グステンワイヤーｈを所定にセットした後、各ピンｎ、
ｎにつながるレバーｐ、ｐを回動操作して、タングステ
ンワイヤーｈの端部を溝状部にと並行となるように曲げ
ていく。これにより、タングステンワイヤーｈは略Ｍ字
状に曲成される。

そして、このタングステンワイヤーｈを、第１６図およ
び第１７図に示される溝状部ｋを略Ｖ字状に曲げるフォ
ーミングヘッドｑおよびフォーミングツールｒによりな
る曲げ装置で成形して第３フオーミングを終え、最終の
第１０図に示されるような形状になっていく。

（発明が解決しようとする課題） ところが、上述のように２つの固定ピンｄ、　　ｅと２
つの移動ピンｆ１ｇとを組合わせてタングステンワイヤ
ーｈの中央部分を所要の溝状に曲げてＭ字状にしていく
方法は、独立した各第２移動ビンｇを回動変位させる工
程、第１移動ピンｆを回動変位させる工程、再び第２移
動ビンｇを回動変位させる工程を順次行うことから工数
が多く、加工に時間がかかる問題がある。

このため、生産性の点で、あまり良くないものであった
。

この発明はこのような事情に着目してなされたもので、
その目的とするところは、短い加工時間で、所要の溝状
部を線材の中央部分に形成することができるヒーターコ
イルの曲げ方法を提供することにある。

［発明の構成］ （課題を解決するための手段） 上記目的を達成するために、この発明のヒーターコイル
の曲げ方法は、所定長さの線材の中央部分に第１曲げ素
子を配置し、この第１の曲げ素子を挟む前記線材の両端
部側にそれぞれ当該線材を介して前記第１曲げ素子と互
い違いに第２曲げ素子を配置し、前記第１曲げ素子を前
記線材の軸心と直角な方向に移動させて前記線材の中央
部分を押圧すると同時に、前記各第２曲げ素子を接近す
る方向へ前記線材の軸心沿いに移動させて前記線材の中
央部分を溝状に曲げ、その後、この線材の両端部側を前
記溝状部と並行に曲げることにある。

（作　用） この発明のヒーターコイルの曲げ方法によると、第１曲
げ素子による線材の中央部分の抑圧と、これと同時進行
する第２曲げ素子の接近方向の移動とで構成される１つ
の工程で、線材の中央部分を溝状に曲げていく。そして
、この線材の両端部側を、従来と同様、溝状部と並行に
曲げることによって、線材全体が略Ｍ字状に曲成されて
いく。

このことは、線材の中央部分を溝状にするに要した従来
の３つの工数が１つの工数ですむ。しかるに、工数が削
減される分、加工時間の短縮化を図ることができるよう
になる。

（実施例） 以下、この発明を第１図ないし第９図に示す一実施例に
もとづいて説明する。第１図はこの発明方法を説明する
ためのフォーミング装置の概略的な正面図を、第２図は
同平面図を示している。

ここで、同図について説明すれば、１はワークテーブル
、２はワークテーブル１の上面に立位配置された第１の
フォーミングピン（第１曲げ素子に相当）、３ａ、３ｂ
はそのフォーミングピン２に対して互い違いとなるよう
並列をなしてワークテーブル１の上面に立位配置された
第２のフォーミングピン（第２曲げ素子に相当）である
。これら互い違いのピン配置にて、両者間に線状のワイ
ヤーセット部４を構成している。そして、上記第１のフ
ォーミングピン２は、図示はしないがピン移動機構に連
結されていて、ワイヤーセット部４と長手方向とは直角
な方向に沿って移動できるようになっている。また各第
２のフォーミングピン３ａ、３ｂも、図示はしないがピ
ン移動機構に連結されている。そして、このピン移動機
構により、上記第１のフォーミングピン１と連動して、
各第２のフォーミングピン３ａ、３ｂを当該接離する方
向へ、同期しながらワイヤーセット部４の長手力向沿い
に移動できるようになっている。

さらに各第２のフォーミングピン３ａ、３ｂの外側には
、フォーミングローラー５ａ、５ｂが配置されている。

各フォーミングローラー５ａ。

５ｂは、いずれも隣接する第２のフォーミングピン３ａ
、３ｂに所定長さのアーム６ａ、６ｂを介して回転自在
に連結されている。つまり、フォーミングローラ５ａ、
５ｂは第２のフォーミングピン３ａ、３ｂの移動に追従
して移動できるようになっている。またアーム５ａ、　
６ｂは、図示はしないがアーム回動機構に連結されてい
て、フォーミングローラー５ａ、５ｂを第２のフォーミ
ングピン３ａ、３ｂを中心として移動させることができ
るようになっている。

つぎに、こうしたフォーミング装置を用いて、発明方法
を説明することにする。

まず、スパッターコイル１２（第１０図に図示；本願の
ヒーターコイルに相当）の素材となる、所定長さの線材
、例えば極細の３本のワイヤーをよった所定長さのタン
グステンワイヤー７を用意し、これを例えばフォーミン
グ加工がしやすいようにバーナー又は通電により加熱（
２００℃〜３００℃）する。

そして、このタングステンワイヤー７を、第１図および
第２図に示されるように第１フオーミングピン２、第２
フオーミングピン３　ａ　＋　　３　ｂ　ｓフォーミン
グローラー５ａ、５ｂの隙間に挿入配置していく。これ
により、ワイヤーセット部４にタングステンワイヤー７
がセットされていく。なお、セツティングは第１フオー
ミングピン２に対してタングステンワイヤー７の軸心方
向中央が配置されるように行う。

ついで、図示しない操作部から信号を受けて、第１およ
び第２のフォーミングピン２．３ａ。

３ｂのビン移動機構が作動していく。これにより。

第３図に示されるように第１のフォーミングピン２はタ
ングステンワイヤー７の軸心方向とは直角な方向に移動
して、タングステンワイヤー７の中央部分を押圧してい
く。また第２のフォーミングピン３ａ、３ｂは、第１の
フォーミングピン２と連動して、接近する方向に移動し
ていく。これにより、タングステンワイヤー７の中央は
各第２のフォーミングピン３ａ、３ｂを支点として、次
第に溝状に曲げられていく。そして、第１のフォーミン
グピン２が所定の距離進み、また第１のフォーミングピ
ン２を跨がるワイヤ一部分が並行となるまで第２のフォ
ーミングピン３ａ、３ｂが進むと、第３図に示されるよ
うにタングステンワイヤー７の中央部分がＵ形の溝状に
曲成されていく。なお、この際、タングステンワイヤー
７の両端部分は反力を受けてくの字状に傾斜していくの
で、フォーミングローラー５ａ、５ｂはその分、押し上
げられていく。

これにより、従来の第１フオーミング工程に相当する工
程が終了していく。

そして、タングステンワイヤー７の中央部分の曲げを終
えると、アーム回動機構が作動し、第４図に示されるよ
うに上記フォーミングローラー５ａ、５ｂを第１フオー
ミングピン２側に移動させていく。これにより、タング
ステンワイヤー７の両端部側は、それぞれ第２のフォー
ミングピン３ａ、３ｂを支点として曲げられていく。そ
して、タングステンワイヤー７の両端部側が溝状部８と
並行になるまで、フォーミングローラー３ａ。

３ｂの回動変位が行われていく。これにより、第４図に
示されるようにタングステンワイヤー７は略Ｍ字状にな
っていく。

そして、このＭ字状に曲げられたタングステンワイヤー
７を、従来と同様、第７図ないし第９図に示される溝状
部８を略Ｖ字状に曲げるフォーミングヘッド９およびフ
ォーミングツール１０で成形することにより、最終フォ
ーミングを終え、第１０図に示されるような形状のスパ
ッターコイル１２が成形されていく。なお、この最終フ
ォーミングは、まず、第５図および第６図に示されるよ
うに上記タングステンワイヤー７のフォーミング後、フ
ォーミングヘッド９が若干前進して、タングステンワイ
ヤー７の脚部先端をクランプする。

その後、フォーミングローラー５ａ、５ｂが元の位置に
戻る。ついで、第７図および第８図に示されるようにフ
ォーミングヘッド９が、さらに進んで、タングステンワ
イヤー７の脚部７ａ、７ａをクランプし直して脚部根元
をクランプする。その後、第８図および第９図に示され
るようにフォーミングツール１０がフォーミングヘッド
９のＶ形溝１３側に回動して、Ｍ字状部分１４をＶ形溝
１３に押付け、当該部分をＶ形に曲げることにより行わ
れる。

このように、タングステンワイヤー７の中央部分を溝状
にするに要した従来の３つの工数は、第１のフォーミン
グピン２によるタングステンワイヤー７の中央部分の押
圧と、これと同時進行する第２のフォーミングピン３ａ
、３ｂの接近方向の移動との１つの工程ですむようにな
る。

したがって、工数を削減することができる分、加工時間
の短縮化を図ることができ、生産性を高めることができ
る。しかも、タングステンワイヤー７を中心基準でフォ
ーミングするので、スパッターコイル１２の左右の脚部
７ａ、７ｂの長さのばらつきを低減することができる。

なお、上述の一実施例ではスパッターコイルにこの発明
を適用したが、伝熱線に適用してもよい。

また単コイルをつぎのようにしてもよい。すなわち、芯
金にワイヤーを巻いておいて、これを上記一実施例で述
べた如く所定の形状に成形し、その後、芯金を溶かして
ヒーターコイルを構成する。

［発明の効果コ 以上説明したようにこの発明によれば、短い加工時間で
、所要の溝状部を線材の中央部分に形成することができ
、その分、生産性の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第９図はこの発明の一実施例を示し、第１
図はこの発明方法を説明するための概略的なフォーミン
グ装置の正面図、第２図はその平面図、第３図は第１曲
げ素子および第２曲げ素子で線材を溝状に曲げる工程を
示す平面図、第４図はその後の線材端部を並行に曲げる
工程を示す平面図、第５図はフォーミングヘッド、フォ
ーミングツールでＭ字状部分をフォーミングするとき初
期クランプ状態を示す平面図、第６図はその側面図、第
７図はその最終クランプ状態を示す平面図、第８図はそ
の正面図、第９図はフォーミングツールによるフォーミ
ング状態を示す側面図、第１０図はスパッター（ヒータ
ー）コイルを示す斜視図、第１１図ないし第１７図は従
来の線材からスバッター（ヒーター）コイルを成形する
までの工程を順に説明するための図である。 ２・・・第１のフォーミングピン（第１曲げ素子）、３
ａ、３ｂ・・・第２のフォーミングビン（第２曲げ素子
）　　５ａ、５ｂ・・・フォーミングローラー７・・・
タングステンワイヤー（線材）。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 所定長さの線材の中央部分に第１曲げ素子を配置し、こ
   の第１の曲げ素子を挟む前記線材の両端部側にそれぞれ
   当該線材を介して前記第１曲げ素子と互い違いに第２曲
   げ素子を配置し、前記第１曲げ素子を前記線材の軸心と
   直角な方向に移動させて前記線材の中央部分を押圧する
   と同時に、前記各第２曲げ素子を接近する方向へ前記線
   材の軸心沿いに移動させて前記線材の中央部分を溝状に
   曲げ、その後、この線材の両端部側を前記溝状部と並行
   に曲げることを特徴とするヒーターコイルの曲げ方法。