JPH03138017A - 中実クラッド材の製造方法 - Google Patents
中実クラッド材の製造方法Info
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- JPH03138017A JPH03138017A JP27625189A JP27625189A JPH03138017A JP H03138017 A JPH03138017 A JP H03138017A JP 27625189 A JP27625189 A JP 27625189A JP 27625189 A JP27625189 A JP 27625189A JP H03138017 A JPH03138017 A JP H03138017A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、例えば熱交換器構成部材等に使用される中
実クラッド材の製造方法に関する。
実クラッド材の製造方法に関する。
従来の技術
従来、中実クラッド材の製造は、一般に、第４図に示さ
れるように、押出用ビレットとして、円柱状の芯部形成
用ビレット構成部材（５１）の外周部に、円筒状の表皮
部形成用ビレット構成部材（５２）を焼成めしてなる複
合ビレット（５３）を用い、ソリッドダイス（５４）に
より直接押出を行うことにより、第５図に示されるよう
な、芯部形成用ビレット構成部材（５１）がらの金属に
よる芯部（５５）と、表皮部形成用ビレット構成部材（
５２）からの金属による表皮部（５Ｇ）とを備えたクラ
ッド材（５７）を得るものとしていた。
れるように、押出用ビレットとして、円柱状の芯部形成
用ビレット構成部材（５１）の外周部に、円筒状の表皮
部形成用ビレット構成部材（５２）を焼成めしてなる複
合ビレット（５３）を用い、ソリッドダイス（５４）に
より直接押出を行うことにより、第５図に示されるよう
な、芯部形成用ビレット構成部材（５１）がらの金属に
よる芯部（５５）と、表皮部形成用ビレット構成部材（
５２）からの金属による表皮部（５Ｇ）とを備えたクラ
ッド材（５７）を得るものとしていた。
発明が解決しようとする課題
しかしながら、上記の方法では、特に表皮部形成用ビレ
ット構成部材の金属のメタルフローが押出中安定せず、
そのためダイス（５４）の成形孔（５９）に向かう該金
属の量が定量化せず、クラッド材（５７）の表皮部（５
６）の厚さが、特に長さ方向において一定しないという
欠点があった。
ット構成部材の金属のメタルフローが押出中安定せず、
そのためダイス（５４）の成形孔（５９）に向かう該金
属の量が定量化せず、クラッド材（５７）の表皮部（５
６）の厚さが、特に長さ方向において一定しないという
欠点があった。
また、上記の複合ビレット（５３）の表皮部形成用ビレ
ット構成部材（５２）は一般に、機械的に中ぐり加工を
施すという厄介な方法で円筒状に形成されるものである
ため、ビレット（５３）の製造が容易でないという欠点
もあった。
ット構成部材（５２）は一般に、機械的に中ぐり加工を
施すという厄介な方法で円筒状に形成されるものである
ため、ビレット（５３）の製造が容易でないという欠点
もあった。
この発明は、上記のような従来の欠点に鑑み、表皮部の
厚さが一定の中実クラッド材を直接押出法によって製造
することができ、しかも同時にビレットの製造の容易化
を図ることのできる、中実クラッド材の製造方法を提供
することを目的とする。
厚さが一定の中実クラッド材を直接押出法によって製造
することができ、しかも同時にビレットの製造の容易化
を図ることのできる、中実クラッド材の製造方法を提供
することを目的とする。
課題を解決するための手段
上記目的において、この発明は、前端面中央部に前方突
出状の嵌合用突部が一体に形成された円柱状の芯部形成
用ビレット構成部材と、前記嵌合用突部に嵌合されるこ
とによって芯部形成用ビレット構成部材の前端面に隣接
して配置された環状の表皮部形成用ビレット構成部材と
からなる複合ビレットを用い、後端面が凹状の錐面に形
成されたソリッドダイスにより押出を行うことを特徴と
する中実クラッド材の製造方法を要旨とする。
出状の嵌合用突部が一体に形成された円柱状の芯部形成
用ビレット構成部材と、前記嵌合用突部に嵌合されるこ
とによって芯部形成用ビレット構成部材の前端面に隣接
して配置された環状の表皮部形成用ビレット構成部材と
からなる複合ビレットを用い、後端面が凹状の錐面に形
成されたソリッドダイスにより押出を行うことを特徴と
する中実クラッド材の製造方法を要旨とする。
作用
上記方法では、ビレットをコンテナに装填すると、表皮
部形成用ビレット構成部材がダイスの後端面に隣接する
デッドメタルゾーンに位置するものとなる。そして、押
出中、この構成部材金属は、ダイス後端の錐面の傾斜を
利用して成形孔へと安定して定量的に移動せしめられる
。
部形成用ビレット構成部材がダイスの後端面に隣接する
デッドメタルゾーンに位置するものとなる。そして、押
出中、この構成部材金属は、ダイス後端の錐面の傾斜を
利用して成形孔へと安定して定量的に移動せしめられる
。
これにより、中実クラッド材の表皮部が特に長さ方向に
おいて一定の厚さに形成される。
おいて一定の厚さに形成される。
また、上記方法により、両ビレット構成部材形成のため
に行なわれる機械加工の作業負担が軽くなり、ビレット
の製造が容易化される。
に行なわれる機械加工の作業負担が軽くなり、ビレット
の製造が容易化される。
実施例
以下、この発明を図示実施例に基づいて説明する。
第１図において、（１）はコンテナ、（２）は押出用ビ
レット、（３）はソリッドダイスである。
レット、（３）はソリッドダイスである。
押出用ビレット（２）は、芯部形成用ビレット構成部材
（５）と、表皮部形成用ビレット構成部材（４）とから
なる複合ビレットである。
（５）と、表皮部形成用ビレット構成部材（４）とから
なる複合ビレットである。
即ち、芯部形成用ビレット構成部材（５）は円柱状に形
成され、その前端面中央部に円形断面の嵌合用突部（６
）が前方突出状に一体に形成されている。そして、表皮
部形成用ビレット構成部材（４）は、円環状に形成され
て、芯部形成用ビレット構成部材（５）の嵌合用突部（
６）にねじこみにより嵌合され、芯部形成用ビレット構
成部材（５）の前端面に隣接配置されている。
成され、その前端面中央部に円形断面の嵌合用突部（６
）が前方突出状に一体に形成されている。そして、表皮
部形成用ビレット構成部材（４）は、円環状に形成され
て、芯部形成用ビレット構成部材（５）の嵌合用突部（
６）にねじこみにより嵌合され、芯部形成用ビレット構
成部材（５）の前端面に隣接配置されている。
なお、この複合ビレット（２）における表皮部形成用ビ
レット構成部材（４）の寸法設定にあたっては、このビ
レット（２）をコンテナ（１）に装填した際に表皮部形
成用ビレット構成部材（４）がデッドメタルゾーンに位
置しうるよう、また表皮部が押出型材の全長に亘って形
成されるよう、等の種々の配慮がなされるが、概してい
えば、ビレット（２）の長さａを１００とした場合に表
皮部形成用部材（４）の長さｂは５〜１０の範囲に、ま
たビレット（２）の直径Ｃを１００とした場合に嵌合用
突部（６）の直径ｄが５〜１５の範囲となるように設定
される。
レット構成部材（４）の寸法設定にあたっては、このビ
レット（２）をコンテナ（１）に装填した際に表皮部形
成用ビレット構成部材（４）がデッドメタルゾーンに位
置しうるよう、また表皮部が押出型材の全長に亘って形
成されるよう、等の種々の配慮がなされるが、概してい
えば、ビレット（２）の長さａを１００とした場合に表
皮部形成用部材（４）の長さｂは５〜１０の範囲に、ま
たビレット（２）の直径Ｃを１００とした場合に嵌合用
突部（６）の直径ｄが５〜１５の範囲となるように設定
される。
また、複合ビレット（２）の構成金属については、製造
しようとするクラッド材の種類に応じて種々のものが採
用可能であるが、−例を挙げれば、外周部にろう材層を
有する中実クラッド材の製造を行う場合には、芯部形成
用部材（５）をＡ６０００６０００系アルミニウム表皮
部形成用部材（４）をＡ４０００系アルミニウム合金製
にしたものが採用される。
しようとするクラッド材の種類に応じて種々のものが採
用可能であるが、−例を挙げれば、外周部にろう材層を
有する中実クラッド材の製造を行う場合には、芯部形成
用部材（５）をＡ６０００６０００系アルミニウム表皮
部形成用部材（４）をＡ４０００系アルミニウム合金製
にしたものが採用される。
一方、ソリッドダイス（３）としては、その後端面が凹
状の錐面（７）に形成されたものを使用する。これは、
デッドメタルゾーンに位置せしめられる表皮部形成用ビ
レット構成部材（４）の金属が、押出中、その錐面（７
）の傾斜を利用して成形孔（８）へと定量的に移動せし
められるようにするためである。錐面（７）の傾斜角度
、即ち、ダイス（３）の軸線に直交する平面と錐面（７
）のなす角度αは、表皮部形成用ビレット構成部材（４
）の金属が成形孔（８）へと定量的に移動しうるような
角度に決められることはもとより、クラッド材の表皮部
の厚さをどの程度にするか、各ビレット構成部材（４）
（５）にどのような金属を使用するか等の種々の条件を
考慮する必要があるが、概ね１０〜６００の範囲に設定
される。なお、ダイス（３）後端面の周端平面部（９）
の幅ｅは、ダイス（３）の直径ｆを１００としたときに
概ね０〜１５の範囲に設定される。
状の錐面（７）に形成されたものを使用する。これは、
デッドメタルゾーンに位置せしめられる表皮部形成用ビ
レット構成部材（４）の金属が、押出中、その錐面（７
）の傾斜を利用して成形孔（８）へと定量的に移動せし
められるようにするためである。錐面（７）の傾斜角度
、即ち、ダイス（３）の軸線に直交する平面と錐面（７
）のなす角度αは、表皮部形成用ビレット構成部材（４
）の金属が成形孔（８）へと定量的に移動しうるような
角度に決められることはもとより、クラッド材の表皮部
の厚さをどの程度にするか、各ビレット構成部材（４）
（５）にどのような金属を使用するか等の種々の条件を
考慮する必要があるが、概ね１０〜６００の範囲に設定
される。なお、ダイス（３）後端面の周端平面部（９）
の幅ｅは、ダイス（３）の直径ｆを１００としたときに
概ね０〜１５の範囲に設定される。
上記のように構成されたビレット（２）、ソリッドダイ
ス（３）を用いて押出を行うと、押出中、第２図に示さ
れるように、デッドメタルゾーンに位置した表皮部形成
用ビレット構成部材（４）の金属が、ダイス（３）の錐
面（７）の傾斜を利用して成形孔（８）へと定量的に移
動せしめられる。その結果、芯部（１１）の外周部に形
成される表皮部（１２）の厚さが一定の中空クラッド材
（１０）が押出されるものとなる。
ス（３）を用いて押出を行うと、押出中、第２図に示さ
れるように、デッドメタルゾーンに位置した表皮部形成
用ビレット構成部材（４）の金属が、ダイス（３）の錐
面（７）の傾斜を利用して成形孔（８）へと定量的に移
動せしめられる。その結果、芯部（１１）の外周部に形
成される表皮部（１２）の厚さが一定の中空クラッド材
（１０）が押出されるものとなる。
なお、（１３）はステムである。
次に、本発明方法の実験例を説明する。複合ビレット（
２）には、長さａを４８０ｍｍ５直径Ｃを１５５ｍｍ、
表皮部形成用ビレット構成部材（４）の長さｂを２５ｍ
ｍ５嵌合用突部（６）の直径ｄを１８ｍｍに寸法設定し
たものを使用した。
２）には、長さａを４８０ｍｍ５直径Ｃを１５５ｍｍ、
表皮部形成用ビレット構成部材（４）の長さｂを２５ｍ
ｍ５嵌合用突部（６）の直径ｄを１８ｍｍに寸法設定し
たものを使用した。
また、ソリッドダイス（３）には、直径〔を１９７ｍ１
後端面周端平面部（９）の幅ｅを２０Ｍ１成形孔（８）
の直径を１１．５ｍｍ、錐面（７）の傾斜角度αを１５
０に設定したものを使用した。これらにより直接押出を
行った結果、クラッド材（１０）の表皮部（１２）の厚
さは、第３図に示されるように、押出を開始した直後に
形成される先端部においてやや厚肉となったが、その他
の部分では略一定の安定した肉厚となっていた。この実
験結果より、本発明方法によれば、表皮部の厚さが長さ
方向に一定のクラッド材の製造が可能となることを確認
しえた。
後端面周端平面部（９）の幅ｅを２０Ｍ１成形孔（８）
の直径を１１．５ｍｍ、錐面（７）の傾斜角度αを１５
０に設定したものを使用した。これらにより直接押出を
行った結果、クラッド材（１０）の表皮部（１２）の厚
さは、第３図に示されるように、押出を開始した直後に
形成される先端部においてやや厚肉となったが、その他
の部分では略一定の安定した肉厚となっていた。この実
験結果より、本発明方法によれば、表皮部の厚さが長さ
方向に一定のクラッド材の製造が可能となることを確認
しえた。
なお、コンテナ（１）のビレット孔内に面するダイス（
３）の後端面は必ずしもその全体が錐面（７）に形成さ
れる必要はなく、周端部にいくらかの平面部を有してい
てもよいことはいうまでもない。
３）の後端面は必ずしもその全体が錐面（７）に形成さ
れる必要はなく、周端部にいくらかの平面部を有してい
てもよいことはいうまでもない。
発明の効果
上述の次第で、この発明の中実クラッド材の製造方法で
は、ビレットをコンテナに装填すると、表皮部形成用ビ
レット構成部材はダイスの後端面に隣接するデッドメタ
ルゾーンに位置するものとなる。そして、押出中、この
構成部材金属は、ダイス後端の錐面の傾斜を利用して成
形孔へと定量的に移動せしめられる。これにより、中実
クラッド材の表皮部が特に長さ方向において一定の厚さ
に形成される。このように、本発明方法は、表皮部形成
用ビレット構成部材の金属をデッドメタルゾーンからダ
イスの錐面の傾斜を利用して成形孔へと供給するという
独特の機構によって押出を遂行せしめるものであるから
、表皮部形成用ビレット構成部材の金属を安定して定量
的にダイスの成形孔へと供給することができ、表皮部の
厚さが一定の中実クラッド材の製造が可能となる。しか
も、上記方法法により、両ビレット構成部材の形成に必
要な機械加工等の作業負担が軽くなり、従来に比べてビ
レットの製造を容易に行いうるものとなる。
は、ビレットをコンテナに装填すると、表皮部形成用ビ
レット構成部材はダイスの後端面に隣接するデッドメタ
ルゾーンに位置するものとなる。そして、押出中、この
構成部材金属は、ダイス後端の錐面の傾斜を利用して成
形孔へと定量的に移動せしめられる。これにより、中実
クラッド材の表皮部が特に長さ方向において一定の厚さ
に形成される。このように、本発明方法は、表皮部形成
用ビレット構成部材の金属をデッドメタルゾーンからダ
イスの錐面の傾斜を利用して成形孔へと供給するという
独特の機構によって押出を遂行せしめるものであるから
、表皮部形成用ビレット構成部材の金属を安定して定量
的にダイスの成形孔へと供給することができ、表皮部の
厚さが一定の中実クラッド材の製造が可能となる。しか
も、上記方法法により、両ビレット構成部材の形成に必
要な機械加工等の作業負担が軽くなり、従来に比べてビ
レットの製造を容易に行いうるものとなる。
第１図ないし第３図は、この発明の一実施例を示すもの
で、第１図は本発明方法に使用されるビレットとソリッ
ドダイス等を示す縦断面図、第２図は該ビレットとソリ
ッドダイスを用いた押出過程を示す縦断面図、第３図は
本発明方法を実施して得られた中実クラッド材の表皮部
の厚さを長さ方向に沿って測定したグラフ図である。第
４図及び第５図は従来例を示すもので、第４図は中実ク
ラッド材の製造に従来使用されていたビレットとソリッ
ドダイス等を示す縦断面図、第５図はクラッド材の横断
面図である。 （２）・・・ビレット、（３）・・・ソリッドダイス、
（４）・・・表皮形成用ビレット構成部材、（５）・・
・芯部形成用ビレット構成部材、（６）・・・嵌合用突
部、（７）・・・錐面、（１０）・・・中実クラッド材
。 第１ 図 第５ 図 クラ、１″才誹の長さ 第３図
で、第１図は本発明方法に使用されるビレットとソリッ
ドダイス等を示す縦断面図、第２図は該ビレットとソリ
ッドダイスを用いた押出過程を示す縦断面図、第３図は
本発明方法を実施して得られた中実クラッド材の表皮部
の厚さを長さ方向に沿って測定したグラフ図である。第
４図及び第５図は従来例を示すもので、第４図は中実ク
ラッド材の製造に従来使用されていたビレットとソリッ
ドダイス等を示す縦断面図、第５図はクラッド材の横断
面図である。 （２）・・・ビレット、（３）・・・ソリッドダイス、
（４）・・・表皮形成用ビレット構成部材、（５）・・
・芯部形成用ビレット構成部材、（６）・・・嵌合用突
部、（７）・・・錐面、（１０）・・・中実クラッド材
。 第１ 図 第５ 図 クラ、１″才誹の長さ 第３図
Claims (1)
- 前端面中央部に前方突出状の嵌合用突部が一体に形成さ
れた円柱状の芯部形成用ビレット構成部材と、前記嵌合
用突部に嵌合されることによって芯部形成用ビレット構
成部材の前端面に隣接して配置された環状の表皮部形成
用ビレット構成部材とからなる複合ビレットを用い、後
端面が凹状の錐面に形成されたソリッドダイスにより押
出を行うことを特徴とする中実クラッド材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27625189A JP2731605B2 (ja) | 1989-10-23 | 1989-10-23 | 中実クラッド材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27625189A JP2731605B2 (ja) | 1989-10-23 | 1989-10-23 | 中実クラッド材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03138017A true JPH03138017A (ja) | 1991-06-12 |
| JP2731605B2 JP2731605B2 (ja) | 1998-03-25 |
Family
ID=17566817
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27625189A Expired - Lifetime JP2731605B2 (ja) | 1989-10-23 | 1989-10-23 | 中実クラッド材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2731605B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5495656A (en) * | 1993-08-19 | 1996-03-05 | Amcast Industrial Corporation | Method of making blanks and clad parts |
| US6865920B2 (en) * | 2001-10-01 | 2005-03-15 | Sumitomo Light Metal Industries, Ltd | Indirect extrusion method of clad material |
| JP2013043207A (ja) * | 2011-08-24 | 2013-03-04 | Kinki Sharyo Co Ltd | 異種材料の結合形材の製作方法 |
-
1989
- 1989-10-23 JP JP27625189A patent/JP2731605B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5495656A (en) * | 1993-08-19 | 1996-03-05 | Amcast Industrial Corporation | Method of making blanks and clad parts |
| US6865920B2 (en) * | 2001-10-01 | 2005-03-15 | Sumitomo Light Metal Industries, Ltd | Indirect extrusion method of clad material |
| JP2013043207A (ja) * | 2011-08-24 | 2013-03-04 | Kinki Sharyo Co Ltd | 異種材料の結合形材の製作方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2731605B2 (ja) | 1998-03-25 |
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