JPH0314908B2 - - Google Patents
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- JPH0314908B2 JPH0314908B2 JP57026476A JP2647682A JPH0314908B2 JP H0314908 B2 JPH0314908 B2 JP H0314908B2 JP 57026476 A JP57026476 A JP 57026476A JP 2647682 A JP2647682 A JP 2647682A JP H0314908 B2 JPH0314908 B2 JP H0314908B2
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/05—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions
- C23C22/06—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6
- C23C22/07—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 containing phosphates
- C23C22/08—Orthophosphates
- C23C22/12—Orthophosphates containing zinc cations
- C23C22/13—Orthophosphates containing zinc cations containing also nitrate or nitrite anions
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
Description
本発明は金属表面にリン酸塩皮膜を形成させる
処理方法に関し、更に詳しくは、カチオン型電着
塗装に適した塗装密着性と耐食性を有するリン酸
亜鉛系皮膜を形成するスプレー式処理法に関す
る。 塗装前処理のために、少量の亜鉛イオンに対し
て多量のリン酸イオンを含有する酸性リン酸塩処
理液を使用することは従来公知である（特公昭50
−6418号参照）。これによれば電着塗装に適した
良好な性質を有する皮膜を提供できるとされてい
るが、リン酸塩処理をスプレー方式で実施する
と、得られる皮膜はホペイトを含有する針状皮膜
であり、その粒度も粗く、更に皮膜量および皮膜
中の鉄含有量共に低くて、特にカチオン型電着塗
装の前処理としては、浸漬方式によつて得られる
皮膜と同等またはそれ以上の性能（特に耐食性）
を有する皮膜を提供することはできなかつた。 本発明者等は上記問題点を解消するため鋭意研
究を進めた結果、上述の従来公知のリン酸塩処理
液に比べて、その遊離酸度を低くし且つリン酸イ
オン濃度を高めた処理液を使用すれば、スプレー
処理においても皮膜中の鉄含有量の高い粒状皮膜
が得られることを見出し、本発明を完成するに至
つた。 即ち、本発明によれば、亜鉛イオン0.01〜
0.05W／Ｖ％、リン酸イオン1.5〜3.0W／Ｖ％お
よび亜硝酸イオン0.001〜0.02W／Ｖ％を含有し
塩素酸イオンを含有しない遊離酸度0.1〜0.3ポイ
ントの酸性リン酸塩処理液にて金属表面をスプレ
ー処理することを特徴とする金属表面のリン酸塩
処理法が提供される。 本発明法の対象金属としては、鉄、亜鉛および
それらの合金が挙げられる。 本発明法で使用する酸性リン酸塩処理液は、上
述の如く特定イオンを特定量含有し且つ遊離酸度
を特定値にする以外は、従来技術に基づいて調製
されてよい。亜鉛イオンについては0.01〜0.05、
好ましくは0.02〜0.03W／Ｖ％である。該イオン
量が過少であると化成皮膜が形成され難く、他方
過剰であると目的とする良好な皮膜が得られな
い。亜鉛イオン以外のタチオンとしてはニツケル
イオン、マンガンイオンおよびカルシウムイオン
の１種以上が各々0.01〜0.15W／Ｖ％の量で含有
されていてもよく、これらは皮膜の性能（特に一
次物性、二次物性、耐ソルトスプレー性、耐暴露
性能）を向上させることにおいて有効である。 リン酸イオンについては上述の如く1.5〜
3.0W／Ｖ％であり、この量が過少であると粒状
の化成皮膜が得られず、過剰であると該イオンが
消費されるだけであつて、経済的に不利である。
亜硝酸イオンについては0.001〜0.02W／Ｖ％で
あつて、この量が過少であると発錆をもたらし、
過剰であると分解により生ずる硝酸イオンが蓄積
しすぎ、皮膜化成に悪影響を及ぼす。上記以外の
アニオンとしては錯フツ化物イオン（例：BF4 -、
SiF6 --）および硝酸イオンを１種以上含有してい
てもよく、前者にあつてはフツ素として0.02〜
0.15W／Ｖ％の量が化成皮膜を細かくする点で好
ましく、後者の硝酸イオンについては従来技術と
同様の観点で含有せしめられてよい。なお、アニ
オンとして塩素酸イオンを含有せしめることは好
ましくない。それは粒状の化成皮膜が得られず、
化成皮膜の耐食性の面から望ましくないからであ
る。 当該処理液の遊離酸度が0.1ポイント未満では
皮膜化成が行われず、0.3ポイントを越えると粒
状結晶の皮膜が得られずに針状結晶の皮膜とな
る。なお、遊離酸度については、処理液を10ml採
取し、これに指示薬としてブロムフエノールを１
〜２滴加え、0.1規定苛性ソーダ水溶液で液が黄
色から青色に変色するまで滴定し、滴定に要した
苛性ソーダ水溶液のml数をポイントする。リン酸
塩処理に供する処理液にあつては、遊離酸度が所
定の値になるまで苛性ソーダを処理液に加える。 化成処理前の表面調整はチタンコロイド含有液
（チタンコロイドとして0.7〜3.5mg／）によつ
て行うことにより、従来公知の如く化成皮膜の結
晶粒度を細かくすることができ、皮膜性能を一段
と向上させることができる。 上述の酸性リン酸塩処理液を用いてのスプレー
処理にあつては従来法が採用されてよく、例えば
温度は40〜70℃、好ましくは45〜55℃、スプレー
圧は0.5〜３Kg／cm2、好ましくは0.8〜1.5Kg／cm2、
処理時間は40秒以上、好ましくは90〜180秒であ
る。化成処理後の後処理についても従来公知のク
ロム系や非クロム系の処理を採用してよく、これ
により皮膜性能は一段と向上する。 以上の構成から成る本発明法によれば、粒状で
その粒度も細かく、且つ被覆量1.5ｇ／m2以上で
鉄または鉄−マンガンの含有量9W％以上の化成
皮膜が得られ、浸漬式処理で得られる化成皮膜と
同等の性能が発揮され、その結果カチオン型電着
塗装において優れた塗膜密着性と耐食性が達成さ
れる。 次に実施例、参考例および比較例を挙げて本発
明を具体的に説明する。 実施例 １ 市販の冷間圧延鋼（70×150×0.8mm）の試験片
をアルカリ性脱脂剤（日本ペイント社製「リドリ
ンSD200」、2W／Ｖ％）にて温度50℃で２分間ス
プレー脱脂し、水洗し、チタンコロイド系表面調
整液（日本ペイント社製「フイキリヂン5N−
５」、0.03W／Ｖ％）にて常温で10秒間スプレー
処理する。 次いで該試験片を亜鉛イオン0.02W／Ｖ％、リ
ン酸イオン2.0W／Ｖ％および亜硝酸イオン
0.007W／Ｖ％を含有し遊離酸度0.2ポイントの酸
性リン酸塩処理液にて50℃で２分間スプレー処理
し、水道水とイオン交換水で水洗し、乾燥する。 得られる化成皮膜の形状は粒状であり、粒度は
１〜5μである。なお、成膜結晶を示す参考写真
１は走査型電子顕微鏡（日本電子社製JSM−
T20）で角度55゜、倍率1500倍で撮影したもので
ある（以下同様）。また、その皮膜重量は1.66
ｇ／m2で、鉄含有率は9.3wt％である。 このようにして得られる化成処理試験片を次い
でカチオン型電着塗料（日本ペイント社製「パワ
ートツプＵ−30」）でもつて250Vで３分間電着塗
装し、180℃で30分間焼付ける（膜厚20μ）。次い
でポリエステル系中塗塗料（日本ペイント社製
「52Eシーラー」）を塗装し、140℃で30分間焼付
け（膜厚30μ）、そしてメラミンアルキド系上塗
塗料（日本ペイント社製「オルガＧ−25E」）を
塗装し、140℃で30分間焼付ける（膜厚40μ）。 このようにして得られる試験片を以下に示す試
験に付し、その結果を第１表に示す。 (a) 塩水噴霧試験 電着塗装板の表面にカツターで素地に達する
までクロスカツトを切り入れ、この塗装板につ
いて５％塩水噴霧試験（JIS−Ｚ−2371）を
1000時間行い、カツト部よりの錆幅を測定す
る。 (b) 暴露試験 上塗塗装板の表面にカツターで素地に達する
までクロスカツトを入れ、この塗装板を海岸に
おいて６ケ月間暴露する。その後塗装板のカツ
ト部よりの塗膜のフクレ幅を測定する。 (c) 折曲試験 上塗塗装板を直径10mmの棒の上にのせ、折曲
げた後の塗膜の状態を観察する（JIS−Ｋ−
5400−６−11）。 参考例 １ 亜鉛イオン0.04W／Ｖ％、ニツケルイオン
0.03W／Ｖ％およびリン酸イオン2.5W／Ｖ％を
含有し遊離酸度0.1ポイントおよび亜硝酸イオン
0.007W／Ｖ％の酸性リン酸塩処理液を使用して、
50℃で２分間スプレー処理を行い、皮膜重量2.01
ｇ／m2で鉄含有率9.2wt％の化成皮膜を得る以外
は、実施例１と同様に実施する。形成される化成
皮膜は粒状で、粒度は0.5〜3μである。皮膜結晶
の電子顕微鏡写真を参考写真２として示す。塗装
後の試験結果を第１表に示す。 参考例 ２ 亜鉛イオン0.04W／Ｖ％、ニツケルイオン
0.03W／Ｖ％、リン酸イオン2.5W／Ｖ％、ホウ
フツ化物イオン（BF4 -）（フツ素として）
0.035W／Ｖ％、硝酸イオン0.3W／Ｖ％および亜
硝酸イオン0.007W／Ｖ％を含有し遊離酸度0.1ポ
イントの酸性リン酸塩処理液を使用して、50℃で
２分間スプレー処理を行い、皮膜重畳1.87ｇ／m2
で鉄含有率9.7wt％の化成皮膜を得る以外は、実
施例１と同様に実施する。形成される化成皮膜は
粒状で、粒度は0.3〜1μである。皮膜結晶の電子
顕微鏡写真を参考写真３として示す。塗装後の試
験結果を第１表に示す。 参考例 ３ 亜鉛イオン0.04W／Ｖ％、ニツケルイオン
0.03W／Ｖ％、リン酸イオン2.5W／Ｖ％、マン
ガンイオン0.06W／Ｖ％および亜硝酸イオン
0.007W／Ｖ％を含有し遊離強度0.2ポイントの酸
性リン酸塩処理液を使用して、50℃で２分間スプ
レー処理を行い、皮膜重畳2.12ｇ／m2で鉄含有率
7.2wt％およびマンガン含有率4.0wt％の化成皮膜
を得る以外は、実施例１と同様に実施する。形成
される化成皮膜は粒状で、粒度は0.5〜3μである。
皮膜結晶の電子顕微鏡写真を参考写真４として示
す。塗装後の試験結果を第１表に示す。 比較例 １ 亜鉛イオン0.03W／Ｖ％、リン酸イオン
1.0W／Ｖ％および塩素酸イオン0.3W／Ｖ％を含
有し遊離酸度0.3ポイントで亜硝酸イオン
0.007W／Ｖ％を含有する酸性リン酸塩処理液を
使用して、50℃で２分間スプレー処理を行い、皮
膜重量1.20ｇ／m2で鉄含有率8.2wt％の化成皮膜
を得る以外は、実施例１と同様に実施する。化成
皮膜の電子顕微鏡写真を参考写真５として示す。
塗装後の試験結果を第１表に示す。 比較例 ２ 亜鉛イオン0.05W／Ｖ％、リン酸イオン
1.2W／Ｖ％、硝酸イオン0.7W／Ｖ％および亜硝
酸イオン0.007W／Ｖ％を含有し遊離酸度0.3ポイ
ントの酸性リン酸塩処理液を使用して、50℃で２
分間スプレー処理を行い、皮膜重量1.5ｇ／m2で
鉄含有率7.8wt％の化成皮膜を得る以外は、実施
例１と同様に実施する。化成皮膜の電子顕微鏡写
真を参考写真６として示す。塗装後の試験結果を
第１表に示す。 比較例 ３ 亜鉛イオン0.1W／Ｖ％、ニツケルイオン
0.05W／Ｖ％、リン酸イオン1.5W／Ｖ％および
亜硝酸イオン0.01W／Ｖ％を含有し遊離酸度1.1
ポイントの酸性リン酸塩処理液を使用して、50℃
で２分間浸漬処理を行い、皮膜重量2.0ｇ／m2で
鉄含有率10.2wt％の化成皮膜を得る以外は、実施
例１と同様に実施する。化成皮膜の電子顕微鏡写
真を参考写真７として示す。塗装後の試験結果を
第１表に示す。
処理方法に関し、更に詳しくは、カチオン型電着
塗装に適した塗装密着性と耐食性を有するリン酸
亜鉛系皮膜を形成するスプレー式処理法に関す
る。 塗装前処理のために、少量の亜鉛イオンに対し
て多量のリン酸イオンを含有する酸性リン酸塩処
理液を使用することは従来公知である（特公昭50
−6418号参照）。これによれば電着塗装に適した
良好な性質を有する皮膜を提供できるとされてい
るが、リン酸塩処理をスプレー方式で実施する
と、得られる皮膜はホペイトを含有する針状皮膜
であり、その粒度も粗く、更に皮膜量および皮膜
中の鉄含有量共に低くて、特にカチオン型電着塗
装の前処理としては、浸漬方式によつて得られる
皮膜と同等またはそれ以上の性能（特に耐食性）
を有する皮膜を提供することはできなかつた。 本発明者等は上記問題点を解消するため鋭意研
究を進めた結果、上述の従来公知のリン酸塩処理
液に比べて、その遊離酸度を低くし且つリン酸イ
オン濃度を高めた処理液を使用すれば、スプレー
処理においても皮膜中の鉄含有量の高い粒状皮膜
が得られることを見出し、本発明を完成するに至
つた。 即ち、本発明によれば、亜鉛イオン0.01〜
0.05W／Ｖ％、リン酸イオン1.5〜3.0W／Ｖ％お
よび亜硝酸イオン0.001〜0.02W／Ｖ％を含有し
塩素酸イオンを含有しない遊離酸度0.1〜0.3ポイ
ントの酸性リン酸塩処理液にて金属表面をスプレ
ー処理することを特徴とする金属表面のリン酸塩
処理法が提供される。 本発明法の対象金属としては、鉄、亜鉛および
それらの合金が挙げられる。 本発明法で使用する酸性リン酸塩処理液は、上
述の如く特定イオンを特定量含有し且つ遊離酸度
を特定値にする以外は、従来技術に基づいて調製
されてよい。亜鉛イオンについては0.01〜0.05、
好ましくは0.02〜0.03W／Ｖ％である。該イオン
量が過少であると化成皮膜が形成され難く、他方
過剰であると目的とする良好な皮膜が得られな
い。亜鉛イオン以外のタチオンとしてはニツケル
イオン、マンガンイオンおよびカルシウムイオン
の１種以上が各々0.01〜0.15W／Ｖ％の量で含有
されていてもよく、これらは皮膜の性能（特に一
次物性、二次物性、耐ソルトスプレー性、耐暴露
性能）を向上させることにおいて有効である。 リン酸イオンについては上述の如く1.5〜
3.0W／Ｖ％であり、この量が過少であると粒状
の化成皮膜が得られず、過剰であると該イオンが
消費されるだけであつて、経済的に不利である。
亜硝酸イオンについては0.001〜0.02W／Ｖ％で
あつて、この量が過少であると発錆をもたらし、
過剰であると分解により生ずる硝酸イオンが蓄積
しすぎ、皮膜化成に悪影響を及ぼす。上記以外の
アニオンとしては錯フツ化物イオン（例：BF4 -、
SiF6 --）および硝酸イオンを１種以上含有してい
てもよく、前者にあつてはフツ素として0.02〜
0.15W／Ｖ％の量が化成皮膜を細かくする点で好
ましく、後者の硝酸イオンについては従来技術と
同様の観点で含有せしめられてよい。なお、アニ
オンとして塩素酸イオンを含有せしめることは好
ましくない。それは粒状の化成皮膜が得られず、
化成皮膜の耐食性の面から望ましくないからであ
る。 当該処理液の遊離酸度が0.1ポイント未満では
皮膜化成が行われず、0.3ポイントを越えると粒
状結晶の皮膜が得られずに針状結晶の皮膜とな
る。なお、遊離酸度については、処理液を10ml採
取し、これに指示薬としてブロムフエノールを１
〜２滴加え、0.1規定苛性ソーダ水溶液で液が黄
色から青色に変色するまで滴定し、滴定に要した
苛性ソーダ水溶液のml数をポイントする。リン酸
塩処理に供する処理液にあつては、遊離酸度が所
定の値になるまで苛性ソーダを処理液に加える。 化成処理前の表面調整はチタンコロイド含有液
（チタンコロイドとして0.7〜3.5mg／）によつ
て行うことにより、従来公知の如く化成皮膜の結
晶粒度を細かくすることができ、皮膜性能を一段
と向上させることができる。 上述の酸性リン酸塩処理液を用いてのスプレー
処理にあつては従来法が採用されてよく、例えば
温度は40〜70℃、好ましくは45〜55℃、スプレー
圧は0.5〜３Kg／cm2、好ましくは0.8〜1.5Kg／cm2、
処理時間は40秒以上、好ましくは90〜180秒であ
る。化成処理後の後処理についても従来公知のク
ロム系や非クロム系の処理を採用してよく、これ
により皮膜性能は一段と向上する。 以上の構成から成る本発明法によれば、粒状で
その粒度も細かく、且つ被覆量1.5ｇ／m2以上で
鉄または鉄−マンガンの含有量9W％以上の化成
皮膜が得られ、浸漬式処理で得られる化成皮膜と
同等の性能が発揮され、その結果カチオン型電着
塗装において優れた塗膜密着性と耐食性が達成さ
れる。 次に実施例、参考例および比較例を挙げて本発
明を具体的に説明する。 実施例 １ 市販の冷間圧延鋼（70×150×0.8mm）の試験片
をアルカリ性脱脂剤（日本ペイント社製「リドリ
ンSD200」、2W／Ｖ％）にて温度50℃で２分間ス
プレー脱脂し、水洗し、チタンコロイド系表面調
整液（日本ペイント社製「フイキリヂン5N−
５」、0.03W／Ｖ％）にて常温で10秒間スプレー
処理する。 次いで該試験片を亜鉛イオン0.02W／Ｖ％、リ
ン酸イオン2.0W／Ｖ％および亜硝酸イオン
0.007W／Ｖ％を含有し遊離酸度0.2ポイントの酸
性リン酸塩処理液にて50℃で２分間スプレー処理
し、水道水とイオン交換水で水洗し、乾燥する。 得られる化成皮膜の形状は粒状であり、粒度は
１〜5μである。なお、成膜結晶を示す参考写真
１は走査型電子顕微鏡（日本電子社製JSM−
T20）で角度55゜、倍率1500倍で撮影したもので
ある（以下同様）。また、その皮膜重量は1.66
ｇ／m2で、鉄含有率は9.3wt％である。 このようにして得られる化成処理試験片を次い
でカチオン型電着塗料（日本ペイント社製「パワ
ートツプＵ−30」）でもつて250Vで３分間電着塗
装し、180℃で30分間焼付ける（膜厚20μ）。次い
でポリエステル系中塗塗料（日本ペイント社製
「52Eシーラー」）を塗装し、140℃で30分間焼付
け（膜厚30μ）、そしてメラミンアルキド系上塗
塗料（日本ペイント社製「オルガＧ−25E」）を
塗装し、140℃で30分間焼付ける（膜厚40μ）。 このようにして得られる試験片を以下に示す試
験に付し、その結果を第１表に示す。 (a) 塩水噴霧試験 電着塗装板の表面にカツターで素地に達する
までクロスカツトを切り入れ、この塗装板につ
いて５％塩水噴霧試験（JIS−Ｚ−2371）を
1000時間行い、カツト部よりの錆幅を測定す
る。 (b) 暴露試験 上塗塗装板の表面にカツターで素地に達する
までクロスカツトを入れ、この塗装板を海岸に
おいて６ケ月間暴露する。その後塗装板のカツ
ト部よりの塗膜のフクレ幅を測定する。 (c) 折曲試験 上塗塗装板を直径10mmの棒の上にのせ、折曲
げた後の塗膜の状態を観察する（JIS−Ｋ−
5400−６−11）。 参考例 １ 亜鉛イオン0.04W／Ｖ％、ニツケルイオン
0.03W／Ｖ％およびリン酸イオン2.5W／Ｖ％を
含有し遊離酸度0.1ポイントおよび亜硝酸イオン
0.007W／Ｖ％の酸性リン酸塩処理液を使用して、
50℃で２分間スプレー処理を行い、皮膜重量2.01
ｇ／m2で鉄含有率9.2wt％の化成皮膜を得る以外
は、実施例１と同様に実施する。形成される化成
皮膜は粒状で、粒度は0.5〜3μである。皮膜結晶
の電子顕微鏡写真を参考写真２として示す。塗装
後の試験結果を第１表に示す。 参考例 ２ 亜鉛イオン0.04W／Ｖ％、ニツケルイオン
0.03W／Ｖ％、リン酸イオン2.5W／Ｖ％、ホウ
フツ化物イオン（BF4 -）（フツ素として）
0.035W／Ｖ％、硝酸イオン0.3W／Ｖ％および亜
硝酸イオン0.007W／Ｖ％を含有し遊離酸度0.1ポ
イントの酸性リン酸塩処理液を使用して、50℃で
２分間スプレー処理を行い、皮膜重畳1.87ｇ／m2
で鉄含有率9.7wt％の化成皮膜を得る以外は、実
施例１と同様に実施する。形成される化成皮膜は
粒状で、粒度は0.3〜1μである。皮膜結晶の電子
顕微鏡写真を参考写真３として示す。塗装後の試
験結果を第１表に示す。 参考例 ３ 亜鉛イオン0.04W／Ｖ％、ニツケルイオン
0.03W／Ｖ％、リン酸イオン2.5W／Ｖ％、マン
ガンイオン0.06W／Ｖ％および亜硝酸イオン
0.007W／Ｖ％を含有し遊離強度0.2ポイントの酸
性リン酸塩処理液を使用して、50℃で２分間スプ
レー処理を行い、皮膜重畳2.12ｇ／m2で鉄含有率
7.2wt％およびマンガン含有率4.0wt％の化成皮膜
を得る以外は、実施例１と同様に実施する。形成
される化成皮膜は粒状で、粒度は0.5〜3μである。
皮膜結晶の電子顕微鏡写真を参考写真４として示
す。塗装後の試験結果を第１表に示す。 比較例 １ 亜鉛イオン0.03W／Ｖ％、リン酸イオン
1.0W／Ｖ％および塩素酸イオン0.3W／Ｖ％を含
有し遊離酸度0.3ポイントで亜硝酸イオン
0.007W／Ｖ％を含有する酸性リン酸塩処理液を
使用して、50℃で２分間スプレー処理を行い、皮
膜重量1.20ｇ／m2で鉄含有率8.2wt％の化成皮膜
を得る以外は、実施例１と同様に実施する。化成
皮膜の電子顕微鏡写真を参考写真５として示す。
塗装後の試験結果を第１表に示す。 比較例 ２ 亜鉛イオン0.05W／Ｖ％、リン酸イオン
1.2W／Ｖ％、硝酸イオン0.7W／Ｖ％および亜硝
酸イオン0.007W／Ｖ％を含有し遊離酸度0.3ポイ
ントの酸性リン酸塩処理液を使用して、50℃で２
分間スプレー処理を行い、皮膜重量1.5ｇ／m2で
鉄含有率7.8wt％の化成皮膜を得る以外は、実施
例１と同様に実施する。化成皮膜の電子顕微鏡写
真を参考写真６として示す。塗装後の試験結果を
第１表に示す。 比較例 ３ 亜鉛イオン0.1W／Ｖ％、ニツケルイオン
0.05W／Ｖ％、リン酸イオン1.5W／Ｖ％および
亜硝酸イオン0.01W／Ｖ％を含有し遊離酸度1.1
ポイントの酸性リン酸塩処理液を使用して、50℃
で２分間浸漬処理を行い、皮膜重量2.0ｇ／m2で
鉄含有率10.2wt％の化成皮膜を得る以外は、実施
例１と同様に実施する。化成皮膜の電子顕微鏡写
真を参考写真７として示す。塗装後の試験結果を
第１表に示す。
【表】
【表】
Claims (1)
- １ 亜鉛イオン0.01〜0.05W／Ｖ％、リン酸イオ
ン1.5〜3.0W／Ｖ％および亜硝酸イオン0.001〜
0.02W／Ｖ％を含有し塩素酸イオンを含有しない
遊離酸度0.1〜0.3ポイントの酸性リン酸塩処理液
にて金属表面をスプレー処理することを特徴とす
る金属表面のリン酸塩処理法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2647682A JPS58144477A (ja) | 1982-02-20 | 1982-02-20 | 金属表面のリン酸塩処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2647682A JPS58144477A (ja) | 1982-02-20 | 1982-02-20 | 金属表面のリン酸塩処理法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1276629A Division JPH072992B2 (ja) | 1989-10-24 | 1989-10-24 | 金属表面のリン酸塩処理法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58144477A JPS58144477A (ja) | 1983-08-27 |
| JPH0314908B2 true JPH0314908B2 (ja) | 1991-02-27 |
Family
ID=12194552
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2647682A Granted JPS58144477A (ja) | 1982-02-20 | 1982-02-20 | 金属表面のリン酸塩処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58144477A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63227786A (ja) * | 1987-03-16 | 1988-09-22 | Nippon Parkerizing Co Ltd | 鋼板の電着塗装前処理用りん酸塩処理方法 |
| US5200000A (en) * | 1989-01-31 | 1993-04-06 | Nihon Parkerizing Co., Ltd. | Phosphate treatment solution for composite structures and method for treatment |
| JP4617009B2 (ja) * | 2001-03-07 | 2011-01-19 | 日本ペイント株式会社 | 鋼板の塗装処理方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5811514B2 (ja) * | 1979-05-02 | 1983-03-03 | 日本ペイント株式会社 | 金属表面の保護方法 |
-
1982
- 1982-02-20 JP JP2647682A patent/JPS58144477A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58144477A (ja) | 1983-08-27 |
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