JPH0317205B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0317205B2 JPH0317205B2 JP27866184A JP27866184A JPH0317205B2 JP H0317205 B2 JPH0317205 B2 JP H0317205B2 JP 27866184 A JP27866184 A JP 27866184A JP 27866184 A JP27866184 A JP 27866184A JP H0317205 B2 JPH0317205 B2 JP H0317205B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- conductive
- multilayer ceramic
- conductive paste
- electrode
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 22
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 5
- 239000003985 ceramic capacitor Substances 0.000 description 15
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 4
- OAYXUHPQHDHDDZ-UHFFFAOYSA-N 2-(2-butoxyethoxy)ethanol Chemical compound CCCCOCCOCCO OAYXUHPQHDHDDZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000001856 Ethyl cellulose Substances 0.000 description 3
- ZZSNKZQZMQGXPY-UHFFFAOYSA-N Ethyl cellulose Chemical compound CCOCC1OC(OC)C(OCC)C(OCC)C1OC1C(O)C(O)C(OC)C(CO)O1 ZZSNKZQZMQGXPY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229920001249 ethyl cellulose Polymers 0.000 description 3
- 235000019325 ethyl cellulose Nutrition 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 2
- 229910017709 Ni Co Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910003267 Ni-Co Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910003262 Ni‐Co Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003990 capacitor Substances 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 229910052573 porcelain Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Ceramic Capacitors (AREA)
- Fixed Capacitors And Capacitor Manufacturing Machines (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
この発明は、Niを主成分とし、非酸化雰囲気
中で焼成される導電ペーストに関する。 〔従来技術〕 非酸化雰囲気中で焼成して製造される積層セラ
ミツクコンデンサは、その内部電極と外部電極と
が何れも同じ導電ペーストを用いて作られてい
た。そしてこの導電ペーストの中の導電粉末は、
Ni粉末のみからなつていた。 この種の積層セラミツクコンデンサの製造方法
を説明する。まずセラミツク材料を用いて未焼結
磁器シートを作り、これに導電ペーストで内部電
極パターンを印刷する。次ぎにこのシートを数枚
積層して切断する。次ぎにこれを非酸化雰囲気中
で1100〜1300℃の温度で焼成する。こうして得ら
れた積層体の側面には内部電極の一部が露出して
いる。この面の外部電極パターンに従つて導電ペ
ーストを塗布し、これを非酸化雰囲気中で1100〜
1150℃の温度で焼成することにより、積層セラミ
ツクコンデンサとなる。 〔発明が解決しようとする問題点〕 こうして作られた積層セラミツクコンデンサ
は、側面に露出している内部電極の端部と、これ
に接触される外部電極との電気的接続状態の悪い
部分が存在する。この結果、前記積層セラミツク
コンデンサは、誘電体損失tanδの平均値が全体的
に高く、一般には所定の規格値すれすれで、分布
の末端には、所定の規格値を越えるものもあつ
た。 この発明の目的は、従来のNi導電ペーストに
於ける前記の問題を解決することにある。即ち、
内部電極の端部すべてが外部電極と完全に接続さ
れ、これによつて積層セラミツクコンデンサチツ
プの誘電体損失tanδの平均値が所定の規格値より
低いレベルとなり、この結果すべての積層セラミ
ツクコンデンサが所定の規格値以下になるように
することを目的とする。 〔問題を解決するための手段〕 この発明の導電ペーストは、導電粉末とバイン
ダとからなるものに於いて導電粉末が、Ni粉末
を80〜97重量％と、Co粉末３〜20重量％とから
なるものである。なお、バインダは従来公知のも
の、例えばエチルセルローズとブチルカルビトー
ル等からなる。 〔作用〕 この導電ペーストは、積層セラミツクコンデン
サの内部電極または外部電極の何れか一方の電極
を作るのに使用し、他方の電極には従来のNiペ
ーストを用いる。例えば、この発明の導電ペース
トを積層セラミツクコンデンサの内部電極用とし
て使用した場合は、外部電極にNiペーストを使
用する。逆にこの発明の導電ペーストを外部電極
用として使用した場合には、内部電極にNiペー
ストを使用する。 このようにして内外部電極用の導電ペーストが
用いられた場合、外部電極を焼き付ける際に、こ
の発明の導電ペーストによつて作られた電極側か
ら、Coを含まない他方の電極側へとCoが拡散し、
両電極間に連続的な完全固溶状態のNi−Co合金
ができる。この結果、両電極間の電気的接続状態
が良好となり、積層セラミツクコンデンサの誘電
体損失tanδを低減させることができるようにな
る。 この発明による導電ペーストの導電粉末中の組
成比を前記のように限定した理由は、次の通りで
ある。導電ペーストの導電粉末中のCo粉末の割
合が少なくときは、内外部電極間のCoの濃度差
が低くなることから、外部電極の焼付時に、一方
の電極から他方の電極へのCoの拡散が起こりに
くくなる。このため、前記のような両電極間の電
気的接続の悪い状態が形成され、この結果、積層
セラミツクコンデンサの誘電体損失tanδが総体的
に高くなり、すべての積層セラミツクコンデンサ
が誘電体損失tanδについて所定の規格値を満足で
きい。一方、導電粉末中のCo粉末の割合が多い
ときは、Niペーストを使用した電極に比べて、
電極の抵抗値が高くなる。このため、積層セラミ
ツクコンデンサの等価直列抵抗ESRが高くなる。
従つて、これらの点から前記導電粉末中のCo粉
末の濃度を３〜20重量％の範囲とする必要があ
る。 実施例 １ 次ぎにこの発明の実施例について述べる。 導電粉末として純度99.9％のNi粉末とCo粉末
を、またバインダーとしてエチルセルローズとブ
チルカルビトールをそれぞれ表１の割合で配合し
た。これらを擂潰機で３時間混合し、その後ロー
ルミルで１時間混練し、Ａ、Ｂ、C3種類の導電
ペーストを作つた。 これら３種類の導電ペーストを次ぎの方法で使
用し、それぞれ500個ずつの積層セラミツク
中で焼成される導電ペーストに関する。 〔従来技術〕 非酸化雰囲気中で焼成して製造される積層セラ
ミツクコンデンサは、その内部電極と外部電極と
が何れも同じ導電ペーストを用いて作られてい
た。そしてこの導電ペーストの中の導電粉末は、
Ni粉末のみからなつていた。 この種の積層セラミツクコンデンサの製造方法
を説明する。まずセラミツク材料を用いて未焼結
磁器シートを作り、これに導電ペーストで内部電
極パターンを印刷する。次ぎにこのシートを数枚
積層して切断する。次ぎにこれを非酸化雰囲気中
で1100〜1300℃の温度で焼成する。こうして得ら
れた積層体の側面には内部電極の一部が露出して
いる。この面の外部電極パターンに従つて導電ペ
ーストを塗布し、これを非酸化雰囲気中で1100〜
1150℃の温度で焼成することにより、積層セラミ
ツクコンデンサとなる。 〔発明が解決しようとする問題点〕 こうして作られた積層セラミツクコンデンサ
は、側面に露出している内部電極の端部と、これ
に接触される外部電極との電気的接続状態の悪い
部分が存在する。この結果、前記積層セラミツク
コンデンサは、誘電体損失tanδの平均値が全体的
に高く、一般には所定の規格値すれすれで、分布
の末端には、所定の規格値を越えるものもあつ
た。 この発明の目的は、従来のNi導電ペーストに
於ける前記の問題を解決することにある。即ち、
内部電極の端部すべてが外部電極と完全に接続さ
れ、これによつて積層セラミツクコンデンサチツ
プの誘電体損失tanδの平均値が所定の規格値より
低いレベルとなり、この結果すべての積層セラミ
ツクコンデンサが所定の規格値以下になるように
することを目的とする。 〔問題を解決するための手段〕 この発明の導電ペーストは、導電粉末とバイン
ダとからなるものに於いて導電粉末が、Ni粉末
を80〜97重量％と、Co粉末３〜20重量％とから
なるものである。なお、バインダは従来公知のも
の、例えばエチルセルローズとブチルカルビトー
ル等からなる。 〔作用〕 この導電ペーストは、積層セラミツクコンデン
サの内部電極または外部電極の何れか一方の電極
を作るのに使用し、他方の電極には従来のNiペ
ーストを用いる。例えば、この発明の導電ペース
トを積層セラミツクコンデンサの内部電極用とし
て使用した場合は、外部電極にNiペーストを使
用する。逆にこの発明の導電ペーストを外部電極
用として使用した場合には、内部電極にNiペー
ストを使用する。 このようにして内外部電極用の導電ペーストが
用いられた場合、外部電極を焼き付ける際に、こ
の発明の導電ペーストによつて作られた電極側か
ら、Coを含まない他方の電極側へとCoが拡散し、
両電極間に連続的な完全固溶状態のNi−Co合金
ができる。この結果、両電極間の電気的接続状態
が良好となり、積層セラミツクコンデンサの誘電
体損失tanδを低減させることができるようにな
る。 この発明による導電ペーストの導電粉末中の組
成比を前記のように限定した理由は、次の通りで
ある。導電ペーストの導電粉末中のCo粉末の割
合が少なくときは、内外部電極間のCoの濃度差
が低くなることから、外部電極の焼付時に、一方
の電極から他方の電極へのCoの拡散が起こりに
くくなる。このため、前記のような両電極間の電
気的接続の悪い状態が形成され、この結果、積層
セラミツクコンデンサの誘電体損失tanδが総体的
に高くなり、すべての積層セラミツクコンデンサ
が誘電体損失tanδについて所定の規格値を満足で
きい。一方、導電粉末中のCo粉末の割合が多い
ときは、Niペーストを使用した電極に比べて、
電極の抵抗値が高くなる。このため、積層セラミ
ツクコンデンサの等価直列抵抗ESRが高くなる。
従つて、これらの点から前記導電粉末中のCo粉
末の濃度を３〜20重量％の範囲とする必要があ
る。 実施例 １ 次ぎにこの発明の実施例について述べる。 導電粉末として純度99.9％のNi粉末とCo粉末
を、またバインダーとしてエチルセルローズとブ
チルカルビトールをそれぞれ表１の割合で配合し
た。これらを擂潰機で３時間混合し、その後ロー
ルミルで１時間混練し、Ａ、Ｂ、C3種類の導電
ペーストを作つた。 これら３種類の導電ペーストを次ぎの方法で使
用し、それぞれ500個ずつの積層セラミツク
導電粉末としてNi粉末100ｇ、またバインダと
してエチルセルローズ16ｇ、ブチルカルビトール
94ｇを混練して作られた内部電極用導電ペースト
を使用し、実施例１と同じ方法と条件で同じ規格
の積層セラミツクコンデンサを500個作つた。 さらにこれらについて、同様の方法で誘電体損
失tanδと静電容量Ｃを測定した。この比較例にお
いては、誘電体損失tanδが前記実施例に比べて全
体的に高く、その平均値が3.1％と、前記規格値
3.0％を越えていた。この結果を表２に示す。
してエチルセルローズ16ｇ、ブチルカルビトール
94ｇを混練して作られた内部電極用導電ペースト
を使用し、実施例１と同じ方法と条件で同じ規格
の積層セラミツクコンデンサを500個作つた。 さらにこれらについて、同様の方法で誘電体損
失tanδと静電容量Ｃを測定した。この比較例にお
いては、誘電体損失tanδが前記実施例に比べて全
体的に高く、その平均値が3.1％と、前記規格値
3.0％を越えていた。この結果を表２に示す。
以上説明した通り、この発明による導電ペース
トを一方の電極用の導電ペーストとして使用し、
積層セラミツクコンデンサを作ると、外部電極と
内部電極の接続状態が良くなる。この結果、これ
らコンデンサの誘電体損失tanδを低くすることが
でき、すべてのものが所定の規格範囲を満足する
ことができた。
トを一方の電極用の導電ペーストとして使用し、
積層セラミツクコンデンサを作ると、外部電極と
内部電極の接続状態が良くなる。この結果、これ
らコンデンサの誘電体損失tanδを低くすることが
でき、すべてのものが所定の規格範囲を満足する
ことができた。
Claims (1)
- １ 導電粉末とバインダとからなる導電ペースト
に於いて、導電粉末が、Ni粉末80〜97重量％と、
Co粉末３〜20重量％とからなることを特徴とす
る導電ペースト。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27866184A JPS61158122A (ja) | 1984-12-29 | 1984-12-29 | 導電ペ−スト |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27866184A JPS61158122A (ja) | 1984-12-29 | 1984-12-29 | 導電ペ−スト |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61158122A JPS61158122A (ja) | 1986-07-17 |
| JPH0317205B2 true JPH0317205B2 (ja) | 1991-03-07 |
Family
ID=17600390
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27866184A Granted JPS61158122A (ja) | 1984-12-29 | 1984-12-29 | 導電ペ−スト |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61158122A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0752696B2 (ja) * | 1987-03-31 | 1995-06-05 | 太陽誘電株式会社 | 積層形セラミツクコンデンサ及びその製造方法 |
| KR20140024584A (ko) * | 2012-08-20 | 2014-03-03 | 삼성전기주식회사 | 내부전극용 도전성 페이스트 조성물 및 이를 포함하는 적층 세라믹 전자부품 |
-
1984
- 1984-12-29 JP JP27866184A patent/JPS61158122A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61158122A (ja) | 1986-07-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7018864B2 (en) | Conductive paste for terminal electrodes of monolithic ceramic electronic component, method for making monolithic ceramic electronic component, and monolithic ceramic electronic component | |
| KR920018788A (ko) | 자기콘덴서 및 그 제조방법 | |
| JPH03276510A (ja) | 温度補償用磁器誘電体 | |
| KR20030025836A (ko) | 도전성 페이스트, 적층 세라믹 전자부품의 제조방법, 적층세라믹 전자부품 | |
| EP0412167B1 (en) | Laminated type grain boundary insulated semiconductor ceramic capacitor and method of producing the same | |
| JP3064659B2 (ja) | 積層型セラミック素子の製造方法 | |
| JPS6323646B2 (ja) | ||
| JPH0552602B2 (ja) | ||
| JPH10229004A (ja) | チップ型バリスタ | |
| JP2593137B2 (ja) | 導電ペースト | |
| JP7322793B2 (ja) | チップバリスタの製造方法及びチップバリスタ | |
| JPS61158122A (ja) | 導電ペ−スト | |
| JPH0798679B2 (ja) | 低温焼結磁器組成物 | |
| JP2676620B2 (ja) | 積層セラミックコンデンサとその製造方法 | |
| JP3269903B2 (ja) | 磁器コンデンサ及びその製造方法 | |
| JPH0512997Y2 (ja) | ||
| KR100237293B1 (ko) | 전극용 페이스트 | |
| JPS6134203B2 (ja) | ||
| JPS6120084B2 (ja) | ||
| JP2546311B2 (ja) | セラミック電子部品用導電性ペースト | |
| JPH05174626A (ja) | 耐還元性誘電体磁器組成物 | |
| JP3733205B2 (ja) | 積層セラミックコンデンサの試験方法 | |
| JPS61121205A (ja) | 導電ペ−スト | |
| JPH07106187A (ja) | 積層セラミック電子部品の製造方法 | |
| JPS61121206A (ja) | 導電ペ−スト |