JPH03190204A - フェライト磁性体 - Google Patents
フェライト磁性体Info
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- JPH03190204A JPH03190204A JP1330509A JP33050989A JPH03190204A JP H03190204 A JPH03190204 A JP H03190204A JP 1330509 A JP1330509 A JP 1330509A JP 33050989 A JP33050989 A JP 33050989A JP H03190204 A JPH03190204 A JP H03190204A
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- Japan
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- ferrite
- glass
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、フェライト磁性体はトランス、インダクタ、
磁気ヘッド等の各種電子部品に利用される高結晶性フェ
ライト粉末をガラス材で結着固化してなる超低収縮率の
フェライト磁性体とその製造方法に関するものである。
磁気ヘッド等の各種電子部品に利用される高結晶性フェ
ライト粉末をガラス材で結着固化してなる超低収縮率の
フェライト磁性体とその製造方法に関するものである。
従来の技術
従来のフェライト磁性体の製造方法は、主として粉体冶
金法、すなわち、粉末成型と高温焼成の工程を必要とす
る焼結法がほとんどである。
金法、すなわち、粉末成型と高温焼成の工程を必要とす
る焼結法がほとんどである。
Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライト磁性体を作る場合は、出
発原料であるＦｅ２ｅ３．Ｎｉｐ、ＺｎＯ。
発原料であるＦｅ２ｅ３．Ｎｉｐ、ＺｎＯ。
ＣｕＯを所定の割合で配合し、脱ガスおよびある程度の
固相反応を進めるために、７００〜１０００℃程度で仮
焼、粉砕しくこれを仮焼粉という）、造粒。
固相反応を進めるために、７００〜１０００℃程度で仮
焼、粉砕しくこれを仮焼粉という）、造粒。
成型という工程を経て、その成型体を適切な雰囲気中で
前記の仮焼成温度より高温である１０００〜１４００℃
程度で本焼成することによって多結晶質のフェライト磁
性体を得ている。所望の磁気特性を得るために、上記の
出発原料にさらに様々な酸化物が少量される場合も多い
。
前記の仮焼成温度より高温である１０００〜１４００℃
程度で本焼成することによって多結晶質のフェライト磁
性体を得ている。所望の磁気特性を得るために、上記の
出発原料にさらに様々な酸化物が少量される場合も多い
。
低損失のＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライト磁性体を得よう
とする場合、ＣＯ２Ｏ３の少量添加が有効であることは
公知である。しかし、一般にＣＯ２Ｏ３の添加は同時に
透磁率を著しく減少させてしまう。
とする場合、ＣＯ２Ｏ３の少量添加が有効であることは
公知である。しかし、一般にＣＯ２Ｏ３の添加は同時に
透磁率を著しく減少させてしまう。
そこで、例えば特公昭３５−１５７６号公報に記載され
ているようにＣＯ２Ｏ３と同時にＢｉ２Ｏ，＋を添加し
、透磁率の低下を抑え、低損失でかつ高透磁率のフェラ
イト磁性体を得ている。Ｂｉ２Ｏ３と同様に、Ｖ２Ｏ５
，ＰｂＯの少量添加も透磁率向上に有効であることもよ
く知られている。この効果は、それぞれが添加されるこ
とにより、フェライト粒界が活性化し焼結反応が促進さ
れ、収縮、ち密化が進み、すなわちフェライトが高結晶
化することに帰因するとされている。
ているようにＣＯ２Ｏ３と同時にＢｉ２Ｏ，＋を添加し
、透磁率の低下を抑え、低損失でかつ高透磁率のフェラ
イト磁性体を得ている。Ｂｉ２Ｏ３と同様に、Ｖ２Ｏ５
，ＰｂＯの少量添加も透磁率向上に有効であることもよ
く知られている。この効果は、それぞれが添加されるこ
とにより、フェライト粒界が活性化し焼結反応が促進さ
れ、収縮、ち密化が進み、すなわちフェライトが高結晶
化することに帰因するとされている。
発明が解決しようとする課題
従来の技術によって得られるフェライト磁性体は、本焼
成で数ｌθ％の収縮が生じるという欠点を有していた。
成で数ｌθ％の収縮が生じるという欠点を有していた。
そのため以下のようにして超低収縮フェライト磁性体を
得ることを可能にした。すなわち、高温で十分にフェラ
イト化させた高結晶フェライト粉末と、この焼成温度よ
り低い軟化点を持つガラス粉末を混合し、このガラス粉
末の軟化点温度以上でかつ上記高結晶性フェライト粉末
の焼成温度以下の範囲で加熱処理することによって高結
晶性フェライト粉末をガラスに結着し、収縮率を数％に
抑えることを可能にした。
得ることを可能にした。すなわち、高温で十分にフェラ
イト化させた高結晶フェライト粉末と、この焼成温度よ
り低い軟化点を持つガラス粉末を混合し、このガラス粉
末の軟化点温度以上でかつ上記高結晶性フェライト粉末
の焼成温度以下の範囲で加熱処理することによって高結
晶性フェライト粉末をガラスに結着し、収縮率を数％に
抑えることを可能にした。
ところが、上記の超低収縮フェライト磁性体では、用い
るフェライト粉末は高温焼成によって十分に高結晶化す
るために、従来の高透磁化のための酸化物の微量添加は
ほとんど影響を与えない。
るフェライト粉末は高温焼成によって十分に高結晶化す
るために、従来の高透磁化のための酸化物の微量添加は
ほとんど影響を与えない。
そのため従来のようにＣＯ２Ｏ３とＢｉ２Ｏ３のような
高透磁率のための酸化物の複合添加では低損失化は達成
されるものの透磁率の著しい減少を抑えることができず
、低損失高透磁率の超低収縮フェライト磁性体を得るこ
とが困難であった。
高透磁率のための酸化物の複合添加では低損失化は達成
されるものの透磁率の著しい減少を抑えることができず
、低損失高透磁率の超低収縮フェライト磁性体を得るこ
とが困難であった。
本発明の目的は、超低収縮フェライト磁性体で、低損失
のフェライト磁性体とその製造方法を提供するものであ
る。
のフェライト磁性体とその製造方法を提供するものであ
る。
課題を解決するための手段
上記課題を解決するために本発明では、高結晶性フェラ
イト粉末と少なくともＣｏ成分を含有するガラス粉末と
の混合物もしくは高結晶性フェライト粉末とガラス粉末
と酸化コバルトとの混合物を、このガラス粉末と酸化コ
バルトの溶融反応の生じる温度以上でかつ上記高結晶性
フェライト粉末の焼成温度以下の範囲で加熱処理して、
高結晶性フェライト粉末をガラスで結着した構造を持つ
超低収縮フェライト磁性体とするものである。
イト粉末と少なくともＣｏ成分を含有するガラス粉末と
の混合物もしくは高結晶性フェライト粉末とガラス粉末
と酸化コバルトとの混合物を、このガラス粉末と酸化コ
バルトの溶融反応の生じる温度以上でかつ上記高結晶性
フェライト粉末の焼成温度以下の範囲で加熱処理して、
高結晶性フェライト粉末をガラスで結着した構造を持つ
超低収縮フェライト磁性体とするものである。
作用
以上のように高結晶性フェライト粉末の結着材であるガ
ラス材に含まれるＣｏ成分が加熱処理中に高結晶フェラ
イト粉末内に拡散していく段階で、処理時間が短かいた
めに十分拡散できずに結着部分にＣｏ成分が多く存在す
るような構造となり、透磁率の低下が少ないにもかかわ
らず低損失化がなされるという従来とは異なる挙動を示
すと考えられる。
ラス材に含まれるＣｏ成分が加熱処理中に高結晶フェラ
イト粉末内に拡散していく段階で、処理時間が短かいた
めに十分拡散できずに結着部分にＣｏ成分が多く存在す
るような構造となり、透磁率の低下が少ないにもかかわ
らず低損失化がなされるという従来とは異なる挙動を示
すと考えられる。
なお、高結晶性フェライト粉末とガラス粉末と酸化コバ
ルトの混合物を用いた場合でも同様の結果が得られたの
は、ガラス粉末と酸化コバルトの溶融反応が先に生じ、
Ｃｏ成分を含有したガラスが溶融した場合と同じ状態に
なり、次にＣｏ成分の一部がフェライト粉末中に拡散す
るというプロセスをとるためと考えられる。
ルトの混合物を用いた場合でも同様の結果が得られたの
は、ガラス粉末と酸化コバルトの溶融反応が先に生じ、
Ｃｏ成分を含有したガラスが溶融した場合と同じ状態に
なり、次にＣｏ成分の一部がフェライト粉末中に拡散す
るというプロセスをとるためと考えられる。
実施例
以下、本発明の実施例について説明する。
すなわち、本発明は、第１図に示すように高結晶性フェ
ライト粉末１をこの高結晶性フェライト粉末工の焼成温
度以下で軟化溶融するＣｏ成分を含有するガラス材２で
結着した構造とするものである。なお、図中３は空隙、
４は高結晶性フェライト粉末ｌ中のボアである。
ライト粉末１をこの高結晶性フェライト粉末工の焼成温
度以下で軟化溶融するＣｏ成分を含有するガラス材２で
結着した構造とするものである。なお、図中３は空隙、
４は高結晶性フェライト粉末ｌ中のボアである。
具体的には、高結晶性フェライト粉末１とＣｏ成分を含
有したガラス粉末とをよく混合する。場合によっては、
例えば、ガラス作成が困難なほどＣｏ成分を多く含有さ
せたい場合などでは、高結晶性フェライト粉末１とガラ
ス粉末と粉末状酸化コバルトをよく混合する。この混合
物を造粒、加圧成型した後、この成型体中の高結晶性フ
ェライト粉末１間に混在する上記ガラス粉末を軟化溶融
させることにより、高結晶性フェライト粉末１をガラス
材２で結着し固化した磁性体をいう。ただし、粉末状酸
化コバルトを混合する場合は、ガラス粉末・と酸化コバ
ルトが溶融反応する温度まで加熱する必要がある。
有したガラス粉末とをよく混合する。場合によっては、
例えば、ガラス作成が困難なほどＣｏ成分を多く含有さ
せたい場合などでは、高結晶性フェライト粉末１とガラ
ス粉末と粉末状酸化コバルトをよく混合する。この混合
物を造粒、加圧成型した後、この成型体中の高結晶性フ
ェライト粉末１間に混在する上記ガラス粉末を軟化溶融
させることにより、高結晶性フェライト粉末１をガラス
材２で結着し固化した磁性体をいう。ただし、粉末状酸
化コバルトを混合する場合は、ガラス粉末・と酸化コバ
ルトが溶融反応する温度まで加熱する必要がある。
ここで使用する高結晶性フェライト粉末１は、高温焼成
によって十分にフェライト化したものであって、通常は
９００℃以上で焼成したものが望ましい。
によって十分にフェライト化したものであって、通常は
９００℃以上で焼成したものが望ましい。
軟質フェライト磁性体を得たい場合は、高結晶性フェラ
イト粉体１の保磁力Ｈｃが小さいほどよいので、磁性粒
子のサイズが大きいほど望ましいが、一方、高結晶性フ
ェライト粉末１の充填密度が下がるので実際には１００
〜２００μｍ径までが適している。
イト粉体１の保磁力Ｈｃが小さいほどよいので、磁性粒
子のサイズが大きいほど望ましいが、一方、高結晶性フ
ェライト粉末１の充填密度が下がるので実際には１００
〜２００μｍ径までが適している。
次に、高結晶性フェライト粉末１を結着するガラス軟化
温度は加熱処理温度以下であればよいが、本発明による
フェライト磁性体の応用を考えると耐熱性の観点から下
限は３００℃以上であることが望ましい。高結晶性フェ
ライト粉末１に加えるガラス粉末の量は０．３〜３Ｑｗ
ｔ％がよくＱ、３ｗｔ％より少ないと高結晶性フェライ
ト粉末１の結着効果が小さく機械的強度が確保できない
。一方、３０ｗｔ％より多いガラス量では、結着力は十
分に強くなるが非磁性量が増すためにフェライト磁性体
としての磁気特性が著しく悪化して好ましくない。
温度は加熱処理温度以下であればよいが、本発明による
フェライト磁性体の応用を考えると耐熱性の観点から下
限は３００℃以上であることが望ましい。高結晶性フェ
ライト粉末１に加えるガラス粉末の量は０．３〜３Ｑｗ
ｔ％がよくＱ、３ｗｔ％より少ないと高結晶性フェライ
ト粉末１の結着効果が小さく機械的強度が確保できない
。一方、３０ｗｔ％より多いガラス量では、結着力は十
分に強くなるが非磁性量が増すためにフェライト磁性体
としての磁気特性が著しく悪化して好ましくない。
なお、用いる酸化コバルトは、ＣＯ２０３１Ｃｏｏのよ
うにＣｏの価数が変化しても同様な結果が得られる。
うにＣｏの価数が変化しても同様な結果が得られる。
以下、具体的な実施例について説明する。
（実施例１）
Ｆｅ２０３とＮｉＯとＺｎＯとＣｕＯの配合モル比が４
８．５ ：１５．３ ： ３２．２ ： ３．５よりな
る混合物と上記混合物に対しＣＯ２Ｏ３を０．２重量部
添加した混合物を別々に１３２０℃６時間焼成し、平均
粒径７Ｑ４ｍのＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライト本焼成分
を２種類準備した。Ｘ線解析した結果では２種類とも軟
質フェライト特有の鋭いスピネル構造回折線が得られ、
結晶性の非常に高いフェライト磁性粉末であることを確
認した。
８．５ ：１５．３ ： ３２．２ ： ３．５よりな
る混合物と上記混合物に対しＣＯ２Ｏ３を０．２重量部
添加した混合物を別々に１３２０℃６時間焼成し、平均
粒径７Ｑ４ｍのＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライト本焼成分
を２種類準備した。Ｘ線解析した結果では２種類とも軟
質フェライト特有の鋭いスピネル構造回折線が得られ、
結晶性の非常に高いフェライト磁性粉末であることを確
認した。
一方、Ｃｏ成分を含まない無アルカリはうけい酸鉛系ガ
ラスにＣＯ２Ｏ３を６．６重量部添加し、８００℃に加
熱溶融させた後、急冷し、平均粒径１μｍのＣｏ成分を
含有したガラス粉末を準備した。Ｘ線解析した結果では
ガラス質特有の回折パターンが得られ、十分反応しガラ
ス化していることを確認した。
ラスにＣＯ２Ｏ３を６．６重量部添加し、８００℃に加
熱溶融させた後、急冷し、平均粒径１μｍのＣｏ成分を
含有したガラス粉末を準備した。Ｘ線解析した結果では
ガラス質特有の回折パターンが得られ、十分反応しガラ
ス化していることを確認した。
Ｃｏ２Ｏ３を添加していない上記高結晶性フェライト粉
末に対し、３．２重量部の上記のＣｏ成分を含有したガ
ラス粉末をよく混合し、その混合物を造粒後、３ｔｏｎ
／ｃｆｆｌの圧力で内径７ｍｍ、外径１２ｍｍ、厚さ３
ｍｍのリング状成型品を作成した。
末に対し、３．２重量部の上記のＣｏ成分を含有したガ
ラス粉末をよく混合し、その混合物を造粒後、３ｔｏｎ
／ｃｆｆｌの圧力で内径７ｍｍ、外径１２ｍｍ、厚さ３
ｍｍのリング状成型品を作成した。
この成型品を電気炉内に配置し、１２００℃で６０分間
空気中で加熱処理し、ガラス結着型のリング状フェライ
トコアを得た（本発明品１）。
空気中で加熱処理し、ガラス結着型のリング状フェライ
トコアを得た（本発明品１）。
一方、Ｃｏ２Ｏ３を添加していない上記高結晶性フェラ
イト粉末と、Ｃｏ成分を含まないガラス粉末と、ＣＯ２
Ｏ３を１００：３：０．２重量比でよく混合し、その混
合物から本発明品１と同一条件でガラス結着型のリング
状フェライトコアを得た（本発明品２）。
イト粉末と、Ｃｏ成分を含まないガラス粉末と、ＣＯ２
Ｏ３を１００：３：０．２重量比でよく混合し、その混
合物から本発明品１と同一条件でガラス結着型のリング
状フェライトコアを得た（本発明品２）。
比較のため、ＣＯ２Ｏ３を添加した上記高結晶性フェラ
イト粉末にＣｏ成分を含まない無アルカリはうけい酸鉛
系ガラスを３．０重量部添加した混合物から本発明品１
と同一条件でガラス結着型のリング状フェライトコアを
得た（比較界）。
イト粉末にＣｏ成分を含まない無アルカリはうけい酸鉛
系ガラスを３．０重量部添加した混合物から本発明品１
と同一条件でガラス結着型のリング状フェライトコアを
得た（比較界）。
本発明品１９本発明品２．比較品は組成的には全く同じ
である。また、これらの微細構造の走査型電子顕微鏡で
の観察では差異は認められない。
である。また、これらの微細構造の走査型電子顕微鏡で
の観察では差異は認められない。
これらの材料特性を第１表に示す。
第１表
本発明品１と本発明品２はほぼ同じ特性を有している。
比較品に対しては損失（ｔａｎδ）は５０％以下に低下
したにもかかわらず、透磁率は２倍近くあり、低損失高
透磁率の超低収縮率のフェライト磁性体が得られた。
したにもかかわらず、透磁率は２倍近くあり、低損失高
透磁率の超低収縮率のフェライト磁性体が得られた。
（実施例２）
実施例１と同一条件で作成したリング状成型体を３個ず
つ（本発明品１１本発明品２．比較品を１つずつ）電気
炉内に設置し、１２００℃で加熱処理した。その際の温
度プロフィールは、昇温速度を１７０℃／１ｈ、降温速
度を３００℃／ｈとし、１２００℃での保持時間を３０
〜１８０分で行った。得られたフェライト磁性体の特性
を第２図に示す。本発明品１と本発明品２とでは特性に
ほとんど差は認められず、比較品に対しては、いずれの
保持時間においても、損失（ｔ ａｎδ）は小さく、透
磁率（μ）が大きくなっている。ただし、保持時間が長
くなるにしたがってその特性は比較品に近づいている。
つ（本発明品１１本発明品２．比較品を１つずつ）電気
炉内に設置し、１２００℃で加熱処理した。その際の温
度プロフィールは、昇温速度を１７０℃／１ｈ、降温速
度を３００℃／ｈとし、１２００℃での保持時間を３０
〜１８０分で行った。得られたフェライト磁性体の特性
を第２図に示す。本発明品１と本発明品２とでは特性に
ほとんど差は認められず、比較品に対しては、いずれの
保持時間においても、損失（ｔ ａｎδ）は小さく、透
磁率（μ）が大きくなっている。ただし、保持時間が長
くなるにしたがってその特性は比較品に近づいている。
微細構造を走査電子顕微鏡観察したが、フェライト粒径
等の構造変化は認められず、このことは、本発明品は高
結晶性フェライト粉末の結着部分にＣｏ成分が局在して
おり、保持時間が長くなるに従って、Ｃｏ成分が高結晶
フェライト粉末内に拡散していき、組成的に比較品に近
づくことを意味すると考えられる。第２図から保持時間
を１２０分以下としたときに本発明の特徴が多く現われ
ている。
等の構造変化は認められず、このことは、本発明品は高
結晶性フェライト粉末の結着部分にＣｏ成分が局在して
おり、保持時間が長くなるに従って、Ｃｏ成分が高結晶
フェライト粉末内に拡散していき、組成的に比較品に近
づくことを意味すると考えられる。第２図から保持時間
を１２０分以下としたときに本発明の特徴が多く現われ
ている。
（実施例３）
ＦｅｚＯ：＋とＮｉＯとＺｎＯとＣｕＯのモル比が４８
．５ ：１５．３ ： ３２．２：３．５よりなる出発
混合物にＣＯ２Ｏ３をＯ〜０．５重量部添加し、よく混
合した後、１３２０℃６時間焼成し、平均粒径７０μｍ
のＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系軟質フェライト本焼成粉を準備し
た。Ｘ線解析した結果では、軟質フェライト特有の鋭い
スピネル構造回折線が得られ、結晶性の非常に高いフェ
ライト磁性粉であることを確認した。
．５ ：１５．３ ： ３２．２：３．５よりなる出発
混合物にＣＯ２Ｏ３をＯ〜０．５重量部添加し、よく混
合した後、１３２０℃６時間焼成し、平均粒径７０μｍ
のＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系軟質フェライト本焼成粉を準備し
た。Ｘ線解析した結果では、軟質フェライト特有の鋭い
スピネル構造回折線が得られ、結晶性の非常に高いフェ
ライト磁性粉であることを確認した。
ＣＯ２Ｏ３を出発混合物に添加しなかった上記高結晶性
フェライト粉末に対し、粉末状ＣＯ２Ｏ３を０〜０．５
重量部添加し、さらに、その混合物に対してＣｏ成分を
含まない無アルカリはうけい酸鉛系ガラス粉末を３重量
部添加した混合物から、実施例１と同一条件でリング状
フェライトコアを作成した（本発明品）。
フェライト粉末に対し、粉末状ＣＯ２Ｏ３を０〜０．５
重量部添加し、さらに、その混合物に対してＣｏ成分を
含まない無アルカリはうけい酸鉛系ガラス粉末を３重量
部添加した混合物から、実施例１と同一条件でリング状
フェライトコアを作成した（本発明品）。
一方、出発混合物にＣＯ２Ｏ３を添加した上記高結晶性
フェライト粉末に対し、Ｃｏ成分を含有しない無アルカ
リはうけい酸鉛系ガラス粉末を３重量部添加した混合物
から、実施例１と同一条件でリング状フェライトコアを
作成した（比較品）。
フェライト粉末に対し、Ｃｏ成分を含有しない無アルカ
リはうけい酸鉛系ガラス粉末を３重量部添加した混合物
から、実施例１と同一条件でリング状フェライトコアを
作成した（比較品）。
それぞれの特性を第３図に示す。
すべてのＣＯ２Ｏ３の添加量で、本発明品は、低損失高
透磁率磁性体であることを示している。
透磁率磁性体であることを示している。
ここで、高結晶性フェライト粉末に混合した粉末状ＣＯ
２Ｏ３の一部もしくはすべてを無アルカリはうけい酸鉛
系ガラスのＣｏ成分とした場合でも、同一の特性が得ら
れることは実施例１から明らかである。
２Ｏ３の一部もしくはすべてを無アルカリはうけい酸鉛
系ガラスのＣｏ成分とした場合でも、同一の特性が得ら
れることは実施例１から明らかである。
なお、上記実施例において、透磁率の測定は、ＪＩＳ規
格（Ｃ２５６１）に準じ、まず前述のリング状フェライ
トコアに絶縁テープを一層巻いた後、線径０．２６ｍｒ
ｏφの絶縁銅線を全周にわたって一層巻いた試料を準備
した。次にこのＩ Ｍ Ｈｚでの自己インダクタンスＬ
および５００ ｋ ＨｚでのＱをマクスウェルブリッジ
で測定磁界の強さが０．８（Ａ／ｍ）以下にて測定し、
透磁率はこの自己インダクタンスＬから算出した。損失
（ｔ ａｎδ）はＱの逆数とした。
格（Ｃ２５６１）に準じ、まず前述のリング状フェライ
トコアに絶縁テープを一層巻いた後、線径０．２６ｍｒ
ｏφの絶縁銅線を全周にわたって一層巻いた試料を準備
した。次にこのＩ Ｍ Ｈｚでの自己インダクタンスＬ
および５００ ｋ ＨｚでのＱをマクスウェルブリッジ
で測定磁界の強さが０．８（Ａ／ｍ）以下にて測定し、
透磁率はこの自己インダクタンスＬから算出した。損失
（ｔ ａｎδ）はＱの逆数とした。
さらに収縮率は熱処理前のリング状成型品と熱処理後の
リング状フェライトコアの外径寸法をそれぞれ測定し、
熱処理前後による寸法収縮率を算出した。
リング状フェライトコアの外径寸法をそれぞれ測定し、
熱処理前後による寸法収縮率を算出した。
発明の効果
以上のように、本発明によれば、高結晶性フェライト粉
末を用いたガラス結着型低収縮フェライト磁性体で、結
着部分にＣｏ成分が局在した構造となることによって、
寸法精度がよく、低損失高透磁率の磁性材料となり、各
種磁気応用製品に使われる有用な電子部品、材料として
優れた効果を奏しうるちのである。
末を用いたガラス結着型低収縮フェライト磁性体で、結
着部分にＣｏ成分が局在した構造となることによって、
寸法精度がよく、低損失高透磁率の磁性材料となり、各
種磁気応用製品に使われる有用な電子部品、材料として
優れた効果を奏しうるちのである。
第１図は本発明のフェライト磁性体の一実施例を示す微
細構造の模式図、第２図は成型体の加熱処理における１
２００℃での保持時間と損失（ｔａｎδ）、透磁率（μ
）の関係を示す特性図、第３図はＣｏ ｏ２＠配合量
と損失（ｔ ａｎδ）。 透磁率（μ）の関係を示す特性図である。 １・・・・・・高結晶性フェライト粉末、２・・・・・
・ガラス材、３・・・・・・空隙、４・・・・・・ボア
。
細構造の模式図、第２図は成型体の加熱処理における１
２００℃での保持時間と損失（ｔａｎδ）、透磁率（μ
）の関係を示す特性図、第３図はＣｏ ｏ２＠配合量
と損失（ｔ ａｎδ）。 透磁率（μ）の関係を示す特性図である。 １・・・・・・高結晶性フェライト粉末、２・・・・・
・ガラス材、３・・・・・・空隙、４・・・・・・ボア
。
Claims (3)
- （１）高温焼成で十分にフェライト化が進んだＮｉ−Ｚ
ｎ系もしくはＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系の高結晶性フェライト
粉末をこの焼成されたフェライト粉末より低い軟化点を
持つガラス材で結着し、高結晶性フェライト粒内よりも
結着部分にＣｏ成分をより多く有するフェライト磁性体
。 - （２）高温焼成で十分にフェライト化が進んだＮｉ−Ｚ
ｎ系もしくはＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系の高結晶性フェライト
粉末と、この焼成された高結晶性フェライト粉末より低
い軟化点を持ち少なくともＣｏ成分を含有するガラス粉
末とを混合、造粒した混合物を加圧成型した後、上記高
結晶性フェライト粉末の焼成温度以下の加熱処理により
、この成型体中に混在するガラス粉末を軟化溶融させて
高結晶性フェライト粉末をガラス材で結着するフェライ
ト磁性体の製造方法。 - （３）Ｎｉ−Ｚｎ系もしくはＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系の高結
晶性フェライト粉末と、ガラス粉末と粉末状の酸化コバ
ルトとの混合物の加熱処理温度をガラス粉末と酸化コバ
ルトが溶融反応する温度以上でかつ上記高結晶性フェラ
イト粉末の焼成温度以下とした請求項２記載のフェライ
ト磁性体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1330509A JP2830241B2 (ja) | 1989-12-20 | 1989-12-20 | フェライト磁性体 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP (1) | JP2830241B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06120021A (ja) * | 1992-10-01 | 1994-04-28 | Hitachi Ferrite Ltd | 高周波電源用フェライトコア及びその製造方法 |
| JP2007273725A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Murata Mfg Co Ltd | 磁性体およびその製造方法、ならびに巻線コイルおよびその製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63158810A (ja) * | 1986-12-23 | 1988-07-01 | Toshiba Corp | 圧粉磁心 |
| JPH01253209A (ja) * | 1988-03-31 | 1989-10-09 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁性体とその製造方法 |
-
1989
- 1989-12-20 JP JP1330509A patent/JP2830241B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS63158810A (ja) * | 1986-12-23 | 1988-07-01 | Toshiba Corp | 圧粉磁心 |
| JPH01253209A (ja) * | 1988-03-31 | 1989-10-09 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁性体とその製造方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06120021A (ja) * | 1992-10-01 | 1994-04-28 | Hitachi Ferrite Ltd | 高周波電源用フェライトコア及びその製造方法 |
| JP2007273725A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Murata Mfg Co Ltd | 磁性体およびその製造方法、ならびに巻線コイルおよびその製造方法 |
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| JP2830241B2 (ja) | 1998-12-02 |
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