JPH03190734A - 生地への印刷方法 - Google Patents
生地への印刷方法Info
- Publication number
- JPH03190734A JPH03190734A JP33157389A JP33157389A JPH03190734A JP H03190734 A JPH03190734 A JP H03190734A JP 33157389 A JP33157389 A JP 33157389A JP 33157389 A JP33157389 A JP 33157389A JP H03190734 A JPH03190734 A JP H03190734A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- printing
- fabric
- cloth
- offset
- base paper
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Coloring (AREA)
- Treatment Of Fiber Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、衣服の生地へ模様、写真像等のプリント柄を
印刷するための印刷方法に関する。
印刷するための印刷方法に関する。
従来、生地に対してプリント柄を付ける場合には、一般
にスクリーン捺染が行われている。このスクリーン捺染
においては、まず、再現すべき画像の色ごとに印刷用の
スクリーンを作成すると共に、顔料と一元糊を混ぜて色
糊を作る。そして、各色毎に、生地上に対応するスクリ
ーンを載置して対応する色糊により捺染を行う。捺染後
の生地に対しては、蒸気による熱処理を行ない、顔料を
発色させると共に耐久性を高める。更に、熱処理後の生
地に対して水洗処理を行い、糊や不要な顔料を洗い落と
す。これにより生地に対して模様等の印刷が行われる。
にスクリーン捺染が行われている。このスクリーン捺染
においては、まず、再現すべき画像の色ごとに印刷用の
スクリーンを作成すると共に、顔料と一元糊を混ぜて色
糊を作る。そして、各色毎に、生地上に対応するスクリ
ーンを載置して対応する色糊により捺染を行う。捺染後
の生地に対しては、蒸気による熱処理を行ない、顔料を
発色させると共に耐久性を高める。更に、熱処理後の生
地に対して水洗処理を行い、糊や不要な顔料を洗い落と
す。これにより生地に対して模様等の印刷が行われる。
しかしながら、スクリーン捺染による模様付けの場合、
スクリーンを介して印刷が行われるため細かい模様の再
現が困難であるという問題があった。また、捺染後に熱
処理や水洗処理等の後処理が必要であるという問題があ
った。またこの熱処理の際に、顔料に含まれている凝固
材としてのトリミチロールメラミン等から有害なホルマ
リンが発生する。更に、水洗処理を行っても、このホル
マリンが幾分か残るため、残留ホルマリンの量が法的に
規制されている乳児用の衣服に対しては印刷することが
できなかった。更に、スクリーン捺染による模様付けの
場合、再現色を増やそうとすると、その数だけ印刷用の
スクリーンを作成すると共に、これらのスクリーンを配
置する場所を確保しなければならないので大規模な設備
を必要する。このため、設備が高価になると共に、小口
ロットの衣服模様に対して対応しにくいという問題があ
った。また、設備を簡単化するため印刷用のスクリーン
の数を減らすと、原稿画像に対する再現性が大幅に劣化
するという問題が生じる。
スクリーンを介して印刷が行われるため細かい模様の再
現が困難であるという問題があった。また、捺染後に熱
処理や水洗処理等の後処理が必要であるという問題があ
った。またこの熱処理の際に、顔料に含まれている凝固
材としてのトリミチロールメラミン等から有害なホルマ
リンが発生する。更に、水洗処理を行っても、このホル
マリンが幾分か残るため、残留ホルマリンの量が法的に
規制されている乳児用の衣服に対しては印刷することが
できなかった。更に、スクリーン捺染による模様付けの
場合、再現色を増やそうとすると、その数だけ印刷用の
スクリーンを作成すると共に、これらのスクリーンを配
置する場所を確保しなければならないので大規模な設備
を必要する。このため、設備が高価になると共に、小口
ロットの衣服模様に対して対応しにくいという問題があ
った。また、設備を簡単化するため印刷用のスクリーン
の数を減らすと、原稿画像に対する再現性が大幅に劣化
するという問題が生じる。
そこで、本発明は、簡単な工程で、生地上に微細な模様
の印刷を可能にすると共に、模様形成後の生地に有害な
物質が残らないようにすることを目的とする。
の印刷を可能にすると共に、模様形成後の生地に有害な
物質が残らないようにすることを目的とする。
本発明の生地への印刷方法は、前記目的を達成するため
、生地に裏紙を貼着し、該裏紙が貼着された状響の生地
に対してオフセット印刷機或いはグラビア印刷機により
印刷することを特徴とする。
、生地に裏紙を貼着し、該裏紙が貼着された状響の生地
に対してオフセット印刷機或いはグラビア印刷機により
印刷することを特徴とする。
本発明によれば、生地に裏紙が貼着されているので、生
地に対してオフセット印刷機或いはグラビア印刷機によ
り印刷や搬送を行うとき、裏紙の腰の強さにより、生地
が皺になったり曲がったりすることがなくなる。
地に対してオフセット印刷機或いはグラビア印刷機によ
り印刷や搬送を行うとき、裏紙の腰の強さにより、生地
が皺になったり曲がったりすることがなくなる。
また、生地への印刷はオフセット印刷或いはグラビア印
刷機により行われるので、原稿画像に対する再現性は極
めて高い。また、オフセット印刷或いはグラビア印刷機
に使用されるインクには、有害なホルマリンは含まれて
いないので、印刷後の生地に有害物質が残留することは
ない。印刷後に、生地から裏紙を剥がせば、これ以降は
通常の印刷済生地として使用できる。
刷機により行われるので、原稿画像に対する再現性は極
めて高い。また、オフセット印刷或いはグラビア印刷機
に使用されるインクには、有害なホルマリンは含まれて
いないので、印刷後の生地に有害物質が残留することは
ない。印刷後に、生地から裏紙を剥がせば、これ以降は
通常の印刷済生地として使用できる。
以下、図面を参照しながら実施例に基づいて本発明の特
徴を具体的に説明する。
徴を具体的に説明する。
第１図は本発明の生地への印刷方法を実施するための一
つの工程において使用される裏打ち装置を示す概略側面
図、第２図は裏打ち後の生地を示す拡大断面図、第３図
は裏打ち後の生地に対して印刷を行うオフセット枚葉印
刷機の概略側面図である。
つの工程において使用される裏打ち装置を示す概略側面
図、第２図は裏打ち後の生地を示す拡大断面図、第３図
は裏打ち後の生地に対して印刷を行うオフセット枚葉印
刷機の概略側面図である。
第１図に示す裏打ち装置は、生地の裏面に裏打ち紙を貼
付するためのものである。原紙ロール１から引き出され
た、たとえば、厚みが０．１５ｍｍの原紙２は、ガイド
ロール３により向きを変えられ、糊付は装置４部分を通
過する。糊付は装置４は、原紙２を挟持して通過させる
一対の糊付は用シリンダー４１．４２と、一方の糊付は
用シリンダー４１の表面に液体状の接着剤Ｇを供給する
ための糊壺４３と、糊付は用シリンダー４１に付着する
接着剤Ｇの摩みを規制するためのドクター４４が設けら
れている。なお、この接着剤Ｇの成分としては、アクリ
ル共重合体１合成乾性油、ゴム系のものを使用すること
ができ、また、粘度としては２５’ ／１０００ｃｐｓ
〜３０００ｃｐｓが望ましい。上記各成分を混合し、水
の割合を４０〜５０％として所望特性の接着剤Ｇを得る
。
付するためのものである。原紙ロール１から引き出され
た、たとえば、厚みが０．１５ｍｍの原紙２は、ガイド
ロール３により向きを変えられ、糊付は装置４部分を通
過する。糊付は装置４は、原紙２を挟持して通過させる
一対の糊付は用シリンダー４１．４２と、一方の糊付は
用シリンダー４１の表面に液体状の接着剤Ｇを供給する
ための糊壺４３と、糊付は用シリンダー４１に付着する
接着剤Ｇの摩みを規制するためのドクター４４が設けら
れている。なお、この接着剤Ｇの成分としては、アクリ
ル共重合体１合成乾性油、ゴム系のものを使用すること
ができ、また、粘度としては２５’ ／１０００ｃｐｓ
〜３０００ｃｐｓが望ましい。上記各成分を混合し、水
の割合を４０〜５０％として所望特性の接着剤Ｇを得る
。
糊付は装置４を通過した原紙２は、ガイドロール５．乾
燥器６．ガイドロール７を経由し、更に貼り合わせ装置
８部分を通過する。貼り合わせ装置８は、一対の貼り合
わせ用シリンダー８１．８２から構成され、原紙２と原
反生地ロール９から引き出された原反生地１０を挟持し
た状態で通過させて、裏打ち原反生地１１を作成する。
燥器６．ガイドロール７を経由し、更に貼り合わせ装置
８部分を通過する。貼り合わせ装置８は、一対の貼り合
わせ用シリンダー８１．８２から構成され、原紙２と原
反生地ロール９から引き出された原反生地１０を挟持し
た状態で通過させて、裏打ち原反生地１１を作成する。
この裏打ち原反生地１〕は、巻取ロール１２に巻き取ら
れる。
れる。
次に、上述の裏打ち装置の糊付は及び貼り合わせ動作を
説明する。
説明する。
原紙ロール１から引き出された原紙２は、一対の糊付は
用シリンダー４１．４２間を通過するが、シリンダー４
１は、糊壺４３内に収容されている液状の接着剤Ｇに接
触状態で回転しているので、その表面には接着剤Ｇが付
着している。したがって、原紙２が一対の糊付は用シリ
ンダー４１．４２間を通過するとき、原紙２の一方の面
に接着剤Ｇが付着する。このとき、ドクター４４の位置
調整により、接着剤Ｇの厚みを調整することができる。
用シリンダー４１．４２間を通過するが、シリンダー４
１は、糊壺４３内に収容されている液状の接着剤Ｇに接
触状態で回転しているので、その表面には接着剤Ｇが付
着している。したがって、原紙２が一対の糊付は用シリ
ンダー４１．４２間を通過するとき、原紙２の一方の面
に接着剤Ｇが付着する。このとき、ドクター４４の位置
調整により、接着剤Ｇの厚みを調整することができる。
次に、接着剤Ｇが付着した原紙２は、ガイドロール５を
通って乾煙器６を通過し、接着剤Ｇが適度な粘性を有す
る程度に乾燥される。乾燥後の原紙２は、原反生地ロー
ル９からの原反生地１０と共に、貼り合わせ用シリンダ
ー８１．８２間を通過するが、原紙２の原反生地１０側
には接着剤Ｇが付着しているので、第２図に示すように
、原反生地１０の裏面に原紙２が貼付される。このよう
にして原紙２で裏打ちされた原反生地、すなわち、裏打
ち原反生地１１は、巻取ロール１２に巻き取られる。こ
のとき、裏打ち原反生地１１を安定に走行させるために
は、原反生地１０の幅に対して原紙２の幅を広くしてお
く必要がある。
通って乾煙器６を通過し、接着剤Ｇが適度な粘性を有す
る程度に乾燥される。乾燥後の原紙２は、原反生地ロー
ル９からの原反生地１０と共に、貼り合わせ用シリンダ
ー８１．８２間を通過するが、原紙２の原反生地１０側
には接着剤Ｇが付着しているので、第２図に示すように
、原反生地１０の裏面に原紙２が貼付される。このよう
にして原紙２で裏打ちされた原反生地、すなわち、裏打
ち原反生地１１は、巻取ロール１２に巻き取られる。こ
のとき、裏打ち原反生地１１を安定に走行させるために
は、原反生地１０の幅に対して原紙２の幅を広くしてお
く必要がある。
次に、このロール状の裏打ち原反生地１１を、適当な裁
断装置（図示せず）により、通常のオフセット枚葉印刷
機で印刷可能な程度の大きさ、たとえば、Ｂ倍サイズと
呼ばれる１４５６ｍｍ Ｘ １０３０ｍｍの大きさのオ
フセット枚葉に切断する。
断装置（図示せず）により、通常のオフセット枚葉印刷
機で印刷可能な程度の大きさ、たとえば、Ｂ倍サイズと
呼ばれる１４５６ｍｍ Ｘ １０３０ｍｍの大きさのオ
フセット枚葉に切断する。
次に、上述のオフセット枚葉に切断された裏打ち生地を
、第３図に示すような一般に使用されるオフセット枚葉
印刷機の給紙部１３に生地側を上にして積載し、１枚づ
つ取り出して、各色の印刷部１４〜１７を順次通過させ
て、たとえば、イエローマゼンタ、シアン及び黒の各色
で印刷を行う。
、第３図に示すような一般に使用されるオフセット枚葉
印刷機の給紙部１３に生地側を上にして積載し、１枚づ
つ取り出して、各色の印刷部１４〜１７を順次通過させ
て、たとえば、イエローマゼンタ、シアン及び黒の各色
で印刷を行う。
たとえば、印刷部１４においては、印刷すべき模様等が
形成された版材（図示せず）が、版胴１４ａ に取り付
けられており、版材に対して顔料型のインクが着肉され
ている。版材上のインクはゴムＦ １４ ｂに転写され
、次いで、ゴム胴１４ｂ と圧胴１４Ｃとの間を被印刷
物すなわちシート状の裏打ち生地が通過することにより
、生地側に印刷が行われる。印刷後の裏打ち生地は、中
間胴１４ｄ により次の色の印刷部１５に送られる。以
下同様に各色の印刷が行われる。各印刷部１４〜１７で
の印刷が終了した裏打ち生地は、排紙部１８に排出され
る。なお、各印刷部１４〜１７での印刷に使用される顔
料型のインクとしては、オフセット印刷インクＤＩＣＭ
ＰＸ−１５を使用することができる。
形成された版材（図示せず）が、版胴１４ａ に取り付
けられており、版材に対して顔料型のインクが着肉され
ている。版材上のインクはゴムＦ １４ ｂに転写され
、次いで、ゴム胴１４ｂ と圧胴１４Ｃとの間を被印刷
物すなわちシート状の裏打ち生地が通過することにより
、生地側に印刷が行われる。印刷後の裏打ち生地は、中
間胴１４ｄ により次の色の印刷部１５に送られる。以
下同様に各色の印刷が行われる。各印刷部１４〜１７で
の印刷が終了した裏打ち生地は、排紙部１８に排出され
る。なお、各印刷部１４〜１７での印刷に使用される顔
料型のインクとしては、オフセット印刷インクＤＩＣＭ
ＰＸ−１５を使用することができる。
上述の各印刷部１４〜１７において、印刷及び搬送が行
われる際には、生地には原紙２ （第２図参照）が裏打
ちされているので、原紙２の腰の強さにより生地の平面
性が維持され、皺になったり曲がったりすることなく正
確に印刷が行われる。また、印刷がオフセット印刷によ
り行われるので、非常に微細な模様まで再現される。ま
た、４色の合成で各色が再現されるので、再現色が多い
場合でも印刷工程が増えることがない。更に、オフセッ
ト印刷に使用されるインクにはホルマリンが含まれてい
ないので、水洗処理等の後処理が不要となり、また残存
ホルマリンによる問題も生じない。
われる際には、生地には原紙２ （第２図参照）が裏打
ちされているので、原紙２の腰の強さにより生地の平面
性が維持され、皺になったり曲がったりすることなく正
確に印刷が行われる。また、印刷がオフセット印刷によ
り行われるので、非常に微細な模様まで再現される。ま
た、４色の合成で各色が再現されるので、再現色が多い
場合でも印刷工程が増えることがない。更に、オフセッ
ト印刷に使用されるインクにはホルマリンが含まれてい
ないので、水洗処理等の後処理が不要となり、また残存
ホルマリンによる問題も生じない。
次に、裏打ち生地から原紙を剥離すれば、オフセット印
刷により模様が印刷された生地が得られる。これ以降は
、通常の工程により衣服を製造すればよい。
刷により模様が印刷された生地が得られる。これ以降は
、通常の工程により衣服を製造すればよい。
なお、上述の実施例においては、オフセット枚葉印刷機
により印刷を行ったが、オフセット輪転印刷機により裏
打ち原反生地１０をロール状としたままで印刷すること
もできる。更に、オフセット印刷に代えてグラビア印刷
機によりロール状の裏打ち原反生地１０に対して印刷を
行うこともできる。
により印刷を行ったが、オフセット輪転印刷機により裏
打ち原反生地１０をロール状としたままで印刷すること
もできる。更に、オフセット印刷に代えてグラビア印刷
機によりロール状の裏打ち原反生地１０に対して印刷を
行うこともできる。
以上に述べたように、本発明によれば、生地に裏打ちを
して、オフセット印刷機或いはグラビア印刷により印刷
を行うので、原稿の色、模様を忠実に再現することがで
きる。また、印刷装置として一般の印刷機を使用できる
ので、既存の設備を流用でき、設備投資にかかる費用を
低減できる。
して、オフセット印刷機或いはグラビア印刷により印刷
を行うので、原稿の色、模様を忠実に再現することがで
きる。また、印刷装置として一般の印刷機を使用できる
ので、既存の設備を流用でき、設備投資にかかる費用を
低減できる。
更に、ホルマリンを含有する原料による染めではないの
で、ホルマリンが残存することもなく、乳児の衣服の印
刷にも使用することができる。
で、ホルマリンが残存することもなく、乳児の衣服の印
刷にも使用することができる。
第１図は本発明の生地への印刷方法を実施するための裏
打ち装置を示す概略側面図、第２図は裏打ち後の生地を
示す断面図、第３図は裏打ち後の生地に対して印刷を行
うオフセット枚葉印刷機の概略側面図である。 １：原紙ロール ２：原紙 ３．５．７：ガイドロール ４：糊付は装置６：乾燥
器 ８：貼り合わせ装置９：原反生地ロール
１０：原反生地１１：裏打ち原反生地 １２：巻
取ロール１３：給紙部 １４〜１７：印刷部
１４ａ：版胴 １４ｂ：ゴム胴１４ｃ：圧胴
１４ｄ：中間胴１８：排紙部
打ち装置を示す概略側面図、第２図は裏打ち後の生地を
示す断面図、第３図は裏打ち後の生地に対して印刷を行
うオフセット枚葉印刷機の概略側面図である。 １：原紙ロール ２：原紙 ３．５．７：ガイドロール ４：糊付は装置６：乾燥
器 ８：貼り合わせ装置９：原反生地ロール
１０：原反生地１１：裏打ち原反生地 １２：巻
取ロール１３：給紙部 １４〜１７：印刷部
１４ａ：版胴 １４ｂ：ゴム胴１４ｃ：圧胴
１４ｄ：中間胴１８：排紙部
Claims (1)
- １、生地に裏紙を貼着し、該裏紙が貼着された状態の生
地に対してオフセット印刷機或いはグラビア印刷機によ
り印刷することを特徴とする生地への印刷方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33157389A JPH03190734A (ja) | 1989-12-20 | 1989-12-20 | 生地への印刷方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33157389A JPH03190734A (ja) | 1989-12-20 | 1989-12-20 | 生地への印刷方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03190734A true JPH03190734A (ja) | 1991-08-20 |
Family
ID=18245165
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33157389A Pending JPH03190734A (ja) | 1989-12-20 | 1989-12-20 | 生地への印刷方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03190734A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50100393A (ja) * | 1974-01-14 | 1975-08-08 |
-
1989
- 1989-12-20 JP JP33157389A patent/JPH03190734A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50100393A (ja) * | 1974-01-14 | 1975-08-08 |
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