JPH031938A - ステッチ模様を有する内装材及びその製法 - Google Patents
ステッチ模様を有する内装材及びその製法Info
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- JPH031938A JPH031938A JP1136864A JP13686489A JPH031938A JP H031938 A JPH031938 A JP H031938A JP 1136864 A JP1136864 A JP 1136864A JP 13686489 A JP13686489 A JP 13686489A JP H031938 A JPH031938 A JP H031938A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、自動車用内装品、家具等の表面を被覆するた
めに用いる、皮革表面と同じ模様を備えた内装材とその
製法に関する。
めに用いる、皮革表面と同じ模様を備えた内装材とその
製法に関する。
（従来の技術）
従来、自動車のインストルメントパネル、コンソールボ
ックス、ドアトリム等のようなプラスチック製又は金属
製の内装品の表面に、美的外観を向上させる手段として
、皮革と同じいわゆる皮絞模様や、該皮絞模様に加えて
ステッチ模様を付した内装材で被覆したものが用いられ
ている。また近時は皮革らしい質感を更に向上させるた
めに、ステッチ部分に本物の糸を使用するものも現れて
いる。
ックス、ドアトリム等のようなプラスチック製又は金属
製の内装品の表面に、美的外観を向上させる手段として
、皮革と同じいわゆる皮絞模様や、該皮絞模様に加えて
ステッチ模様を付した内装材で被覆したものが用いられ
ている。また近時は皮革らしい質感を更に向上させるた
めに、ステッチ部分に本物の糸を使用するものも現れて
いる。
例えば、特開昭８３−１９９［ｉ４０においては、皮絞
模様のプラスチックシートに糸を載置して、鎖糸を点線
状に部分的にプラスチックシートに溶融固着させてステ
ッチ模様を現出させており、また特開昭６３−２７９９
４５においては、内装品の形状に合わせてシート材を切
断し、皮革と同様に縫合わせることによりステッチ模様
を付けている。
模様のプラスチックシートに糸を載置して、鎖糸を点線
状に部分的にプラスチックシートに溶融固着させてステ
ッチ模様を現出させており、また特開昭６３−２７９９
４５においては、内装品の形状に合わせてシート材を切
断し、皮革と同様に縫合わせることによりステッチ模様
を付けている。
（発明が解決しようとする課題）
前記の従来技術において、プラスチックシートに皮絞模
様やステッチ模様を付したものは、金型に皮絞模様やス
テッチ模様を転写し、該金型を用いて真空成形やスラッ
シュ成形を行なうが、金型から転写された製品は、実物
の皮絞模様やステッチに比べると質感や見ばえの点にお
いて見劣りすることは否めない。特にステッチ模様にあ
っては凹凸の段差が大きいため質感の相違がきわ立って
相違感が著しい。
様やステッチ模様を付したものは、金型に皮絞模様やス
テッチ模様を転写し、該金型を用いて真空成形やスラッ
シュ成形を行なうが、金型から転写された製品は、実物
の皮絞模様やステッチに比べると質感や見ばえの点にお
いて見劣りすることは否めない。特にステッチ模様にあ
っては凹凸の段差が大きいため質感の相違がきわ立って
相違感が著しい。
そこで前記の特開昭８３−１９９８４０の発明は、本物
の糸を用いることによりこの難点を解決するものである
が、融着作業が必ずしも容易でないと共に融着部で糸を
隠蔽することも困難であると想定されるのみならず、単
にステッチがあるだけで皮革を縫合わせた感じが表現さ
れないものである。
の糸を用いることによりこの難点を解決するものである
が、融着作業が必ずしも容易でないと共に融着部で糸を
隠蔽することも困難であると想定されるのみならず、単
にステッチがあるだけで皮革を縫合わせた感じが表現さ
れないものである。
また、特開昭８３−２７９９４５の発明においては、シ
ートを裁断し縫合わせをしなければならないので、実物
の皮革を用いるのと同様の手間と技術を要する難点があ
る。
ートを裁断し縫合わせをしなければならないので、実物
の皮革を用いるのと同様の手間と技術を要する難点があ
る。
（課題を解決するための手段）
本発明の前記課題は、プラスチック材からなる表皮材の
表面にステッチ模様を施した内装＋オにおいて、表皮材
のステッチ模様を付する部分に、底部が収れんする凹溝
を形成し、該凹溝に沿って表皮材に糸を縫付けてステッ
チ模様を付したことを特徴とする内装材によって解決さ
れる。また該内装材は、表皮材を成形する金型の上型に
先端が尖った突条を設け、該突条に対向して下型に凹条
を設けると共に該凹条を真空源に連通し、該凹条内に表
皮材を吸引しながら加圧成形して表面に凹溝を形成し、
該凹溝に沿って表皮材に糸を縫い付けてステッチ模様を
形成することにより製造され、又はスラッシュ成形型の
成形面に突条を設け、該成形面に樹脂粉末を溶融付着さ
せ、該突条で形成される凹溝に沿って糸を縫付けてステ
ッチ模様を形成することにより製造される。
表面にステッチ模様を施した内装＋オにおいて、表皮材
のステッチ模様を付する部分に、底部が収れんする凹溝
を形成し、該凹溝に沿って表皮材に糸を縫付けてステッ
チ模様を付したことを特徴とする内装材によって解決さ
れる。また該内装材は、表皮材を成形する金型の上型に
先端が尖った突条を設け、該突条に対向して下型に凹条
を設けると共に該凹条を真空源に連通し、該凹条内に表
皮材を吸引しながら加圧成形して表面に凹溝を形成し、
該凹溝に沿って表皮材に糸を縫い付けてステッチ模様を
形成することにより製造され、又はスラッシュ成形型の
成形面に突条を設け、該成形面に樹脂粉末を溶融付着さ
せ、該突条で形成される凹溝に沿って糸を縫付けてステ
ッチ模様を形成することにより製造される。
（作 用）
以上の手段は備えるから、内装材におけるステッチ模様
を付する部分に設けた凹溝は、皮革の合わせ目の感じを
擬し、これに沿う縫目により皮革を縫合わせた感じが強
く出る。２枚の皮革を縫合わせる場合は、通常第１０図
（ａ）のように合わせ縫いａをしたのち、（ｂ）に示す
ように縁を両側へ折り布テープｂをあててステッチ縫い
Ｃ１Ｃを施すか（Ｃ）のように片側へ折曲げて一側のみ
にステッチ縫いＣを施す。
を付する部分に設けた凹溝は、皮革の合わせ目の感じを
擬し、これに沿う縫目により皮革を縫合わせた感じが強
く出る。２枚の皮革を縫合わせる場合は、通常第１０図
（ａ）のように合わせ縫いａをしたのち、（ｂ）に示す
ように縁を両側へ折り布テープｂをあててステッチ縫い
Ｃ１Ｃを施すか（Ｃ）のように片側へ折曲げて一側のみ
にステッチ縫いＣを施す。
このため、合わせ目に凹溝ｄが形成されることになるが
、本発明においては、該凹溝ｄに等しい凹溝がプラスチ
ックシートに形成されるため、本物の糸でステッチを施
すと本物の皮革同様の感じが現出する。
、本発明においては、該凹溝ｄに等しい凹溝がプラスチ
ックシートに形成されるため、本物の糸でステッチを施
すと本物の皮革同様の感じが現出する。
そして、前記の製造方法における、真空源による吸引作
用によって、凹溝の底部は収れんされて狭くなり、前記
凹溝ｄに近似した形状に成形される。またスラッシュ成
形においては、金型に設けた突条により、所望の凹溝が
転写形成される。
用によって、凹溝の底部は収れんされて狭くなり、前記
凹溝ｄに近似した形状に成形される。またスラッシュ成
形においては、金型に設けた突条により、所望の凹溝が
転写形成される。
（実施例）
以下本発明の実施例を図面を参照して説明する。第１図
は本発明をインストルメントパネル１に実施した例を示
し、該パネル１は、皮絞模様３を付した内装材２で覆わ
れ、適所にメータ取付穴４．４、操作部材取付穴５、物
入れ用穴６等を有し、これらの穴に対応して内装材２に
も穴があけられる。内装材２は、パネル１の屈曲部ごと
に縫合わせて該パネル１の立体形状に適合させたように
成形されており、凹溝７とｌ糸によるステッチ８を有す
る。ステッチ８は、また縁部９にも設けられる。
は本発明をインストルメントパネル１に実施した例を示
し、該パネル１は、皮絞模様３を付した内装材２で覆わ
れ、適所にメータ取付穴４．４、操作部材取付穴５、物
入れ用穴６等を有し、これらの穴に対応して内装材２に
も穴があけられる。内装材２は、パネル１の屈曲部ごと
に縫合わせて該パネル１の立体形状に適合させたように
成形されており、凹溝７とｌ糸によるステッチ８を有す
る。ステッチ８は、また縁部９にも設けられる。
第２図は内装材２の表皮材２ａを成形するための成形金
型１０を示し、上型１１と下型１２の間で塩化ビニルの
如きプラスチックシートよりなる表皮材２ａがプレス成
形される。表皮材２ａに凹溝７を形成するために、第２
図（ｂ）に明らかなように上型１１に突条１３・・・が
設けられ、下型１２には該突条１３に対応して凹条１４
・・・が設けられる。更に、上型１１には、皮絞摸様３
を形成するための凹凸が付されており、下型１２には、
各凹条１４に連通する真空吸引穴１５・・・が穿没され
、真空源■６に連通されている型１１．１２を加熱して
シートを加圧し、凹条１４内を真空にすることにより凹
溝７がシャープに形成され、第３図の表皮材２ａが得ら
れる。
型１０を示し、上型１１と下型１２の間で塩化ビニルの
如きプラスチックシートよりなる表皮材２ａがプレス成
形される。表皮材２ａに凹溝７を形成するために、第２
図（ｂ）に明らかなように上型１１に突条１３・・・が
設けられ、下型１２には該突条１３に対応して凹条１４
・・・が設けられる。更に、上型１１には、皮絞摸様３
を形成するための凹凸が付されており、下型１２には、
各凹条１４に連通する真空吸引穴１５・・・が穿没され
、真空源■６に連通されている型１１．１２を加熱して
シートを加圧し、凹条１４内を真空にすることにより凹
溝７がシャープに形成され、第３図の表皮材２ａが得ら
れる。
第４図はスラッシュ成形金型１８を示し、該金型１８は
、成形面１９の裏側に熱媒体通路２０・・・を有し、成
形面Ｉ９に皮絞模様をもつと共に凹溝形成個所には突条
２１・・・が設けられ、成形面１９に対向する容器２２
に樹脂粉末２３が入っている。金型１８を加熱して回転
することにより、成形面１９に樹脂粉末１２の一部が溶
融付着して膜体を形成し、突条２１により凹溝７が形成
され第５図の表皮材２ｂが成形される。
、成形面１９の裏側に熱媒体通路２０・・・を有し、成
形面Ｉ９に皮絞模様をもつと共に凹溝形成個所には突条
２１・・・が設けられ、成形面１９に対向する容器２２
に樹脂粉末２３が入っている。金型１８を加熱して回転
することにより、成形面１９に樹脂粉末１２の一部が溶
融付着して膜体を形成し、突条２１により凹溝７が形成
され第５図の表皮材２ｂが成形される。
このように成形された表皮材２ａ又は２ｂには、第６図
に示すように凹溝７に沿って本物の糸８ａが縫付けられ
、ステッチ模様８が形成される。
に示すように凹溝７に沿って本物の糸８ａが縫付けられ
、ステッチ模様８が形成される。
該表皮材２ａ、 ２ｂには芯材が接合されるが、該接合
に先立って糸８ａの縫目から発泡剤等が洩れるのを防ぐ
ために、第７図のように裏側から縫目のシール処理が行
なわれる。該シール処理は、シール用テープ２４を貼付
けるか接着剤を塗布乾燥した架橋硬化処理により行なわ
れる。また、ステッチ用の糸８ａが樹脂系のものである
ときは、裏側から縫目を加熱して溶かすことにより目地
ふさぎをさせることができる。
に先立って糸８ａの縫目から発泡剤等が洩れるのを防ぐ
ために、第７図のように裏側から縫目のシール処理が行
なわれる。該シール処理は、シール用テープ２４を貼付
けるか接着剤を塗布乾燥した架橋硬化処理により行なわ
れる。また、ステッチ用の糸８ａが樹脂系のものである
ときは、裏側から縫目を加熱して溶かすことにより目地
ふさぎをさせることができる。
各表皮材には補強のために芯材が接着されるが、プレス
成形による表皮材２ａに対する芯材の貼付は作業は、第
８図の金型２５によって行なわれる。該金型２５は、上
型２６と下型２７からなり、上型２Ｂには多数の真空吸
引穴２８が設けられ、真空源２９によって表皮材２ａを
上型面に保持する。
成形による表皮材２ａに対する芯材の貼付は作業は、第
８図の金型２５によって行なわれる。該金型２５は、上
型２６と下型２７からなり、上型２Ｂには多数の真空吸
引穴２８が設けられ、真空源２９によって表皮材２ａを
上型面に保持する。
下型２７には芯材３０が被嵌され、表面に熱活性をもつ
接着剤が塗布されて加熱状態で第８図（ｂ）のように加
圧することにより一体に接合されて内装材２ができ上る
。
接着剤が塗布されて加熱状態で第８図（ｂ）のように加
圧することにより一体に接合されて内装材２ができ上る
。
第９図はスラッシュ成形による表皮材２ｂに芯材３０を
ポリプロピレン発泡体を介して接着するための作業を示
すもので、金型３Ｉは、第８図の金型と略等しく、上下
を逆にした状態で用いられる。下型３３に表皮材２ｂが
嵌着されて真空引きされ、上型３２に芯材３０が被嵌さ
れ、表皮材２ｂの裏面の発泡材３４が注入され、上下の
型３２．３３を合わせて発泡硬化させ、発泡体３５を挾
んだ内装材２が形成される。
ポリプロピレン発泡体を介して接着するための作業を示
すもので、金型３Ｉは、第８図の金型と略等しく、上下
を逆にした状態で用いられる。下型３３に表皮材２ｂが
嵌着されて真空引きされ、上型３２に芯材３０が被嵌さ
れ、表皮材２ｂの裏面の発泡材３４が注入され、上下の
型３２．３３を合わせて発泡硬化させ、発泡体３５を挾
んだ内装材２が形成される。
なお、表皮材２ａに対して発泡体を付加することができ
、表皮材２ｂに対して発泡材を用いず単なる芯材の接着
のみとすることもできる。
、表皮材２ｂに対して発泡材を用いず単なる芯材の接着
のみとすることもできる。
（発明の効果）
以上のように、本発明の内装材は、表皮材に皮革の合わ
せ目を凝する凹溝を形成し、該凹溝に沿って本物の糸で
ステッチを施すから、観者に本物の皮革を使用した感じ
を与え、高級感を与える効果を有する。
せ目を凝する凹溝を形成し、該凹溝に沿って本物の糸で
ステッチを施すから、観者に本物の皮革を使用した感じ
を与え、高級感を与える効果を有する。
また、本発明の製造方法によれば、凹溝に沿って糸でス
テッチを付けるだけであり、裁断や縫合わせの必要がな
いから工数が少なくてすみ、かつ芯地接着前にステッチ
を付けるから、表皮材が嵩張らずステッチ作業時の取扱
いが容易である効果を有する。
テッチを付けるだけであり、裁断や縫合わせの必要がな
いから工数が少なくてすみ、かつ芯地接着前にステッチ
を付けるから、表皮材が嵩張らずステッチ作業時の取扱
いが容易である効果を有する。
第１図は本発明を実施した自動車のインストルメントパ
ネルの斜面図、第２図（ａ）は表皮材成彫金型の断面図
、（ｂ）は部分拡大図、第３図は表皮材の斜面図、第４
図はスラッシュ成形金型の断面図、第５図は同金型によ
る表皮材の断面図、第６図はステッチを施した表皮材の
斜面図、第７図は目地シール構造を示す斜面図、第８図
（ａ）（ｂ）は芯材接着用金型の開放時及び閉鎖時の断
面図、第９図（ａ） （ｂ）は発泡材を用いる芯材接着
用金型の開放時及び閉鎖時の断面図、第１Ｏ図（ａ）φ
）（Ｃ）は皮革の縫い方の説明図である。 ２・・・内装材 ２ａ、 ２ｂ・・・表皮材７・・・
凹 溝 ８・・・ステッチ８ａ・・・糸
１３．２１・・・突 条１４・・・凹 条 ３０
・・・芯 材３５・・・発泡体 外３名 第１図 第４図 第３図 第２図 第５図 第６図
ネルの斜面図、第２図（ａ）は表皮材成彫金型の断面図
、（ｂ）は部分拡大図、第３図は表皮材の斜面図、第４
図はスラッシュ成形金型の断面図、第５図は同金型によ
る表皮材の断面図、第６図はステッチを施した表皮材の
斜面図、第７図は目地シール構造を示す斜面図、第８図
（ａ）（ｂ）は芯材接着用金型の開放時及び閉鎖時の断
面図、第９図（ａ） （ｂ）は発泡材を用いる芯材接着
用金型の開放時及び閉鎖時の断面図、第１Ｏ図（ａ）φ
）（Ｃ）は皮革の縫い方の説明図である。 ２・・・内装材 ２ａ、 ２ｂ・・・表皮材７・・・
凹 溝 ８・・・ステッチ８ａ・・・糸
１３．２１・・・突 条１４・・・凹 条 ３０
・・・芯 材３５・・・発泡体 外３名 第１図 第４図 第３図 第２図 第５図 第６図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、プラスチック材からなる表皮材の表面にステッチ模
様を施した内装材において、表皮材のステッチ模様を付
する部分に、底部が収れんする凹溝を形成し、該凹溝に
沿って表皮材に糸を縫付けてステッチ模様を付したこと
を特徴とする内装材。 ２、プラスチック材からなる表皮材の表面にステッチ模
様を施した内装材において、表皮材のステッチ模様を付
する部分に、底部が収れんする凹溝を形成し、該凹溝に
沿って表皮材に糸を縫付けてステッチ模様を付してなる
表皮材の裏面に芯材に貼合わせたことを特徴とする内装
材。 ３、内装材と芯材を発泡体を介して一体にしたことを特
徴とする請求項２記載の内装材。４、ステッチの裏面に
縫目をシールする目地ふさぎを施したことを特徴とする
請求項２又は３記載の内装材。 ５、表皮材を成形する金型の上型に先端が尖った突条を
設け、該突条に対向して下型に凹条を設けると共に該凹
条を真空源に連通し、該凹条内に表皮材を吸引しながら
加圧成形して表面に凹溝を形成し、該凹溝に沿って表皮
材に糸を縫い付けてステッチ模様を形成することを特徴
とする内装材野製造方法。 ６、スラッシュ成形型の成形面に突条を設け、該成形面
に樹脂粉末を溶融付着させて表皮材を形成し、該突条で
形成される凹溝に沿って表皮材に糸を縫付けてステッチ
模様を形成することを特徴とする内装材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1136864A JPH031938A (ja) | 1989-05-30 | 1989-05-30 | ステッチ模様を有する内装材及びその製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1136864A JPH031938A (ja) | 1989-05-30 | 1989-05-30 | ステッチ模様を有する内装材及びその製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH031938A true JPH031938A (ja) | 1991-01-08 |
Family
ID=15185307
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1136864A Pending JPH031938A (ja) | 1989-05-30 | 1989-05-30 | ステッチ模様を有する内装材及びその製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH031938A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008302617A (ja) * | 2007-06-08 | 2008-12-18 | Calsonic Kansei Corp | ステッチ縫合装飾製品の製造方法およびその方法で製造されたステッチ縫合装飾製品 |
| US7644969B2 (en) | 2007-04-23 | 2010-01-12 | Honda Motor Co., Ltd. | Cover for interior trim component and method of assembling same |
| JP2013244932A (ja) * | 2012-05-29 | 2013-12-09 | Toyota Motor Corp | 車両用内装部材 |
| JP2014172216A (ja) * | 2013-03-06 | 2014-09-22 | Calsonic Kansei Corp | 内装部品およびその製造方法 |
| US20150137417A1 (en) * | 2013-11-20 | 2015-05-21 | NANJO Auto Interior Co., Ltd. | Method for producing resin skin |
| WO2018225508A1 (ja) * | 2017-06-07 | 2018-12-13 | カルソニックカンセイ株式会社 | 内装部品及びその製造方法 |
| US11052635B2 (en) | 2015-07-29 | 2021-07-06 | Zeon Corporation | Sheet-type molded body, and laminate |
-
1989
- 1989-05-30 JP JP1136864A patent/JPH031938A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7644969B2 (en) | 2007-04-23 | 2010-01-12 | Honda Motor Co., Ltd. | Cover for interior trim component and method of assembling same |
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| WO2018225508A1 (ja) * | 2017-06-07 | 2018-12-13 | カルソニックカンセイ株式会社 | 内装部品及びその製造方法 |
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