JPH0320071Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本考案は、粉末を圧粉体に圧縮成形した後に成
形された圧粉体の側面を横パンチにより加工する
横パンチ付粉末成形装置に関する。

［従来の技術］ 従来、粉末を圧縮成形した圧粉体の側面を加工
する場合、圧粉体への圧縮成形と側面の加工と
を、別々の装置で別々の工程で行なつていた。し
かし、圧粉体は、各粉末粒子相互間の結合力が弱
く、かつ脆いので、被削性等が悪く、所定の側面
加工を行なうためには、特別の条件や装置が必要
になり、作業能率等もよくなかつた。

この問題に対処するために、先に本出願人によ
り、型内で粉末を圧縮成形するとともに、成形さ
れた圧粉体を型内で側面加工する方法が提案され
ている（特願昭57−25439号）。すなわち、第１図
ＡないしＤに示すように、型１内に原料粉末２を
充填し、下パンチ３と上パンチ４により圧粉体５
に圧縮成形した後に、型１内で横パンチ６によつ
て圧粉体５の側面を加工する方法である。この方
法により、圧粉体５の側面加工における被削性等
の改良、設備の簡略化、作業能率の向上等が可能
になつた。

［考案が解決しようとする課題］ しかしながら、この方法においては、原料粉末
２の充填時に、横パンチ６と横パンチガイド穴７
と上下パンチ３，４の摺動面８とにより形成され
る空間部に、原料粉末２が侵入して、横パンチ６
による加工時に横パンチ６の妨げとなり、圧粉体
５に横パンチ６の形状通りの所定の成形面が得ら
れないという、粉末づまりの不具合の発生するお
それがあつた。

本考案は、上記の問題に着目し、横パンチガイ
ド穴の空間部に侵入した原料粉末を除去して圧粉
体の側面を所定の形状に成形、加工することが可
能な横パンチ付粉末成形装置を提供することを目
的とする。

［考案が解決しようとする課題］ この目的に沿う本考案の横パンチ付粉末成形装
置は、ダイスとコアとの間に充填された原料粉末
を、前記ダイスに摺動可能に保持される上パンチ
と下パンチにより圧縮して圧粉体に成形し、該圧
粉体成形位置とは上パンチおよび下パンチの移動
方向に異なる位置にて、前記圧粉体の側面を、横
方向に進退可能に設けられた横パンチにより加工
する横パンチ付粉末成形装置であつて、前記ダイ
スに、少なくとも前記横パンチの後退時の先端部
とダイスの横パンチガイド穴との包囲によつて形
成される空間部にエアを供給するエア通路を設
け、前記上パンチとダイスとコアの少なくともい
ずれか一つの前記空間部に供給されるエアを排出
させる排出通路を形成したものから成る。

［作用］ このような装置においては、ダイスとコアとの
間に充填される原料粉末のうち横パンチガイド穴
の空間部に侵入した原料粉末は、ダイスに設けら
れたエア通路から空間部に送られるエアによつて
吹き飛ばされて、排出通路を介して外部に排出さ
れる。したがつて、上下パンチにより圧縮成形さ
れた圧粉体の側面を横パンチの前進によつて加工
する際には、すでに横パンチガイド穴からは原料
粉末が除去されているので、粉末づまりは防止さ
れ、横パンチは障害なく前進されて、圧粉体の側
面は所定の形状に成形、加工される。

［実施例］ 以下に本考案の横パンチ付粉末成形装置の望ま
しい実施例を図面を参照して説明する。

第２図ＡないしＥは、本考案の第１実施例に係
る方法を実施するための粉末成形装置を工程順に
示したものであり、第２図Ｆ，Ｇは、第２図Ｂ，
Ｃに対応する平面図である。

１０は、型としてのダイスを示しており、ダイ
ス１０はダイホルダ１１に組み込まれている。ダ
イス１０内には、下パンチ１２と上パンチ１３が
上下方向に摺動可能に嵌合されている。下パンチ
１２と上パンチ１３は、円筒状に構成されてお
り、上下パンチ１２，１３の内周面側には、排出
通路１４を有する円筒状のコア１５が、上下方向
に摺動可能に嵌合されている。ダイス１０および
ダイホルダ１１、コア１５は、図示を省略した適
当な手段により、下パンチ１２に対し相対的に上
下動できるようになつている。また、上パンチ１
３は、図示を省略した適当な手段により、上下動
されるとともに、上方から下方に向けて適当な押
圧力をかけることができるようになつている。

ダイス１０およびダイホルダ１１には、これら
を横方向に貫通した横パンチガイド穴１６が設け
られている。横パンチガイド穴１６には、横パン
チ１７が横パンチガイド穴１６に沿つて横方向に
進退可能に挿入されている。横パンチ１７のダイ
ス１０の上下パンチ１２，１３の摺動面１８側の
先端部は、段付形状に形成され、その先端部が円
柱状のパンチ部１９に構成されている。横パンチ
１７には、図示を省略した横方向の加圧力付与手
段が連結されており、横パンチ１７は、後述の圧
粉体打ち抜きに必要な加圧力でもつて前進され
る。なお、コア１５には、パンチ部１９に対応す
る穴２０が設けられている。

横パンチ１７が後退端にあるとき、すなわち第
２図Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｅの状態にあるときは、横パン
チ１７の先端部２１と、ダイス１０の上下パンチ
１２，１３の摺動面１８と、横パンチガイド穴１
６とによつて囲まれる空間部２２が形成される。
この空間部２２には、図示を省略した適当なエア
供給手段から供給されてくるエアを空間部２２に
送るエア通路２３が連通されている。エア通路２
３は、ダイス１０からダイホルダ１１に延びるよ
うにに穿設されており、下流端は空間部２２に接
続されている。空間部２２とエア通路２３との接
続位置は、空間部２２の最も横パンチ１７側が望
ましい。また、エア通路２３の空間２２との接続
位置における通路方向は、ダイス１０の摺動面１
８側へ向いていることが望ましい。

上パンチ１３には、上パンチ１３が圧縮成形の
ため加工されたときに横パンチガイド穴１６に位
置にくる側面に、排出通路としての穴２４が形成
されている。穴２４は、横パンチガイド穴１６よ
りも若干大に形成されており、圧縮成形代が異な
つて上パンチ１３の下降時の位置が多少ばらつい
ても、横パンチガイド穴１６と位置が一致できる
ようになつている。

このような構成を有する横パンチ付粉末成形装
置の作用について以下に説明する。

まず、第２図Ａに示すように、原料粉末２５
が、ダイス１０、下パンチ１２、コア１５によつ
て囲まれる空間に充填される。このとき、原料粉
末２５の一部は、ダイス１０の摺動面１８と横パ
ンチガイド穴１６と横パンチ１７の先端部２１と
によつて囲まれる空間部２２に侵入する。とく
に、横パンチ１７の面に凹凸がある場合には、空
間部２２が必然的に形成されてしまうので、原料
粉末２５は容易に侵入する。

つぎに、第２図Ｂ，Ｆに示すように、アンダー
フイルによりダイス１０が上昇される。ダイス１
０が上昇すると、下パンチ１２上にある原料粉末
２５の上面は、横パンチガイド穴１６に対し相対
的に下に下げられる。

つぎに、第２図Ｃ，Ｇに示すように、上パンチ
１３が下降され、原料粉末２５が圧粉体２６に圧
縮成形される。この上パンチ１３の下降の際に
は、上パンチ１３の挿入によりダイス１０内に閉
じ込められた空気が上パンチ１３とダイス１０と
の隙間から抜け、その際空気の流れとともに原料
粉末２５が舞い上がり、原料粉末２５がさらに横
パンチガイド穴１６に侵入する。したがつて、圧
粉体２６への圧縮成形は、空間２２に最初の原料
充填の際に侵入した原料粉末２５と舞い上がつて
侵入した原料粉末２５とが入り込んだ状態で、行
なわれる。

しかし、本考案では、圧縮成形時に上パンチ１
３の穴２４が、横パンチガイド穴１６およびコア
１５の穴２０に一致する位置にきたとき、エア通
路２３から横パンチガイド穴１６等によつて形成
される空間部２２がエアが供給される。空間部２
２にエアが吹き込まれると、空間部２２に存在す
る原料粉末２５が吹き飛ばされ、吹き飛ばされた
原料粉末２５は、コア１５の排出通路１４から外
部に排出される。

空間部２２から原料粉末２５が除去された後、
第２図Ｄに示すように、ダイス１０とコア１５が
下降されて圧粉体２６が横パンチガイド穴１６の
位置まで移動され、横パンチ１７が前進されて圧
粉体２６が横パンチ１７のパンチ部１９によつて
打ち抜かれ、抜ち抜き片２７がコア１５の排出通
路１４内に排出される。

側面が横パンチ１７により加工、成形された
後、第２図Ｅに示すように、横パンチ１７が後退
されたのちダイス１０が下降され、圧粉体２６の
取り出しが可能な状態とされて一連の成形が完了
する。

このように、圧粉体２６の側面の加工、成形の
際には、すでにエアにより横パンチガイド穴１６
の空間部２２から原料粉末２５が吹ぢ飛ばされて
除去されているので、しかもこのエアによる吹き
飛ばしが圧縮成形工程時の粉末の舞い上がりの後
に行なわれるため空間部２２内にある原料粉末２
５が確実に全量排出されることになるので、横パ
ンチ１７と圧粉体２６との間には障害が何もなく
なり、横パンチ１７が円滑に前進されるととも
に、圧粉体２６の側面の所定形状への加工、成形
が確実に行なわれる。

つぎに、第３図Ａ，Ｂに本考案の第２実施例に
係る横パンチ付粉末成形装置を示し、第２図Ｃ，
Ｇに相当する工程を示す。

本実施例においては、空間２２には、空間２２
にエアを供給するエア通路３０と空間２２からエ
アを排出するエア通路３１が連通される。そし
て、上パンチ３２には、第１実施例の場合と異な
り穴２４は形成されていない。このような装置に
おいては、空間部２２内にあつた原料粉末２５
は、ダイス１０に形成されたエア通路３０から送
られてくるエアによつて吹き飛ばされ、吹き飛ば
された原料粉末２５は、エアとともにダイス１０
に形成された排出通路３１を通して排出され除去
される。すなわち、コア１５内へはエアを通さず
にダイス１０の中だけで粉末除去を行なうように
したものであり、このようにすることにより、圧
縮成形工程、加工成形工程（第２図Ｃ，Ｄに相
当）でもエアを流すことができるので、粉末除去
時間が長くとれ、一層確実な除去が可能になる。

つぎに、第４図Ａ，Ｂ，Ｃに本考案の第３実施
例に係る横パンチ付粉末成形装置を示し、第２図
Ｃ，Ｇに相当する工程を示す。

本実施例においては、ダイス１０の横パンチガ
イド穴１６の内周面に、エア通路としての溝４０
が設けられている。ダイホルダ１１の通路４１に
よつて送られてくるエアは、溝４０を通されて空
間２２に供給される。このような装置において
は、横パンチ１７の摺動面をエアが流され、空間
部２２とともに摺動面から粉末が除去されるの
で、横パンチ１７のかじり等が防止され、横パン
チ１７の円滑な作動が一層確実化される。

［考案の効果］ 以上説明したように、本考案に係る横パンチ付
粉末成形装置によるときは、ダイスに設けられた
エア通路からのエアを原料粉末が侵入する横パン
チガイド穴の空間部に供給するようにしたので、
横パンチガイド穴に侵入した原料粉末をエアによ
つて吹き飛ばすことができ、この吹き飛ばされた
原料粉末を排出通路を介して外部に排出すること
が可能となる。したがつて、横パンチによる加工
時の粉末づまりの問題を解消することができ、圧
粉体の所定形状への側面成形、加工を確実に行な
うことができる。

また、側面成形前に横パンチガイド穴に侵入し
た粉末が除去されるので、原料粉末充填の際には
原料粉末が横パンチのガイド部に侵入しても問題
は生じないことになり、横パンチ面に凹凸がある
ような場合の圧粉体の側面成形が可能となる。

さらに、ダイスに設けられるエア通路を横パン
チガイド穴に沿つて延びる複数の溝から構成する
ことにより、この複数の溝を通してエアの供給が
可能となり、横パンチガイド穴の摺動面から確実
に原料粉末を除去することができ、横パンチの一
層円滑な作動を行なわせることもできる。

【図面の簡単な説明】

第１図Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは従来の粉末成形および
横パンチによる加工を工程順に示す粉末成形装置
の縦断面図、第２図Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅは本考案
の第１実施例に係る横パンチ付粉末成形装置を工
程順に示した縦断面図、第２図Ｆ，Ｇは第２図
Ｂ，Ｃの一部を断面にして示した平面図、第３図
Ａは本考案の第２実施例に係る横パンチ付粉末成
形装置の縦断面図、第３図Ｂは第３図Ａの一部を
断面にして示した平面図、第４図Ａは本考案の第
３実施例に係る横パンチ付粉末成形装置の縦断面
図、第４図Ｂは第４図Ａの一部を断面にして示し
た平面図、第４図Ｃは第４図ＡのＸ−Ｘ線に沿う
部分拡大断面図、である。 １０……ダイス、１２……下パンチ、１３……
上パンチ、１４，２４，３１……排出通路、１５
……コア、１６……横パンチガイド穴、１７……
横パンチ、２２……空間部、２３，３０，４０…
…エア通路、２５……原料粉末、２６……圧粉
体。

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 (1) ダイスとコアとの間に充填された原料粉末
   を、前記ダイスに摺動可能に保持される上パン
   チと下パンチにより圧縮して圧粉体に成形し、
   該圧粉体成形位置とは上パンチおよび下パンチ
   の移動方向に異なる位置にて、前記圧粉体の側
   面を、横方向に進退可能に設けられた横パンチ
   により加工する横パンチ付粉末成形装置であつ
   て、前記ダイスに、少なくとも前記横パンチの
   後退時の先端部とダイスの横パンチガイド穴と
   の包囲によつて形成される空間部にエアを供給
   するエア通路を設け、前記上パンチとダイスと
   コアの少なくともいずれか一つに前記空間部に
   供給されるエアを排出させる排出通路を形成し
   たことを特徴とする横パンチ付粉末成形装置。 (2) 前記ダイスに設けられた前記エア通路を、前
   記横パンチガイド穴の内周面に沿つて延びる複
   数の溝から構成した実用新案登録請求の範囲第
   １項記載の横パンチ付粉末成形装置。