JPH03205107A - タイルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明はタイルの製造方法に関し、詳しくは取付穴等
として用いられる貫通穴の形成手段に特徴を有するもの
に関する． （従来の技術） タイルの一種に，第６図及び第７図に示すようなハンギ
ングタイルがある．このハンギングタイルｌＯＯは、上
端部にタイル板厚方向の貫通穴（取付穴）１０２を複数
有し、上下に一部重なり合う状態でこれら貫通穴１０２
においてビス等の止め具１０４により下地上に固定され
るようになっている， このハンギングタイル１００は，従来、含水練土状態の
坏土を湿式押出成形して予１１Ｉ成形し、そしてその裏
面側に水切り用の溝や両端の保合部等を形成するために
、かかる予備成形体に対して威形型を用い板厚方向にプ
レス成形して製造していた． ところでこのハンギングタイル１００を製造するに際し
て、上記取付穴としての貫通穴１０２を設ける必要があ
り，そこで従来は上記押出成形伸（予４＃或形体）に対
してプレス成形を施した後にこれを威形型から取り出し
、そしてそのプレス成形体に対してピンを挿し通すこと
により穴開けを行っていた． 一般に含水状態にある軟らかい素地成形体に対して穴開
けを行う場合，このようなピンを突き通して行うのが従
来から行われている常套手段であり、上記ハンキングタ
イル１００の場合もこれに従って、第８図に示すような
ピン１０６をシリンダ１０８により突き出し、以て最終
形状に成形されたタイル成形体に対して穴開け加工を行
っていた． （発明が解決しようとする課題） この方法の場合、成形体が含水状態の軟らかい素地であ
ることから容易に穴開けを行い得るものの、反面次のよ
うな不具合が生じていた．即ちこの方法の場合、ピンの
突出し位置が僅かにずれると穴の位置が変化してしまい
、十分な位置精度が確保されない問題があった． また成形体にピンを突き通す場合、径の小さい穴の場合
には特に支障はないが、径がある程度大きくなると穴の
周辺部分が盛り上がった状態となって残留歪や残留応力
が生じ，このために成形段階では外観上特に異常は認め
られない場合であっても乾燥或いは焼威の段階で貫通穴
の部分からクラックが発生してしまう．而してこのよう
なクラックが発生すると、タイルをビス等にて下地上に
止め付ける際、欠けを生じ易くなる．またピンの突き挿
しにより裏面側にばりが発生し、施工現場においてばり
を叩き落とす作業が必要となって施工作業が面倒になる
とともに、場合によって同作業時にタイルを損傷してし
まう恐れがある． この他、この方法では穴の径が一定以上に大きくなった
場合に穴開けが著しく離しくなるなど種々不都合があっ
た． （課題を解決するための手段） 本発明はこのような課題を解決するためになされたもの
であり、その要旨は，成形型を用いてタイルを板厚方向
にプレス成形するに際し、該成形型にピンを突設してお
いてタイルの威形と同時に該ピンにより板厚方向の貫通
穴を成形体に形成することにある． 本発明はタイル一般の製造に際して適用可能なものであ
るが、特に上記のようなハンギングタイルの製造に適用
して効果が大きい．この場合には押出威形により予１１
歳形したタイルの押出威形体に対して成形型を用い板厚
方向にプレス成形を施して最終形状に成形するに際し、
該成形型にピンを突設しておいてタイルの成形と同時に
該ピンにより板厚方向の貫通穴を成形体に形威すること
となる． （作用及び発明の効果） かかる本発明によれば、タイル成形体を成形型より取り
出した後ピンを突き通して貫通穴を開ける従来の方法と
異なり、予め定めた所望の位置に確実に貫通穴を形處す
ることができる．また本発明ではタイル威形の段階で同
時に穴形威を行うので、穴の周囲が盛り上がった状態と
なったり、残留歪や残留応力が生ずることがなく、タイ
ル焼威前に或いは焼成後にクラックが発生するのを回避
できる， また当然にばりの発生が抑えられるから、施工に際して
ぼり取りが不要となり、施工作業が容易となるとともに
、その作業の際に誤ってタイルを欠かしたり、割ったり
する不具合も回避できる．本発明は，タイル成形体に対
して従来の方法では得られなかった大きな貫通穴も問題
な〈形威できる優れた特長を有する． 従来の方法の場合、穴の径が太き〈なると、ピンの突き
通しにより排除される肉の量が多くなって周辺が大きく
盛り上がるのみならず変形を起こしてしまうため、形成
可能な穴としては径の小さいものに限定されてしまうが
、本発明ではタイル或形時に同時に穴成形を行うので、
大きな穴でも支障な〈形威することが可能となる．従っ
て本発明によれば，従来不可能に近かった長穴をも無理
なく形成できるようになる．而してこのような長穴を形
威した場合、タイルを張付・施工する際，位ＩＩＩ整作
業が極めて容易になる効果が生ずる．従来、ハンギング
タイルを張付・施工するに際しては、先ずタイルを下地
上に並べた状態にビス等止め具にて仮固定し、その後各
タイルの正確な位置出しを行い、最終位社が決ったとこ
ろで止め具を一旦抜いてタイルの位置をずらせた上で再
び止め具の打込みにより各タイルの本固定を行うといっ
た作業を行わざるを得す、このことが施工作業を非常に
面倒なものとしていた． しかるに＊発明に従ってタイルに長穴を形成した場合、
長穴にビス等を挿通して下地上に止め付けた状態のまま
、タイルの位Ｗ謂整を行うことができ、従来のようにい
ちいちビス等止め具を抜いたり、再度打ち付けたりする
手間を省くことができ、施工作業が極めて簡単となる． 尚本発明に従ってタイル威形体に穴開けを行う場合、ピ
ンを設けた成形型と対向する側の成形型にゴム等弾性体
で構成したピン受体を設けておくのが望ましい．このよ
うにすると、ピン先端を対向する側の威形型に確実に当
接させることができ、且つピンを痛めることがないから
である．（実施例） 次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく説明する． 第３図は本発明の適用対称の一例としてのハンギングタ
イルを示したものであって、このハンキングタイル１０
は平面形状が横長矩形状を成し，（Ｃ）に示しているよ
うにその裏面側の上端部と上下中間位置よりもやや下側
部位とに，夫々背の低い突条１２と背の高い突条１４と
がタイル全幅に亘って設けられている．これら突条１２
，１４の各項面は、タイル表面に対して一定角度で傾〈
同−の傾斜面上に位置させられている．また各項面には
、第４図（Ａ）　　．　（Ｂ）に示しているように大小
の水切り用溝１６．１８が縦方向に形成されている． １！ｓ３図（Ａ）　　，　（Ｂ）に示しているように，
ハンギングタイル１０の左右両端部には、隣合せの同種
タイルとの係合用の凸部２０と凹部２２とが形威されて
おり、また上端部にはタイル板厚方向に貫通する複数の
取付穴２４が設けられ、これら取付穴２４において、ビ
ス等止め具により下地上に止め付けられるようになって
いる．尚ここでは取付穴２４は径５■φの大きさとされ
ている．タイル１０の表面側及び裏面側のこれら取付穴
２４の開口周りには、円形の凹陥部２６が形成されてお
り、また裏面側においては、第４図（Ａ）に示している
ようにこれら凹陥部２６の開口を含む周辺部分が凹所２
８として形成されている．第１図は、このハンギングタ
イルｌＯを板厚方向にプレス成形するための成形装置を
示している．図に示しているようにこの威形装置は上型
３０と下型３２とを有し，その上型３０には上記取付穴
２４を形成するためのピン３４が下向きに突設されてい
る．またピン３４の付け根には、ピン３４の径よりも大
径のボス部３６が設けられている． 一方下型３２には、ピン３４に対向する位置にゴム製の
ピン受体３８が一部を型表面上に突出させる状態で埋設
されている．このピン受体３８には、中心部に円形の嵌
合孔４０がｆｔｐ成されており、成形型を閉じ合せたと
きピン３４がこの嵌合孔４０内に入り込んでその先端が
嵌合孔４０の底部に当接するようになっている． 次に上記ハンギングタイルｌＯを製造する具体的な手順
を説明する． ます含木諌士状態の坏土を押出成形機により押出成形し
て予備成形体を得る．これを第１図に示す威形装置にセ
ットして上下の！！！３０．３２を閉じ，加圧して上記
水切り用溝１６．１８等を含む最終形状に威形する．こ
のときタイル威形体４２には、上型３０に設けたピン３
４により４つの取付穴２４が同時に形威される．即ち上
型３０及び下型３２を閉じ合せると、第２図に示してい
るように上型３０のピン３４の先端部が下型３２に設け
たゴム製のピン受体３８の嵌合孔４０内に嵌まり込み、
成形体４２に取付穴２４を形成する．尚ピン３４の付け
根にはボス部３６が設けられており，また下型３２偏に
おいてはゴム製のピン受体３８が型表面上に一部突出す
る状態で設けられているため、これらによって上記円，
の凹陥部２６が取付穴２４の成形と同時にその１口回り
に形成される． このようにして得たタイル成形体４２は，そ（後乾燥，
焼成処理され、最終の製品となる．以上のように本例に
よればタイルの成形と同詐に取付穴２４を形成すること
ができ、これにょモ予め定めた所望位置に正確に取付穴
２４を形成］きるとともに、取付穴周辺が盛り上がった
状態２ならず，従って残留歪や残留応力を発生させず、
同部分において割れや欠けが生ずるのを防止でさる外、
穴開けによるばりを発生させないなど各剃効果が生ずる
． また本方法によれば、径の大きな穴や特に長六をも容易
に形威できる利点が生ずる．第５図はハンギングタイル
４４にこのような長穴４６を形成した例を示したもので
ある．ハンギングタイル４４にこのような長穴４６を設
けることによって、タイル４４の取付施工の際、位置出
し・調整作業が容易になるといった大きな効果が生ずる
．以上本発明の実施例を詳述したが、本発明はその主旨
を逸脱しない範囲において、当業者の知識に基づき様々
な変更を加えた態様において実施可能である．

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例に係る製造方法に従ってタイ
ルを成形する際に用いられる成形装置の概略構成図であ
り、第２図は第１図の虞形装置の要部断面図である．第
３図は本発明の適用対象の一例としてのハンギングタイ
ルの構成図であり、第４図はｗ４ｉｉのハンギングタイ
ルの要部斜視図、第５図はハンギングタイルに長大を形
成した例を示す図である．第６図はハンギングタイルを
下地上に取り付けた状態の断面図であり、第７図（Ａ）
　　．　ＣＢ）は夫々第６図のハンギングタイルの正面
図及び平面断面図，第８図はこのハンギングタイルの従
来の製造方法において用いられる穴開け用の装置を示す
斜視図であ．る．１０，４４：ハンギングタイル ２４：取付穴　　　　３０：上型 ３２：下型 ３　４　： ピン ３　８　： ピン受体 ４６：長大 第 ｌ 図 １０ ３２ 第 ２ 図 ３０ 第 ３ 図 １０ 第 ４ 図 （Ａ） （Ｂ） 第 ５ 図 ４４

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）成形型を用いてタイルを板厚方向にプレス成形す
   るに際し、該成形型にピンを突設しておいてタイルの成
   形と同時に該ピンにより板厚方向の貫通穴を成形体に形
   成することを特徴とするタイルの製造方法。
2. （２）押出成形により予備成形したタイルの押出成形体
   に対して成形型を用い板厚方向にプレス成形を施して最
   終形状に成形するに際し、該成形型にピンを突設してお
   いてタイルの成形と同時に該ピンにより板厚方向の貫通
   穴を成形体に形成することを特徴とするタイルの製造方
   法。
3. （３）前記ピンを設けた側の成形型と対向する側の成形
   型に、弾性体で構成したピン受体を設けたことを特徴と
   する請求項（１）又は（２）に記載のタイルの製造方法
   。