JPH03205628A - 情報記録媒体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、光学的に情報の記録再生を行う光ディスクや
、磁気、光カード等の情報記録媒体の製造方法に関する
ものである。

〔従来の技術〕

周知のように、この種の情報記録媒体としての光ディス
クは高密度、高記録容量の情報記録媒体であり、文書フ
ァイル、画像ファイル、あるいはコンピュータ用メモリ
等に使用されるため、非常に高い信頼性が要求される。

このような光ディスクとしては、従来より、１）透明材
料加らなる基板上に記録膜を形成した単板構造のもの、 ２）２枚の単板構造の光ディスクを内周と外周にスペー
サを介して接着剤で貼合わせてなるサンドウィッチ構造
のもの、 ３）２枚の単板構造の光ディスクを全面が密着するよう
に接着剤で貼合わせた全面密着構造のもの、 の都合、３Ｎ類が知られているいるが、中でも最も信頼
性が高い光ディスクはヒ記３）に示した全面密着構造の
ものであり、１）、２）のものと比較して耐衝撃性、剥
がれ性等の機械的強度並びに湿度や温度変化に対する耐
性（耐候性）に優れ、しかも反りが生じにくいものであ
る。

この全面密着構造の光ディスクの貼合わせ方法の先行技
術としては、例えば特開昭５８−８５３６号公報に記載
されているように、ホットメルト型接着剤をロールコー
ターによって貼合わせる方法があり、同方法は量産性に
優れ、かつ、優れた品質の光ディスクを得られることが
知られている。

第４図（Ａ）〜（Ｄ）に前述の先行技術を利用した従来
の光ディスクの製造方法の一例を示す。第４図（Ａ）に
おいて、中心孔（６）を有する円盤状の透明基板（１）
上に記録膜（２）を真空蒸着やスパッタリング等の手法
により形成した後、第４図（Ｂ）に示すようなロールコ
ーターを用い、ローラコンベア（１０）上で矢印方向に
移動する前記基板（＋）を押さえロール（９）により塗
布ロール（８）に押し付けながら、記録膜（２）上に加
熱タンク（３）内の溶解したホットメルト型接着剤（４
）を３０〜５０μ程度の厚さで塗布する。

次に、ホットメルト型接着剤（４）を塗布した２枚の基
板（１）を互いに接着剤塗布面が内側になるようにして
重合した後、第４図（Ｃ）に示すように、プレス機の上
下プレス板（１１）（１２）により加圧して貼合わせを
行っている。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、上記のような従来方法によると、貼合わ
せ時におけるプレス加工によって、第４図（Ｄ）に示す
ように、基板（１）の中心孔（６）の端而および外周端
面に接着剤のはみ出し部（７ａ）（７ｂ）が生じる。こ
のため、ハンドリング時に内周、外周端面部分を手で掴
持したり、あるいは記録再生装置に装着したときに、光
ディスクをクランプするセンタリング軸と、光ディスク
の内径部分とが接触することにより、接着剤のはみ出し
部（７ａ）（７ｂ）が脱落し、光ディスク表面に付着す
るため、光学的な障害となり、記録、再生が不可能にな
るといった品質−ヒの不都合を生じ、このような不都合
をなくすために、貼合わせ後に接着剤のはみ出しを除去
する作業が別に必要である。

すなわち、この接着剤はみ出し部（７ａ）（７ｂ）の除
去作業において、光ディスクの外周端面部のはみ出し部
（７ｂ）については、切削加工等により容易に除去する
ことができるが、その分工数の増加を招くという問題点
があった。

一方、同光ディスクの内周端面部のはみ出し部（７ａ）
については、基板製造時に形成される中心孔（８）が高
精度の孔径を要求される上、記録面上に設けられた幅１
．０〜２．０μのスパイラル状または同心円状の記録再
生用案内溝との偏心量を有しているため、安易な加工は
許されない。このため、ＣＣＤカメラ等を用いて記録再
生用案内溝との偏心量を補正しながら、中心孔（Ｂ）を
切削加工等により後加工しなければならず、高価な加工
機と工数増加による高コスト化を招いていた。

また、２枚の基板を貼合わせる場合、プレス時において
、位置ずれが生じないように、基板の中心孔（Ｇ）に位
置ずれ防止用軸（５）を通しているが、同中心孔（６〉
端面からはみ出した接着剤（７ａ）（７ｂ）がこの位置
ずれ防止用軸（５）に付着するため、貼合わせ後に光デ
ィスクを同位置ずれ防止用軸（５）から外すことが困難
になり、しかも、位置ずれ防止用軸（５）を交換、洗浄
しなければならないなど、煩雑な作業が必要となり、生
産性が悪化するという問題点もあった。

本発明は、上記のような問題点を解決するためになされ
たもので、接着剤を基板中心孔端而および外周端面から
はみ出すことなく２枚の基板を貼合わせることができ、
良品率に優れた生産性の高い光ディスクの製造方法を提
供することを目的とするものである。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するために本発明に係る情報記録媒体の
製造方法は、２枚の透明な樹脂基板のうち、少なくとも
一方の信号而七に記録膜層を形成し、前記基板の記録膜
層上にロールコーターを用いてホットメルト型接着剤を
塗布した後、この接着剤層が内側となるように前記２枚
の基板を重合すると共に加圧して貼合わせることにより
光学式情報記録媒体を製造する方法であって、前記２枚
の基板を貼合わせる工程に先立って、２枚の基板の互い
に対向する信号面側最内周部および最外周部の少なくと
も一方に陥没した段差を設けることを特徴とするもので
ある。

また、陥没した段差は０．２１■以上の深さに形成する
ことが望ましい。

更に、前記基板の信号而側最内周部および最外周部に陥
没した段差を設ける手段として、基板成形用の金型につ
いて、基板の信号面側最内周部および最外周部に相応す
る部分を突出させることが好ましく、具体的には、成形
された基板を突き出すためのエジェクトリングを同基板
の信号面側最内周部に相応する位置に設けると共に、こ
のエジェクトリングを記録再生用案内溝転写用スタンパ
ーの表面より突出させてなる基板成形用金型を準備し、
この基板成形用金型による前記基板の成形時において、
前記エジェクトリングの前記スタンパー表面より突出す
る部分により、前記基板の信号面側最内周部に陥没した
段差を設け、また、記録再生用案内溝転写用スタンパー
の外周部を固定する外周リングを基板の信号面側最外周
部に相応する位置に設けると共に、この外周リングを前
記スタンパー表面より突出させてなる基板成形用金型を
準備し、この基板成形用金型による前記基板の成形時に
おいて、前記外周リングの前記スタンパー表面より突出
する部分により、前記基板の信号面側最外周部に陥没し
た段差を設ける。

〔作　　　用〕 一般的に、ロールコーターは前述の従来例において、そ
の概略を説明したように、ホットメルト型接着剤を溶解
する加熱タンクの下に接着剤を塗る金属製の塗布ロール
を設け、かつ、塗布ロールの下に基板を同塗布ロールに
押さえ付ける硬質ゴム製の押さえロールを設けた構造と
なっている。

すなわち、前記塗布ロールと押さえロールを回転させる
ことにより、剛性並びに平行度の高い２本のロールの隙
間に塗布面を−ヒにして基板を流し、塗布ロールに付着
している接着剤を基板記録膜上に厚さ２０〜３０μで転
写しているため、基板塗布面側に局部的な陥没した部分
があると、その箇所には接着剤が転写されないものであ
る。

このように前記基板の信号面側最内周部および最外周部
に設けられた陥没した段差部分には、接着剤が塗布され
ないため、貼合わせ時のプレス加工により基板中心孔端
面および外周端面から接着剤がはみ出すことを防止でき
、品質、生産性、コストを大幅に向上させることが可能
になる。

〔実　施　例〕

以下、本発明の実施例を図面に基づき詳細に説明する。

なお、下記の実施例は、本発明を光ディスクの製造方法
に適用したものであり、各実施例を説明する図面におい
て、従来例と構成および作用が共通する部分については
共通の符号を付すこととする。

第１１』幻１ 第１図（Ａ）〜（Ｄ）は本発明方法の第１実施例を示す
全面密着構造の両面記録再生可能な光ディスクの貼合わ
せ工程を順を追って説明するための図である。

第１図（Ａ）において、中心孔（６）を有する円盤状の
透明基板（１）の信号面側最内周部および最外周部に陥
没した段差（１４）（１３）を、深さ０．２ｍｍ〜０．
５−閣、幅０．５問〜２■で設け、かつ、信号面上に記
録膜（２）を蒸着、スパッタリング等により厚さ５００
Ａ〜７００Ａで形成する。次いで、第１図（Ｂ）に示す
ように、基板（１）を記録膜層としての記録膜（２）が
上になるようにして、回転するローラコンベア００）上
に置き、ロールコーターに送る。

これにより基板（１）はホットメルト型接着剤（４）の
付いた塗布ロール（８）と、この塗布ロール（８）に基
板（１）を押し付ける押さえロール（９）との隙間を通
り、ホットメルト型接着剤（４）が記録膜（２）上に２
０μ〜３０μの厚さで塗布される。このとき、基板信号
面側最内周部および最外周部には前記段差（１４）（１
３）が形成されているため、接着剤（４）は付着しない
。

次いで、第１図（Ｃ）に示すように、接着剤（４）が塗
布された２枚の基板（１）の中心孔（６）を、この中心
孔（６）より僅かに小さな外形を有する円柱状の位置ず
れ防止用軸（５）に貫通して重ね合わせ、かつ、上下に
備えた上プレス板（１１）、下プレス板（１２）により
加圧して貼合わせる。

このような製造方法によると、第１図（Ｄ）に示すよう
に、基板（０の最内周部および最外周部には段差（１４
）（１３）の存在により、接着剤（４）が塗布されない
ため、加圧しても中心孔（６）の端面および外周端面か
ら接着剤（４）がはみ出すことなく貼合わせることがで
きる。

なお、ホットメルト型接着剤（４）は加熱タンク（３）
中で１００℃〜１７０℃に加熱して溶解させ、粘度が１
００００〜５００００ｃＰｓになった状態で塗布するこ
とが望ましい。また、塗布ロール（８）と押さえロール
（９）の隙間については、基板（１）の厚みの８０％程
度とすると、塗りむらが少なくなって好ましい。

したがって、一般的に光ディスク基板の厚みは約１．２
ｍｍであるため、ロール隙間はｌｍｍ程度となる。すな
わち、基板信号面側最内周部および最外周部に設ける段
差（１４）（１３）は０．２ｍ■以上あれば効果がある
。

本発明において使用される基板（１）としては、従来よ
り一般的に使用されている光透過特性に優れるアクリル
樹脂、ポリカーボネイト樹脂等を用いることができる。

また、接着剤（４）としては記録膜（２）を侵さないも
のであれば、一般的に使用されている熱可塑性ゴムから
なるウレタン系、ポリオレフィン系のホットメルト接着
剤を使用することができる。更に、記録膜（２）として
はＴｅＯｘ系ＴｂＦｅＣｏ系等、レーザー光などの光に
よって記録再生が可能なものであればいかなるものでも
よい。

なお、この実施例では基板（１）の信号面側最内周部お
よび最外周部にＬ型の陥没した段差を設ける場合につい
て述べたが、第３図（Ａ）に示すように、傾斜状に面取
りした場合、または第３図（Ｂ）に示すように、曲線状
に面取りした場合、あるいは第３図（Ｃ）に示すように
、階段状の段差を設けた場合も同様の効果が得られる。

第２１Ω幻４ 次に、本発明の第２実施例について説明する。

第２図（Ａ）〜（Ｃ）は、この実施例に係る光ディスク
の製造方法における基板の製造方法を示すもので、基板
成形用金型の横断面図である。

第２図（Ａ）（Ｂ）において、（Ｍ）は可動側金型、（
Ｆ）は固定側金型である。また、（１５）はキャビティ
インサート、（ｌｆｉ）はコアインサート（雄型）、（
Ｉ７）はキャビティ（材料充填空間）で、このキャビテ
ィ（１７）はコアインサート（１Ｇ）とキャビティイン
サート（１５）とによって形成され、このキャビティ（
ｌ７）に樹脂が注入されて、同キャビティ（Ｉ７）と同
形状の樹脂基板が成形される。

（１８）はキャビティ（１７）の中心加ら外周に向かっ
て溶解した樹脂材料を射出するコアインサート（１６）
の中心に設けたスプルーである。（１９）はキャビティ
インサート（１５）に配され、基板（１）に記録再生用
案内溝を転写するスタンパーであり、（２０）はスタン
パ−（ｌ９）の内周部を固定するスタンパーホルダであ
る。

（２ｌ）はスタンパ−（ｌ９）の外周部を固定する外周
リングであり、基板（１）の最外周部に相応する部分に
設けられている。

（２２）は基板（１）を取出すためのエジェクトリング
であり、基板最内周部に相応する部分に設けられ、第２
図（Ｂ）に示すように、型開き後、基板（Ｉ）を突き出
すものである。（２３）はキャビティインサー｝　（１
５）の中心に設けられた基板０）の中心孔（６）を打ち
抜くカッターである。

以上のように構成された光ディスク基板成形用金型にお
いて、エジェクトリング（２２）および外周リング（２
ｌ）をスタンパー（ｌ９）の表面よりキャビティ（ｌ７
）側に０．２〜０．５　ｍｍ突出するように設置して成
形することにより、第２図（Ｃ）に示すような基板（１
）が得られる。

第２図（Ｃ）において、（２４）は記録ＩＩ（２）が施
される信号面である。

よって、第２図（Ｃ）に示す基板（１）を用い、本発明
の第１実施例で述べた手段により光ディスクを製造すれ
ば、中心孔（６）の端而および外周端面部から接着剤（
４）がはみ出すことをなくすことができるので、光ディ
スクの品質、生産性、コストを大幅に向上させることが
できる。なお、前記実施例では光ディスクを製造する場
合について述べたが、貼合わせ構造からなる磁気、光カ
ード等に応用することもできる。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明によれば、ロールコート時に
、基板信号面側最内周部および最外周部に接着剤を付着
することなく塗布することが可能となり、基板の中心孔
端面からの接着剤のはみ出しのない状態で２枚の基板を
貼合わせることができる。

これにより、内、外周端面部分の接着剤のはみ出しが脱
落し、光ディスク表面に付着して記録、再生が不可能と
なることはなく、品質的な向上を図ることができる。ま
た、内周端面部の接着剤のはみ出しを除去するために貼
合わせ後、中心孔を切削加工等の後加工により補正する
必要がなく、工数およびコストを削減することができる
。

更に、中心孔からはみ出した接着剤が位置ずれ防止用軸
に付着し、硬化することも防止できるので、貼合わせ後
に基板を位置ずれ防止用軸から外すことが容易であり、
生産性を向上させることができるなど、従来にない優れ
た効果を発揮するものとなった。

【図面の簡単な説明】

第１図（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ本発明の光ディスクの
製造方法の第１実施例を示し、全面密着構造からなる両
面記録再生可能な光ディスクの貼合わせ工程をその工程
順に示す図、第２図は本発明の光ディスクの製造方法に
おける基板製造方法を示す実施例であり、第２図（▲）
は基板成形用金型の横断面図、第２図（Ｂ）は同他の動
作状態を示す基板成形用金型の横断面図、第２図（Ｃ）
は同金型によって得られたディスクの断面図、第３図（
Ａ）〜（Ｃ）はそれぞれ本発明の光ディスクの製造方法
における基板最内周部および最外周部に設けた陥没した
段差の形状についての具体例を示した基板の横断面図、
第４図（Ａ）〜（Ｄ）は従来の光ディスクの製造方法で
あり、全面密着構造からなる両面記録再生可能な光ディ
スクの貼合わせ工程を工程順に示す図である。 （１）・・・基板、（２）・・・記録膜層、（４）・・
・ホットメルト型接着剤、（７ａ）（７ｂ）・・・接着
剤はみ出し部、（ｌ３）・・・最外周部段差、（１４）
・・・最内周部段差。（１９）・・・スタンバー、（２
１）・・・外周リング、（２２）・・・エジェクトリン
グ、（２０・・・信号面。 閣 藪 図 怯 昧 銖 第２図（Ａ） 第３図（Ａ） 第３図（Ｂ） 第３図（Ｃ）

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）２枚の透明な樹脂基板のうち、少なくとも一方の
   信号面上に記録膜層を形成し、前記基板の記録膜層上に
   ロールコーターを用いてホットメルト型接着剤を塗布し
   た後、この接着剤層が内側となるように前記２枚の基板
   を重合すると共に加圧して貼合わせることにより光学式
   情報記録媒体を製造する方法であって、前記２枚の基板
   を貼合わせる工程に先立って、２枚の基板の互いに対向
   する信号面側最内周部および最外周部の少なくとも一方
   に陥没した段差を設けることを特徴とする情報記録媒体
   の製造方法。
2. （２）陥没した段差は０．２ｍｍ以上の深さに形成され
   ている請求項１記載の情報記録媒体の製造方法。
3. （３）成形された基板を突き出すためのエジェクトリン
   グを同基板の信号面側最内周部に相応する位置に設ける
   と共に、このエジェクトリングを記録再生用案内溝転写
   用スタンパーの表面より突出させてなる基板成形用金型
   を準備し、この基板成形用金型による前記基板の成形時
   において、前記エジェクトリングの前記スタンパー表面
   より突出する部分により、前記基板の信号面側最内周部
   に陥没した段差を設ける請求項１記載の情報記録媒体の
   製造方法。
4. （４）記録再生用案内溝転写用スタンパーの外周部を固
   定する外周リングを基板の信号面側最外周部に相応する
   位置に設けると共に、この外周リングを前記スタンパー
   表面より突出させてなる基板成形用金型を準備し、この
   基板成形用金型による前記基板の成形時において、前記
   外周リングの前記スタンパー表面より突出する部分によ
   り、前記基板の信号面側最外周部に陥没した段差を設け
   る請求項（１）記載の情報記録媒体の製造方法。