JPH03206199A - 強光沢塗被紙の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は強光沢塗被紙用の製造方法に関するもので、更
に詳しくは光沢発現工程においてブリスターを生ずるこ
と無く、操業性が良好で印刷適性に優れ、少なくとも光
沢度が７５度以上の強光沢塗被紙を得るための製造方法
に関するものである。

〔従来の技術〕

従来より塗被紙に光沢を付与するための方法として、ス
ーパーカレンダー仕上げやクロスカレンダー仕上げ並び
に刷子仕上げといった光沢発現工程が、単独又は組み合
わせで使われて来たが、光沢度７５度以上の強光沢を得
る方法としては、通常の塗被組成物では現実的には不可
能であって、専らキャスト法を用いて鏡面のレプリカを
写し取る方法が実用化されている。しかし、キャスト法
は加熱ドラムに塗被層を圧着して乾燥させるか、又は可
塑状態にして剥離させるため、操業上のトラブルが発生
し易く、また一般に生産性も低い。

この問題を解決すべく提案されたプレキャスト法（米国
特許２，９３４，４６７号、３，０５４，７１６号〉と
呼ばれる、抄紙機上でキャスト紙を製造する方法がある
が、この方法は直接塗被組成物をキャストドラムに塗被
する工程上、塗被液のキャストドラムに対する濡れと剥
離の微妙なバランスを要し、操業には極めて細心な注意
が必要である。

近年、塗被紙の軽量化を目的としてカルボキシル化スチ
レン系重合体からなる熱可塑性有機顔料（比重＋１．．
０３．ガラス転移点（Ｔｇ）１０５℃）が米国Ｄｏｗ　
ＣｈｅＩ１．社により開発されたが、軽量化の他光沢、
白色度等の向上効果が認められ、広く塗被組成物用の顔
料として使用されるようになってきた。これら熱可塑性
有機顔料のキャスト並びにセミキャスト生産への可能性
について、Ｅ．Ｈ．ＲｏｓｓｉｎがＰｕｌｐ　＆　Ｐａ
ｐｅｒ　誌Ｊｕｎｅ　Ｐ．１３８　〜１４０（　１．　
９　７　７　）において、１０〜２５％配合した例を提
示しているが、従来のキャスト法に関連して光沢増強の
可能性を示唆したものである。

〔本発明が解決しようとする課題〕

本願出願人は紙及び板紙の埜被紙をクロスカレンダーを
用いて光沢度７５度以上（本願で示す光沢度は、Ｊ工Ｓ
　　Ｐ−８１４２により測定せる結果で表わした）の強
光沢塗被紙を、常時安定して製造すべく研究して来た。

通常のカオリンを主体とした塗被組成物では、塗被、乾
燥後の含有水分による光沢度の差が大きく、特にグロス
カレンダ一の前にマシンカレンダーを配備した板紙抄紙
機では、マシン幅方向の安定した水分の分布が得られ難
く、そのため強光沢が得られる水分範囲では塗被層がク
ロスカレンダーに固着する様になる。

他方水分の低下に従いクロスカレンダーへの固着はなく
なるが、光沢度が低下するなどの欠点があった。本願出
願人は熱可塑性有機顔料に着目し、強光沢塗被紙への適
用の検討を進めたが、従来の塗料配合において、無機顔
料１００重量部に対し熱可塑性有機顔料を３５重量部配
合せるものは、光沢度が７０〜７３度程度であり、更に
高配合し、熱可塑性有機顔料のガラス転移点以上の表面
温度のクロスカレンダーで光沢仕上げを行うと、塗被層
の表面に塗被層又は紙中の水分が爆発的に気化すること
により形成せる皮膜を破壊する所謂ブリスターが発生し
、良好な結果が得られず、このため加熱ロールの表面温
度を１５０〜２２０℃、塗被紙の水分を７〜９％に調湿
する必要があるなど多くの問題点があった。しかも実際
に実機で操業する場合、全体の水分が７〜９％としても
、水分は塗被層や塗被された原紙界面に偏在し、従って
ロールの表面温度を前記の１５０〜２２０℃以下の工３
０℃にしてもブリスターが発生する恐れがあった。

本発明は通常のクロスカレンダーを用いて、光沢度７５
度以上の強光沢塗被紙をプリスターの発生の心配なく、
容易にして且つ安定して製造する方法を提供することを
目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本願発明は前記目的を達成するために、先ず熱可塑性有
機顔料配合の塗被組成物のブリスク一発生について検討
した。

クロスカレンダーの表面温度１３０℃において、熱可塑
性有機顔料の配合量２５重量部程度からブリスターを生
じ始め、このブリスター現象を解析してみると、クロス
カレンダーの表面に塗被層が接触した直後、塗被層の表
面が高温、高圧により皮膜化し、塗被層内部から発生す
る蒸気量が塗被層表面に形成された皮膜から飛散する量
より多いため、皮膜直下で爆発的に膨張するために発生
するものと判断された。

無機顔料として一般的なカオリン及び炭酸カルシウムの
真比重を２．５６とし、熱可塑性有機顔料の真比重を１
．０３と設定した場合、重量部で無機顔料と熱可塑性有
機顔料との比が７０対３０では、容量比では約４８対５
２となり、無機顔料よりも熱可塑性有機顔料の方が体積
的に多くなる。

比表面積その他の物性から推定して、塗被層の熱可塑性
有機顔料による皮膜化は、この比率と顔料を接着する為
に添加される合成有機バインダー（例えばスチレン・ブ
タジエン共重合体ラテックス）を加算すると、一般的に
は熱可塑性有機顔料の配合量２５部程度から、クレーや
カオリンなどの内の粗粒無機顔料を用いた場合は２０部
程度からブリスターの発生することが考えられる。

本願発明人はかかる観点から、塗被液組成物の顔料１０
０重量部中に熱可塑性有機顔料を２０〜４０重量部配合
して強光沢塗被紙を製造する際、前記光沢付与の条件下
でブリスターを発生させない塗被液組成物を種々研究の
結果、無機顔料としてサチン白顔料を熱可塑性有機顔料
の配合量に比例して熱可塑性有機顔料の４０〜７５重量
％配合することによってブリスター発生を防止出来るば
かりでなく、光沢度も７５％以上となることを見い出し
本発明を完成するに至ったものである。すなわち、ブリ
スター発生防止のため配合されるサチン白の量は、熱可
塑性有機顔料に対し２０重量％程度から効果が認められ
、７５重量％以七では本来サチン白のアルカリ度の高い
ことから、塗被層のＰＨが高くなり過ぎ印刷適性上好ま
しくない。

サチン白顔料は硫酸アルミニュウムと石灰乳との反応物
で、光沢発現性顔料として旧来から独特（繻子様）の光
沢を発現する顔料としてまた、含有水分に左右されるこ
となく定常的な光沢発現顔料として良く知られているが
、本来サチン白顔料は補助顔料であり、サチン白顔料を
高配合しても光沢度７０度以上の強光沢を前記光沢付与
装置で発現させることは困難であると考えられていたも
ので、熱可塑性有機顔料に配合することにより、ブリス
ターの発生を防止する文献は見当たらず、ブリスタ一発
生防止および光沢度向上の作用機構も全く不明である。

その他、顔料として焼成カオリンが効果ある評価を得た
が、焼成カオリンは１０重量部以七の配合では、粘度上
昇が大きく実用的でなかった。またカチオン系の添加剤
も多少その効果を認めたが、焼成カオリンと同様の結果
であった。

本発明の強光沢紙の製造に使用される塗被組成物は、従
来より使用されている紙及び板紙の塗被組成物に用いら
れている顔料及び接着剤が使用出来る。即ち、熱可塑性
有機顔料として、化学組成並びに製造方法により各種の
ものが市販されている。　例えばスチレン系、アクリル
系の熱可塑性有機顔料、スチレン系の熱可塑性有機顔料
をコアとして、スチレン・ブタジエン共重合体をシェル
構造とした所謂バインダービグメント、スチレン・アク
リル系の中空ボリマーが単独又は組み合わせて使用可能
である。また、これら熱可塑性有機顔料は、一般に平均
粒子径を０．５ミクロンで製造しているが、通常の無機
顔料と同一重量比で比較して、比重の関係で個数で約２
．５倍存在する。

従って無機顔料と比較して接着剤の要求量が多くなる。

また熱Ｍｆｆｉ性有機顔料の一つとして知られているバ
インダービグメントは、顔料粒子自体接着能を持ってい
るので、接着剤を節約出来、接着剤によるマイナス面を
カバー出来るので、本発明の熱６Ｉ塑性有機顔料として
は極めて好ましいものである。これら熱可塑性有機顔料
は構成する化学成分比や製造方法などで、ガラス転移点
が異なり、凡そ１００℃以上であるが、光沢仕上げ処理
に当たっては、この点を留意してクロスカレンダーの表
面温度を設定する必要がある。

無機顔料としてはサチン白顔料が熱可塑性有機顔料の配
合量に比例して併用されるが、その他クレー、カオリン
、炭酸カルシウム、酸化チタン、焼成クレー、タルク、
硫酸パリューム等の一般塗被用無機顔料が広く用いられ
る。

接着剤は従来の塗被組成物と同様な接着剤が使用できる
が、本発明ではサチン白顔料を比較的多く使用するので
、出来得ればサチン白顔料と相溶する接着剤を用いるこ
とが好ましく、例えば水溶性接着剤としてはカゼイン、
大豆蛋白、燐酸エステル化澱粉等の澱粉誘導体、カルボ
キシル化繊維素等の繊維素誘導体、ＰＶＡ、アルギン酸
塩で代表される天然水溶性接着剤、ポリアクリルアマイ
ド、ポリアクリル酸塩及びオレフイン・αβジカルボン
酸ハーフエステル、アクリル・酢酸ビニル共重合体等の
合成カゼインなどが用いられる。サチン白顔料との分散
性が問題となる場合は、公知の安定化方法、例えばイオ
ン封鎖剤（キレート化合物）、クエン酸やリグニン・ス
ルフオン酸塩（ナフタリン・スルフオン酸塩）等の添加
が有効である。その他本発明では合成乳化接着剤、例え
ばラテックスやエマルジョンであるスチレン・ブタジエ
ン共重合体、メチルメタクリル・スチレン・ブタジエン
共重合体、アクリル酸エステルを含むアクリル系共重合
体、ポリ酢酸ビニルのホモボリマー及びエチレンを含め
た多元共重合体が用いられる。なお、前記各種共重合体
に有機酸を導入したアルカリ可溶性のソールバインダー
が市販されているが、これも同様使用可能である。これ
ら接着剤は一種又は二種以上組み合わせて用いることも
可能であり、顔料に対する使用量は、使用される顔料の
接着剤要求量によって左右される。これら接着剤は顔料
１００瑣量部当り１０〜５０重量部、一般には１５〜３
０重量部の範囲で使用される。接着剤は必要十分な量用
いられるべきであるが、過剰に使用すべきでなく、過剰
使用することによって透気度と印刷適性が悪化する。カ
ゼイン等の天然バインダーは、一般に硬く、保水性、粘
性に富む一方においてラテックス・バインダーは可塑性
、流動性に特徴があるので、適性な配合比で用いること
が好ましい。

その他、本発明では高温のクロスカレンダーに塗被層が
圧着されるので、必要に応じて脂肪酸エステル、金属石
鹸、ワックス、高級アルコール及びその誘導体を離型剤
として適当量配合され、又消泡剤、調色剤等の各種助剤
が用いられる。

本発明に使用される原紙としては、５０〜１　５　０　
ｇ／ｃｄの一般的な中性又は酸性サイズを施した、上質
及び中質紙を含めた未塗被紙或いは予＊ｗｌ被紙、更に
は１５０〜６００ｇ／ポのアイボリー、カード、ボール
質の板紙が使用可能である。

本発明にかかる塗被組成物は一般の塗被紙の製造に使用
されるゲートロールコーターを含むロールコーター、ブ
レードコーター、エヤーナイフコーター、ロッドコーダ
ー、ロッドブレードコータショートドウェルコーター、
リバースロールコーター、サイズプレスコーター、グラ
ビアコーター等の塗被装置を設けたオンマシン、或いは
オフマシンコーターによって、原紙上に一層或いは多層
塗被される。この場合の塗被組成物の固形分濃度は、一
般には３５〜６５重量％であるが実操業性を考慮すると
、４０〜６０重量％の範囲が好ましい。前記原紙への塗
被量は、使用される原紙の表面プロファイルや地合いに
よって左右されるが、一般に乾燥重量で１０〜４０ｇ／
ｄ程度で、特に板紙の場合は表面の肌合とか地合いが紙
よりも悪く、得られる光沢の度合いが原紙の出来具合に
よって大きく変化するので、一般紙と比べて多い塗被發
を要求されるが、多い塗被量は製函時の折れ割れ適性に
影響し互いに相反する課題をクリヤーする必要があり、
従って一般紙においては塗被量の範囲は１５〜２５ｇ／
ポ程度であるが、板紙の場合は１５〜２０ｇ／一の塗被
量の範囲で、少なくともダブルコートされることが好ま
しい。

予備塗工とトツブコート量の比率は特に限定されたもの
でないが、一般には全塗被量を１対２の比率に分けて塗
被するとよい。

更に、塗被組成物は原紙上に塗被された後一旦乾燥され
、その乾燥には熱風ドライヤー、エヤーホイルドライヤ
ー、エヤーキャップドライヤー近及び遠赤外線ドライヤ
ー、等の通常の塗被紙用の乾燥装置を用い、塗被乾燥さ
れた後直ちにクロスカレンダー掛けされるが、クロスカ
レンダー掛けされる際の塗被紙の乾燥の程度即ち水分は
、３〜１０％程度で、好ましくは４〜９％の範囲が望ま
しい。尚、乾燥後の塗被紙は直ちにクロスカレンダーで
光沢処理されるが、乾燥機と光沢付け装置との間にイン
ターカレンダーを設置しても良く、板紙の場合は前記の
通りオンマシンにおいて一度マシンカレンダーで平滑化
処理され、その後クロスカレンダーで光沢処理されるも
差し支えない。

使用されるクロスカレンダーは通常直径７００〜１６０
０ｍのクローム鍍金されたシリンダーが用いられて、加
圧ロールは同様６００〜８００ｕの耐熱性の材質のもの
が１〜２本使われているが、加圧ロールを２本使用した
際のロール配置は、１８０度か９０度配置例が多い。加
圧ロール２本によるクロスカレンダーでの光沢仕上げ処
理では、同一条件のもとでは全仕上げ光沢度の８５％が
最初の加圧ロールで、残り１５％が後のロールで発現さ
れるといわれている。光沢発現の為のドウェルタイム（
滞留時間）調節条件は、機械設計で決められる条件即ち
クロスカレンダーの径、加圧ロールの径と硬度とがあり
、操業時の操作条件では塗被時の速度とクロスカレンダ
ーへの圧着圧力と抱き角度とがある。この様に加圧ロー
ルにおけるドウェルタイムは、塗被加工工程では光沢発
現に際し任意に調節されることであり、本発明では特に
その範囲を限定しない。

〔実施例〕

以Ｆに実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが
、本発明はこれらの実施例の範囲に限定されるものでな
い。本実施例並びに比較例をまとめ表−１に示す。なお
、例中の部及び％は特に限定しない限り、それぞれ重量
部及び重量％を示し、固形分１００％に換算表示した。

実施例並びに比較例において、カオリン、軽質炭酸カル
シウム、熱可塑性有機顔料（例えば米国、ローム・アン
ド・ハース社製、外径約０．５５ミクロン、内径約０．
３ミクロンの中空球状のスチレンーアクリル共重合体ボ
リマー・・ローベーク○Ｐ−８４並びに日本ゼオン、バ
インダービグメントＬＸ４０７ＢＰ）の接着剤要求量を
顔料工○Ｏ部当り２４部、同様サチン白は７０部として
配合した。但し、バインダービグメントＬＸ４０７ＢＰ
については、接着力があるため配合量の半量にあたる量
を配合接着剤量から減量して配合した。

本実施例で用いたサチン白は、白石工業製のサチン白Ｂ
（濃度２６．５％、ＰＨ１２〜１３、遊離アルカリ７．
５±２．５ｄ、ポリカルボン酸塩による半分散体）であ
る。なお、実施例、比較例の塗被組成物には必要に応じ
て、消泡剤、離型剤を適当量加えた。

なお、特に限定しない限り、以下述べる実施例及び比較
例において用いたカオリンは、米国産プレディスバーズ
ド・カオリン（Ｊ．Ｍ．Ｈｕｂｂｅｒ社製高白色度２級
カオリン、ハイドラスバース９０）、スチレン・ブタジ
エン共重合体ラッテクスは円本セオン社製二ホールＬｘ
４０７Ｃ３（４９％品）、軽質炭酸カルシウムは奥多摩
工業製ＴＰ〜１２３（アラゴナイト系、スラリ一品）、
分散剤のポリアクリル酸ソーダは東亜合成化学工業製ア
ロンー７４０（４０％品）を用いた。また水分は板紙で
はクロスカレンダー後の水分測定機で、Ｌ質紙の場合は
同様クロスカレンダー後でサンプリングして測定した。

実施例１〜２，比較例１〜２，の下塗り塗被液の調製は
次の通りである。

力ａｔリン７０部に、分散剤としてポリアクリル酸ソー
ダを０．１部加え、固形分濃度を６５％としてコーレス
分散機を用いて水中に分散した。

これに水と接着剤としてアンモニアを用いて溶解したカ
ゼイン水溶液３部とスチレン・ブタジェン共重合体ラテ
ックス２１部、更にカルサイト系重質炭酸カルシウム３
０ｇＢ（富士カオリン製、スラリ一品）を加え、固形分
濃度５０％の下塗り塗被液を得た。

実施例１ カオリン７２部に、分散剤としてポリアクリル酸ソーダ
を０．１部加え、固形分濃度を６５％としてコーレス分
散機を用いて水中に分散した。これに接着剤としてアン
モニアを用いて溶解したカゼイン水溶液５部とスチレン
・ブタジエン共重合体ラテックス２２部、更に熱可塑性
有機顔料２０部（０−ム・アンド・ハースＯＰ−８４）
サチン白８部、並びに水を加え、固形分濃度４５％の塗
被液をｌｌＩ製した。

図ｌに示されるような板紙抄紙機の塗被装置（バーコー
ター）を用いて、坪１３　３　２　ｇ／ポの板紙に＃記
下塗り塗被液を乾燥重量５ｇ／ボとなるよう塗被し、ウ
エット・オン・ウエット塗工方式で、直ちにエヤーナイ
フ塗被装置を用いて乾燥重量１３ｇ／ｒＩｉとなるよう
塗被し、図のような乾燥装置で乾燥し、カレンダー掛け
された。この時の水分は８．７％であった。次いで表１
に示す条＋ｌｌ：ｆ−帖中什１−げを行い娑姑絣包左泪
さー比較例１ 比較例として前記実施例１のサチン白を５部、スチレン
・ブタジエン共重合体ラテックスを１９部、用い′た他
は、実施例１と同じ条件で塗被液を調製し、塗被、乾燥
、仕上げを行い比較例｛を得た。

実施例２ カオリン４５部、分散剤としてポリアクリル酸ソーダを
０．０５部加え、固形分６５％としてコレース分散機を
用いて水中に分散した。これに水と接着剤としてアンモ
ニアを用いて溶解したカゼイン水溶液５部とスチレン・
ブタジエン共重合体ラテックス１１部、更に熱可塑性有
機顔料（日本ゼオンＬＸ４０７ＢＰ）　３　５部、サチ
ン白２０部並びに水を加え、固形分濃度４５％の塗被液
を調製した。

坪量３　３　２　ｇ　／　ｙ！の板紙に、実施ｆｌ’Ｉ
　１と同様にして塗被し、表１に示す条件で光沢仕上げ
を行い塗被板紙を得た。なお、クロスカレンダー掛け前
の水分は８．３％であった。

比較例２ 比較例として実施例２のサチン白の代りに、軽質炭酸カ
ルシウムＴＰ−１２３を２０部とスチレン・ブタジエン
共重合体ラテックスを２部用いた他は、実施例２と同じ
方法で塗被液を調製し、塗被、乾燥、仕上げを行い比較
例２を得た。

実施例３ カオリンを６５部、スチレン・ブタジエン共重合体ラッ
テクスを目部、熱可塑性有機顔料を２５部（日本ゼオン
ＬＸ４０７ＢＰ）、サチン白を１０部用いた他は、実施
例工と同じ方法で固形分濃度４７％の塗被液を得た。

図２に示す様なエヤーナイフ塗被装置を装着したオフマ
シン塗被加工機を用いて、坪量１０７ｇ／ｒｄの上質紙
に塗被１２０ｇ／ｍになるよう塗被し、表１に示す条件
で光沢仕上げを行い強光沢塗被紙を得た。

比較例３ 実施例３のサチン白の代りに、軽質炭酸カルシウムＴＰ
−１２３を１０部、スチレン・ブタジエン共重合体ラテ
ックスを７部、用いた他は、実施例３と同じ方法で塗被
液を調製し、塗被、乾燥、仕上げを行い比較例３を得た
。

実施例４ カオリンを３０部、分散剤としてポリアクリル酸ソーダ
を０．０５部、熱可塑性有機顔料を４０部（Ｏ−ム・ア
ンド・ハースＯＰ−８４）、サチン白を３０部、スチレ
ン・ブタジエン共重合体ラテックスを３２部、用いた他
は、実施例２と同じ方法で塗被液を得た。

この塗被液を実施例３と同じ条件で、塗被量１８ｇ／ｔ
［ｒになるよう塗被、表１に示す条件で光沢仕上げを行
い強光沢紙を得た。

比較ｆｓ４ 実施例４のサチン白の代りに、軽質炭酸カルシウムＴＰ
−１２３を３０部、スチレン・ブタジエン共重合体ラテ
ックスを１９部にした他は、実施例４と全く同じ方法及
び条件で比較例４の塗被紙を得た。

実施例５ 実施例１のカオリンを５５部、スチレン・ブタジエン共
重合体ラツテクスを２５部、熱可塑性有機顔料を３０部
、サチン白を１５部、用いた他は、実施例１と同じ方法
で塗被液を得た。この塗被液を坪量１０７ｇ／ｎ｛の上
質紙に塗被、乾燥し、光沢仕上げの際のドヱルタイムを
０．６秒とした他は、実施例４と同様な条件で光沢仕上
げを行ったところ、ブリスターを生ずることなく表１の
様な鏡面強光沢紙を得た。

実施例１〜５、比較例１〜４で得られた試料の表面を、
セロテープによる剥離試験に供したところ、実施例１〜
５の試料については、セロテープ面に取られる等の異常
は見られなかったが、比較例１〜４の試料については、
ブリスターを生じたところから薄いフイルム状のものが
剥離された。

実施例１〜５、比較例１〜４で得られた試料を実機での
印刷に供した結果、実施例１〜５の試料は、一般の塗被
紙及び板紙と何ら異なるところなく、多色印刷され印刷
の仕上がりも良好であった。

一方比較例１〜４の試料は、インクの受理性（特にウエ
ット着肉）が悪く、インクのセットも極端に遅く、印刷
適性不良であった。

〔発明の効果〕

以上述べた如く、サチン白を加えることにより、ブリス
ターの発生なく光沢度７５度以上の強光沢紙を安定して
製造できる効果を有するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２は実施例で使用したコーターの概略図で
ある。 １．下塗り用キス・タイプ・アプリケーター装置２、バ
ーコーター ３．上塗り用キス・タイプ・アプリケーター装置４．エ
ヤーナイフ ５，熱風乾燥機 ６．アジャスタブル・アイドラーロール７．加圧ロール ８．クロスカレンダー ９．塗被用巻取原紙 １０．アプリケーター装置 １１．塗被紙巻取 茅 ２ 国 手続補正書（方式） １，事件の表示 平戊１年　特許願　第３４３１００号 ２．発明の名称 ３． 強光沢塗被紙の製造方法 補正をする者 事件との関係　　　特許出願人 郵便番号　　　　４１９−０２ ６． 補正の内容 明細書第２４頁７行目の 「第１図及び第２は」 を 「第１図及び第２図は」 に補正する。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 原紙に顔料塗被組成物を塗被、乾燥せしめた後、クロス
   カレンダーを用いて強光沢塗被紙を製造する方法に於い
   て、該塗被組成物の顔料１００重量部中に、熱可塑性有
   機顔料を２０〜４０重量部配合せしめると共に、可塑性
   有機顔料の配合量に比例して、サチン白顔料を熱可塑性
   有機顔料の４０〜７５重量％配合せることを特徴とする
   強光沢塗被紙の製造方法。