JPH03207629A - 中空部を有する磁性成形体の製造方法 - Google Patents
中空部を有する磁性成形体の製造方法Info
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- JPH03207629A JPH03207629A JP2002498A JP249890A JPH03207629A JP H03207629 A JPH03207629 A JP H03207629A JP 2002498 A JP2002498 A JP 2002498A JP 249890 A JP249890 A JP 249890A JP H03207629 A JPH03207629 A JP H03207629A
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- Japan
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は中空部を有する磁性成形体の製造方法に関し，
特に薄肉で内部に中空部を有する形状である場合の或形
体の保形性に優れた押出成形方法に関する。
特に薄肉で内部に中空部を有する形状である場合の或形
体の保形性に優れた押出成形方法に関する。
［従来の技術］
一般に磁性材の焼結製品を粉末冶金法によって製造する
工程において，焼結前の圧粉体は圧縮成形により得る方
法が広く行われている。これは通常上下方向から一対の
パンチによって磁性粉末を加圧して戒形する方法なので
，形状としては比較的単純なものに限られ，特に，内部
に中空部を持つ薄肉形状のものは，薄肉部の形状が制約
される。
工程において，焼結前の圧粉体は圧縮成形により得る方
法が広く行われている。これは通常上下方向から一対の
パンチによって磁性粉末を加圧して戒形する方法なので
，形状としては比較的単純なものに限られ，特に，内部
に中空部を持つ薄肉形状のものは，薄肉部の形状が制約
される。
一方、いわゆるエンジニアリングセラミックス等を中心
とした窯業製品の分野においては原料粉末に１０〜２０
重量％の有機バインダーを加え混合，混練した後押出形
成することによって比較的複雑な形状の成形体でも効率
良く製造することが工業的に行われ始め、注目されつつ
ある。さらにこの技術は近年の混合，混練技術、押出成
形技術の発展に伴い、金属粉末にも適用が試みられてい
る。
とした窯業製品の分野においては原料粉末に１０〜２０
重量％の有機バインダーを加え混合，混練した後押出形
成することによって比較的複雑な形状の成形体でも効率
良く製造することが工業的に行われ始め、注目されつつ
ある。さらにこの技術は近年の混合，混練技術、押出成
形技術の発展に伴い、金属粉末にも適用が試みられてい
る。
［発明が解決しようとする課題］
しかしここで問題となるのは，上述の工程で用いる粉末
と有機バインダーの混和物は，粉末を高濃度で充填して
いるため，汎用押出成形用プラスチックに比べ密度が大
きく，又水平方向に押し出した場合，特に内部に中空部
を持つ薄肉形状のものは，ダイ（金型）より押し出され
た直後に自重による変形が起こり易いという欠点があっ
た。これを解決するためには押出成形機を立型にするか
クロスヘッドを使用して押出方向を垂直とすること等が
考えられるが，このような方法では押出後の処理をグイ
と床面の間で行う必要を生じ，生産速度や作業性が制限
され，根本的な解決とはなっていなかった。
と有機バインダーの混和物は，粉末を高濃度で充填して
いるため，汎用押出成形用プラスチックに比べ密度が大
きく，又水平方向に押し出した場合，特に内部に中空部
を持つ薄肉形状のものは，ダイ（金型）より押し出され
た直後に自重による変形が起こり易いという欠点があっ
た。これを解決するためには押出成形機を立型にするか
クロスヘッドを使用して押出方向を垂直とすること等が
考えられるが，このような方法では押出後の処理をグイ
と床面の間で行う必要を生じ，生産速度や作業性が制限
され，根本的な解決とはなっていなかった。
そこで，本発明の技術的課題は，複雑形状，特に内部に
中空部を有する薄肉形状の成形体製造に関するものであ
り，上述した従来の問題点に鑑みなされたもので，従来
技術では製造が困難であった内部に中空部をもつ押出成
形体を変形することなく製造するための方法を提供する
ことにある。
中空部を有する薄肉形状の成形体製造に関するものであ
り，上述した従来の問題点に鑑みなされたもので，従来
技術では製造が困難であった内部に中空部をもつ押出成
形体を変形することなく製造するための方法を提供する
ことにある。
［課題を解決するための手段］
本発明によれば，磁性粉末と，高分子化合物を主成分と
するバインダーとを混合，混練，ペレット化した混和物
を所定形状の金型を通して中空部を有する磁性成形体を
製造する方法において，前記金型から押し出された中空
磁性成形体を一対の対向するコンベア間に通し、該中空
磁性成形体を前記一対のコンベアに対向する面をそれぞ
れ該コンベアに磁気的に吸着させながら，該コンベアで
，搬送することを特徴とする中空部を有する磁性戊形体
の製造方法が得られる。
するバインダーとを混合，混練，ペレット化した混和物
を所定形状の金型を通して中空部を有する磁性成形体を
製造する方法において，前記金型から押し出された中空
磁性成形体を一対の対向するコンベア間に通し、該中空
磁性成形体を前記一対のコンベアに対向する面をそれぞ
れ該コンベアに磁気的に吸着させながら，該コンベアで
，搬送することを特徴とする中空部を有する磁性戊形体
の製造方法が得られる。
更に，詳しくは，本発明は押出成形機の金型より押し出
された押出戊形体の中空部をはさんだ相対する二面がそ
れぞれ該押出戒形体を引き取るコンベアと磁気的に実質
的に閉回路を構威してコンベアがこの押出成形体を吸着
する構造とし，一方，形成された磁気回路が，該押出或
形体中空部内に反発磁界をつくるようにしたものである
。すなわち，本発明では押出成形機により押し出された
直後の磁性成形体は十分冷却固化してない状態にあ３ り．内部に中空部を持つ薄肉形状なものは自重により変
形を生じてしまう。これについて変形を生じることなく
引き取る方法として，磁力を利用することにより押し出
された直後の成形体を上下方向から引きつけ，さらに成
形体中空部内に反発磁界をつくるようにすることで良好
な形状を保持しながら引き取るよう構成したもので成形
体の歩留を向上し得る方法を提供するものである。
された押出戊形体の中空部をはさんだ相対する二面がそ
れぞれ該押出戒形体を引き取るコンベアと磁気的に実質
的に閉回路を構威してコンベアがこの押出成形体を吸着
する構造とし，一方，形成された磁気回路が，該押出或
形体中空部内に反発磁界をつくるようにしたものである
。すなわち，本発明では押出成形機により押し出された
直後の磁性成形体は十分冷却固化してない状態にあ３ り．内部に中空部を持つ薄肉形状なものは自重により変
形を生じてしまう。これについて変形を生じることなく
引き取る方法として，磁力を利用することにより押し出
された直後の成形体を上下方向から引きつけ，さらに成
形体中空部内に反発磁界をつくるようにすることで良好
な形状を保持しながら引き取るよう構成したもので成形
体の歩留を向上し得る方法を提供するものである。
［実施例コ
次に本発明の実施例について図面を参照して詳細に説明
する。
する。
（実施例１）
第１図は本発明の磁性成形体の製造方法を実施するため
の装置の第１の構成例を示す断面図である。また，第２
図は第１図中のコンベア３及び成形体４の断面図である
。尚，第２図中の矢印は磁力線を示している。第１図に
おいて成形体４を戊形するための金型２１の口金部の断
面寸法は横４０ｍｍ，縦３ ｍｍである。又，その内部
には中空部を形成するための中子２２が設置されており
，その４ 断面寸法は横３７關，縦１ ｍｍである。原料とするベ
レットは平均粒径が０．５μｍのＮｉ−Ｚｎフェライト
仮焼粉に第１表に示した組成の熱可塑性バインダーを混
合し，加圧二−ダーにて１３０℃で３０分間混練した後
，簡易造粒機でベレット化することにより得た。この原
料を第１図に示した押出或形機１（スクリュー径＝３０
關，Ｌ／Ｄ：２２）に投入した。スクリュー１１によっ
て混練された原料 ４１は金型２１の内部に図で右方に
流れていき，金型２１内の中子２２によって中空部が形
威され磁性成形体４が押し出される。押し出された磁性
成形体４は一対の対向するコンベア３，３に挾み込まれ
ることによって誘導され引き取られる。尚，押出成形機
１のバレル温度はバンドヒーターにより１３０〜１４０
℃の間の一定温度に設定され，各コンベア３．３のベル
ト３１の回転速度は成形体４の押出速度と同期するよう
に調節されている。
の装置の第１の構成例を示す断面図である。また，第２
図は第１図中のコンベア３及び成形体４の断面図である
。尚，第２図中の矢印は磁力線を示している。第１図に
おいて成形体４を戊形するための金型２１の口金部の断
面寸法は横４０ｍｍ，縦３ ｍｍである。又，その内部
には中空部を形成するための中子２２が設置されており
，その４ 断面寸法は横３７關，縦１ ｍｍである。原料とするベ
レットは平均粒径が０．５μｍのＮｉ−Ｚｎフェライト
仮焼粉に第１表に示した組成の熱可塑性バインダーを混
合し，加圧二−ダーにて１３０℃で３０分間混練した後
，簡易造粒機でベレット化することにより得た。この原
料を第１図に示した押出或形機１（スクリュー径＝３０
關，Ｌ／Ｄ：２２）に投入した。スクリュー１１によっ
て混練された原料 ４１は金型２１の内部に図で右方に
流れていき，金型２１内の中子２２によって中空部が形
威され磁性成形体４が押し出される。押し出された磁性
成形体４は一対の対向するコンベア３，３に挾み込まれ
ることによって誘導され引き取られる。尚，押出成形機
１のバレル温度はバンドヒーターにより１３０〜１４０
℃の間の一定温度に設定され，各コンベア３．３のベル
ト３１の回転速度は成形体４の押出速度と同期するよう
に調節されている。
この押出成形機１によって混練，押し出された直後の磁
性或形体４は充分冷却固化されていない状態にあり，何
らかの方法でその形状を維持させないと磁性戊形体４の
上側部分が自重により変形を起こしてしまう状態にある
。
性或形体４は充分冷却固化されていない状態にあり，何
らかの方法でその形状を維持させないと磁性戊形体４の
上側部分が自重により変形を起こしてしまう状態にある
。
これを防止する対策として，第１図及び第２図に示すよ
うに各々のコンベア３のベルト３１の内側に磁石３２．
３２を夫々設置する。磁性粉末からできている磁性成形
体４の互いに対向する面がこの一対の磁石３２．３２に
より上下方向から夫々引きっけ吸着されるため，自重に
よる変形を起こすことなく，中空部は保持されたままベ
ルト３１によって誘導され引き取られる。
うに各々のコンベア３のベルト３１の内側に磁石３２．
３２を夫々設置する。磁性粉末からできている磁性成形
体４の互いに対向する面がこの一対の磁石３２．３２に
より上下方向から夫々引きっけ吸着されるため，自重に
よる変形を起こすことなく，中空部は保持されたままベ
ルト３１によって誘導され引き取られる。
第２図は引き取り時のコンベア３及び成形体４形状を示
す横断面図である。第２図において，ベルト３１の内側
に設置された磁石３２は，磁性或形体４の互いに対向す
る上下部分をベルト３１に引きつけ密着させるため，一
対の磁石３２と磁性成形体４は実質的に磁気的に閉回路
をつくる又，この時の上下一対の磁石３２．３２はコン
ベア３１の内側に同極が向い合うように設置されている
。このような磁気回路を組むことにより成７ 形体４は中空部４２内に反発磁界を形成するので磁性成
形体４の上下は引きつけ合うことはなく，互いに反発す
るので，中空部は，垂れ等の変形することなく形威され
る。又，この際ベルト３１は第１図の矢印Ａで示すよう
に，引き取りを行っていない部分で上下方向から圧縮空
気を吹きつけ冷却させておく。このようにすることでベ
ルト３１に接触した磁性戊形体４は熱を奪われ，冷却固
化され，保形性が高まる。そうすることにより磁性成形
体４は磁石３２が取り付けられたコンベア３から離れて
も自重による変形を起こすことなく良好な形状のまま引
き取られ前進（第１図の右方に移動）していく。
す横断面図である。第２図において，ベルト３１の内側
に設置された磁石３２は，磁性或形体４の互いに対向す
る上下部分をベルト３１に引きつけ密着させるため，一
対の磁石３２と磁性成形体４は実質的に磁気的に閉回路
をつくる又，この時の上下一対の磁石３２．３２はコン
ベア３１の内側に同極が向い合うように設置されている
。このような磁気回路を組むことにより成７ 形体４は中空部４２内に反発磁界を形成するので磁性成
形体４の上下は引きつけ合うことはなく，互いに反発す
るので，中空部は，垂れ等の変形することなく形威され
る。又，この際ベルト３１は第１図の矢印Ａで示すよう
に，引き取りを行っていない部分で上下方向から圧縮空
気を吹きつけ冷却させておく。このようにすることでベ
ルト３１に接触した磁性戊形体４は熱を奪われ，冷却固
化され，保形性が高まる。そうすることにより磁性成形
体４は磁石３２が取り付けられたコンベア３から離れて
も自重による変形を起こすことなく良好な形状のまま引
き取られ前進（第１図の右方に移動）していく。
尚１押し出された直後の磁性成形体４は押出成形機１の
バンドヒーターによる加熱で先に述べた通り１３０℃〜
１４０℃になっているためベルト３１に使用する材質に
は耐熱性に優れたものを要し，一例を掲げればテフロン
，シリコンゴム等や銅などの熱伝導性の良い金属等を使
用するとよい。
バンドヒーターによる加熱で先に述べた通り１３０℃〜
１４０℃になっているためベルト３１に使用する材質に
は耐熱性に優れたものを要し，一例を掲げればテフロン
，シリコンゴム等や銅などの熱伝導性の良い金属等を使
用するとよい。
以上の方法により作製した磁性戊形体４を切断し，その
断面の外寸法を測定したところ，横３９．９關，縦は両
端部，中央部とも２．９關であり変形のない良好な成形
体が得られた。
断面の外寸法を測定したところ，横３９．９關，縦は両
端部，中央部とも２．９關であり変形のない良好な成形
体が得られた。
（実施例２）
第３図は本発明の磁性成形体の製造方法を実施するため
の装置の第２の構成例を示すコンベア３′及び成形体４
′の横断面図である。
の装置の第２の構成例を示すコンベア３′及び成形体４
′の横断面図である。
尚，第３図中の矢印は磁力線を示している。原料粉末と
してＦｅ５０ｗｔ％−Ｃｏ５０ｗｔ％なる組成の合金を
アルゴンガス雰囲気中で高周波加熱により溶製した後，
水アトマイズ法により平均粒径１０μｍに作製した粉末
を使用し，第１表に示したバインダー組成にて，実施例
１と同様な条件で第３図に示すような形状の製品（横４
０ｍｍ，縦１５ｍｍ，肉厚２ｍｍ）の押出成形を行った
。
してＦｅ５０ｗｔ％−Ｃｏ５０ｗｔ％なる組成の合金を
アルゴンガス雰囲気中で高周波加熱により溶製した後，
水アトマイズ法により平均粒径１０μｍに作製した粉末
を使用し，第１表に示したバインダー組成にて，実施例
１と同様な条件で第３図に示すような形状の製品（横４
０ｍｍ，縦１５ｍｍ，肉厚２ｍｍ）の押出成形を行った
。
ベルト３１′にはシリコンゴムを使用し，ベルト３１′
の磁性或形体４′との接触面は磁性成形体４′と同じ形
状に加工を行った。又，磁性或形体４′の冷却固化につ
いては実施例１と同様な方法により行った。以上の方法
により作製した磁性成形体４′を切断し，その断面の外
寸法を測定したところ横３９．９１Ｉ＋ｓ、縦は中央部
が２．９ｍｍであり，変形のない良好な磁性成形体が得
られた。
の磁性或形体４′との接触面は磁性成形体４′と同じ形
状に加工を行った。又，磁性或形体４′の冷却固化につ
いては実施例１と同様な方法により行った。以上の方法
により作製した磁性成形体４′を切断し，その断面の外
寸法を測定したところ横３９．９１Ｉ＋ｓ、縦は中央部
が２．９ｍｍであり，変形のない良好な磁性成形体が得
られた。
（実施例３）
第４図は本発明の磁性成形体の製造方法を実施するため
の装置の第３の構成例を示すコンベア３′及び成形体４
′の断面図であり，ベルト３１′中の矢印は磁力線を示
している。
の装置の第３の構成例を示すコンベア３′及び成形体４
′の断面図であり，ベルト３１′中の矢印は磁力線を示
している。
第４図において， ２５．２ｖｔ％Ｓ ｍ − ４９．
２ｖｔ％Ｃｏ一９．２ｖｔ％Ｃ ｕ − １５．Ｏｖｔ
％Ｆ ｅ −１．４ ｗｔ％Ｚｒなる組成のインゴット
を溶製し，Ａｒ雰囲気で１１８０℃で５時間溶体化した
後，８００℃で２時間，時効処理を施した。
２ｖｔ％Ｃｏ一９．２ｖｔ％Ｃ ｕ − １５．Ｏｖｔ
％Ｆ ｅ −１．４ ｗｔ％Ｚｒなる組成のインゴット
を溶製し，Ａｒ雰囲気で１１８０℃で５時間溶体化した
後，８００℃で２時間，時効処理を施した。
さらにジョークラッシャ，ディスクミル，ボールミルに
よって平均粒径１２μ−まで粉砕し，粉末を作製した。
よって平均粒径１２μ−まで粉砕し，粉末を作製した。
これを原料粉末として使用し，第１表に示した組成とな
るようにバインダーを混合し，実施例１と同様の条件で
押出成形用ペレットを作製して押出成形を行らた。ここ
で磁性成形体４′の形状を保持するため実施例１で設置
した磁石３２．３２のかわりにベルト３１′本体を磁石
化させたコンベア３′を使用した。
るようにバインダーを混合し，実施例１と同様の条件で
押出成形用ペレットを作製して押出成形を行らた。ここ
で磁性成形体４′の形状を保持するため実施例１で設置
した磁石３２．３２のかわりにベルト３１′本体を磁石
化させたコンベア３′を使用した。
ベルト３１′の材質としてはシリコンゴムを基材とする
ゴム磁石を用い，又，磁性戊形体４′の冷却固化につい
ては実施例１と同様な方法により行った。
ゴム磁石を用い，又，磁性戊形体４′の冷却固化につい
ては実施例１と同様な方法により行った。
以上の方法により作製した磁性成形体４′を切断し，そ
の断面の寸法を測定したところ，横３９．９關、縦は両
端部，中央部とも２．９翻であり，変形のない良好な磁
性成形体が得られた。
の断面の寸法を測定したところ，横３９．９關、縦は両
端部，中央部とも２．９翻であり，変形のない良好な磁
性成形体が得られた。
（比較例）
実施例１と同様の条件で押出或形用ペレットを作製し，
コンベア３１中に磁石３２を設置しない装置を用いて，
押出威形を行った。その時の歪率を第５図に示すａ，ｂ
寸法から，ｂ／ａとして求めた。その結果磁石３２を設
置して引き取りを行った場合の磁性の成形体４の歪率は
Ｏ〜０．００５であったのに対し，磁石３２を設置しな
いで引き取りを行った場合の成形体４の歪率は０．０１
７５〜０．０２２５であった。
コンベア３１中に磁石３２を設置しない装置を用いて，
押出威形を行った。その時の歪率を第５図に示すａ，ｂ
寸法から，ｂ／ａとして求めた。その結果磁石３２を設
置して引き取りを行った場合の磁性の成形体４の歪率は
Ｏ〜０．００５であったのに対し，磁石３２を設置しな
いで引き取りを行った場合の成形体４の歪率は０．０１
７５〜０．０２２５であった。
１１
［発明の効果コ
以上詳細に述べた様に本発明における中空部を有する磁
性戊形体の製造方法によれば変形のない良好な磁性或形
体を効率良く生産でき工業上非常に有益である。
性戊形体の製造方法によれば変形のない良好な磁性或形
体を効率良く生産でき工業上非常に有益である。
第１図は本発明の磁性成形体の製造方法を実施するため
の装置の第１の構或例を示す図，第２図は第１図の装置
の説明に供する横断面図，第３図は本発明の磁性成形体
の製造方法を実施するための装置の第２の構成例を示す
横断面図，第４図は本発明の磁性成形体の製造方法を実
施するための装置の第３の構或例を示す横断面図，第５
図は，比較例を示す断面図である。 図中，１・・・押出成形機，１１・・・押出成形機本体
，１２・・・スクリュー ２・・・金型，２１・・・金
型本体．２２・・・中子，３．３’ ・・・コンベア，
３１．３１’３１′・・・ベルト，３２．３２’・・・
磁石，４．４’４′・・・磁性成形体，３Ｓ，３Ｓ’
，３８″・・・Ｓ極，ｌ ２ ４Ｎ，４Ｎ’ ，４’・・・Ｎ極，Ａ・・・ベルト冷却
用圧縮空気の吹きつけ方向，ａ・・・従来の押出成形法
による成形体断面の横寸法．ｂ・・・従来の押圧或形法
による成形体の変形量。
の装置の第１の構或例を示す図，第２図は第１図の装置
の説明に供する横断面図，第３図は本発明の磁性成形体
の製造方法を実施するための装置の第２の構成例を示す
横断面図，第４図は本発明の磁性成形体の製造方法を実
施するための装置の第３の構或例を示す横断面図，第５
図は，比較例を示す断面図である。 図中，１・・・押出成形機，１１・・・押出成形機本体
，１２・・・スクリュー ２・・・金型，２１・・・金
型本体．２２・・・中子，３．３’ ・・・コンベア，
３１．３１’３１′・・・ベルト，３２．３２’・・・
磁石，４．４’４′・・・磁性成形体，３Ｓ，３Ｓ’
，３８″・・・Ｓ極，ｌ ２ ４Ｎ，４Ｎ’ ，４’・・・Ｎ極，Ａ・・・ベルト冷却
用圧縮空気の吹きつけ方向，ａ・・・従来の押出成形法
による成形体断面の横寸法．ｂ・・・従来の押圧或形法
による成形体の変形量。
Claims (1)
- １．磁性粉末と，高分子化合物を主成分とするバインダ
ーとを混合，混練，ペレット化した混和物を所定形状の
金型を通して中空部を有する磁性成形体を製造する方法
において，前記金型から押し出された中空磁性成形体を
，一対の対向するコンベア間に通し，該中空磁性成形体
の前記一対のコンベアに対向する面をそれぞれ該コンベ
アに磁気的に吸着させながら，該コンベアで搬送するこ
とを特徴とする中空部を有する磁性成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002498A JP3008202B2 (ja) | 1990-01-11 | 1990-01-11 | 中空部を有する磁性成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002498A JP3008202B2 (ja) | 1990-01-11 | 1990-01-11 | 中空部を有する磁性成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03207629A true JPH03207629A (ja) | 1991-09-10 |
| JP3008202B2 JP3008202B2 (ja) | 2000-02-14 |
Family
ID=11531027
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002498A Expired - Fee Related JP3008202B2 (ja) | 1990-01-11 | 1990-01-11 | 中空部を有する磁性成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3008202B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0632676A1 (en) * | 1993-06-30 | 1995-01-04 | Kabushiki Kaisha Kenwood | Loudspeaker and manufacturing method |
| CN103213267A (zh) * | 2013-05-06 | 2013-07-24 | 张家港市金远东机械有限公司 | Pvc管材生产线中的管材双牵引机 |
-
1990
- 1990-01-11 JP JP2002498A patent/JP3008202B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0632676A1 (en) * | 1993-06-30 | 1995-01-04 | Kabushiki Kaisha Kenwood | Loudspeaker and manufacturing method |
| US5701657A (en) * | 1993-06-30 | 1997-12-30 | Kabushiki Kaisha Kenwood | Method of manufacturing a repulsion magnetic circuit type loudspeaker |
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