JPH03216213A - 局部加熱を含む大径角形鋼管成形工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、厚肉鋼板の曲げ部分のみを、成形後に材質の
脆化を起こすことなく、かつ残留応力が残らない程度の
温度まで局部加熱を施して、断面コ字状にロール成形し
、前記成形鋼材を二個対向させて組付け，両脚縁を溶接
してニシームの大径角形鋼管を製造する工法に関する． 〔従来の技術〕 鉄骨、鉄筋コンクリート構造物に対する強度とか耐震性
について社会的関心が集まって以来、そのコラムにＨ型
鋼よりも特に捩り強度などに強い角形鋼管を使用するケ
ースが多くなった。この種の建築用角形鋼管の製法は，
従来，鋼材の質が向上した事、加工技術が進歩したこと
がら、通常、帯状の単位長厚肉鋼板を、その長手方向に
複数個所、折曲げて断面を略四角形に成形し、向合わせ
た両鋼材の脚部長手方向縁辺を相互に突合わせ溶接し、
隅角部を避けて溶接ラインを設けたーシーム大径角形鋼
管を成形する工法とか、コイル状圧延厚肉鋼板を、その
幅方向に丸めて，まずーシーム大径丸形鋼管を製造した
後，その外周を徐々に成形して角形鋼管を形成するよう
にしたーシーム大径角形鋼管製造工法が実施化され、各
サイズの良質な大径角形鋼管が比較的安価に六丁できる
ようになっている。

しかし、上述のような工法によって成形し得る大径角形
鋼管の素材の肉厚、径については技術的に制約があって
、現在では、板厚が９ｉｎないし３２閣程度、径は３０
０　ｍないし６００　ａｌｌ程度のものが限界とされて
いる。

なお、一シーム角形鋼管の径の大きさは基本的には、素
材である熱延帯鋼板の幅の大きさにより制約されるし、
また、丸鋼管から角形鋼管を成形する場合には、前述帯
鋼板を用いて丸鋼管に成形するときに板を幅方向に弧状
に曲げるためのフォーミングロールのサイズの製造可能
な上限形状によって制約される。

ニシームの大径角形鋼管については、厚肉の帯鋼板を，
それぞれ長手方向に沿って冷間で直角に二度折曲げて断
面コ字状素材を形成し、前記鋼材を一対、向合わせて，
それらの各両脚縁を突合わせＷｊ右することにより、断
面角形の鋼管を成形する工法も知られている。

上記工法によれば，一本の角形鋼管にニシームの溶接ラ
インが施されるから、溶接資材および工数が多く必要と
される上に、鋼管の材質検査個所冫Ｉが増加するなど、
一シーム角形鋼管の製造に比べてコストアップの要因が
多々あり、同工法の実施状態は業界における主流とは言
えない現状にある。

上述の工法により成形可能なタイプ以上のサイズについ
ては、細長厚鋼板を四枚、各直角に組合わせて断面角形
に成形し、その各隅角部を、それぞれ溶接する事により
大径角形鋼管を製造していた。

ところで、上記第１，第２または第３の工法によるとき
は、厚肉鋼板の隅角部相当部分を冷間加工によって略、
直角に折曲げるために，同部分の鋼材には、折曲げの外
側部には引張り応力が、内側面には圧縮応力が掛かるの
で，隅角部に所要のＲを施さないと素材の折曲げ部に亀
裂が生じるおそれがあり，また，折り曲げ加工に基づく
材質の脆化、折曲げ歪による残留応力が隅角部辺に生じ
る。それは、また、鋼板の板厚が大になる程、顕著に生
じる傾向があるから、これに応じて隅角部のＲの大きさ
も選択する必要がある。

このため、成形鋼管の隅角部におけるＲ止まりが不明瞭
になって，角形鋼管の商品価値を低下させている。

上記第２の工法は厚肉鋼板に対する変形加工工数が第１
の工法に比べ、より多いから鋼板の加工硬化が一層進行
するおそれがあり、鋼材の冷間ロール成形と相俟って被
加工鋼板の板厚が制約され、また，成形可能な鋼管の最
大限サイズも、第１の工法のそれと略、等しいものとな
る。

第３の工法で、プレス機械による鋼板の折曲げ加工を施
す場合は、角形鋼管周面に型による折曲げ摺り傷が生じ
、鋼管の商品価値を低下させている。

第４の工法によれば規格外の厚肉鋼板およびサイズの大
径角形鋼管の提供が可能であるけれども，応力が集中し
勝ちな各隅角部に溶接ラインが位置するなど、構造上、
不安定要素が存在するだけでなく、溶接ラインおよび資
材、工数が増加し、鋼材検査個所が増加する等，コスト
アップの要因を解消させる事ができない。

また、各溶接ラインについての溶接条件が相違するため
，鋼管に溶接歪が残り易く、その矯正作業が複雑・困難
であるとか、不可能に近いものになると言われている。

一方、最近、多数計画されている高層建築物、たとえば
１０階とか３０階と言った建築物に使用するコラムには
、鋼管の肉厚が少なくとも４０ｕｎ〜５０ＩＩＩ１は必
要で、現在市場に流通している規格の大径角形鋼管は使
用に耐えない。

このため，それ以上の極厚肉鋼板を用いた大径角形鋼管
をコラムとして使用しようとすれば、さきに問題点を内
包する例として掲げた前記第３または第４の工法によっ
て成形された大径角形鋼管を選択する外ない。

他方、最近、厚肉鋼板の冷間折曲げ加工に対し、鋼管隅
角部の鋼材の肉やせ現象、当該個所における残留応力の
多寡、材質の脆化などの問題点について関心が持たれる
ようなって、その対策につき検討・議論がなされている
現状にある。

〔発明が解決しようとする課題〕

そこで本発明工法では、厚肉鋼板における角形鋼管の隅
角部相当個所の折曲げ加工時に、あらかじめ当該個所付
近を折曲げ時に脆化せず、かつ熱間加工に相当する程度
の温度に局部加熱した状態の下で加工するようにして、
上記従来技術に内在する諸々の問題点を解決すると共に
、規格外サイズの大径角形鋼管を容易に、かつ外部的な
制約を受けることなく成形することができるよう、隅角
部を避けた位置に溶接ラインを設けたニシーム大径角形
鋼管を製造する工法を開発し、高品質な極厚肉大径角形
鋼管を比較的安価に市場に提供し、以て、将来、激増が
予想される建築業界の高層または超高層建物用コラムの
需要に応え得る建材を準備することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明工法は，上述の目的を達成するために、次に述べ
るとおりの各構成要件を具備する．（１）厚肉の帯鋼板
を長手方向に搬送して，前記鋼板が成形ロールに搬入さ
れる直前に、同鋼板により成形される大径角形鋼管の隅
角部予定個所の、それぞれの上面側または下面側あるい
は両側面に近接して設置した局部加熱手段により前記鋼
板の曲げ部分のみを、ロール成形後、局部に材質の脆化
を起こすことなく、かつ残留応力が残らない程度の温度
まで局部加熱を行い、前記帯鋼板を溝形成形ロールに搬
入することを特徴とする局部加熱を含む大径角形鋼管の
半成品の連続成形工法。

（２）一対の溝形成形ロールの雌ロール側端面に、同ロ
ールと同軸の折曲げ鋼板の縁押えロールを取付け、ロー
ル成形に基づく帯鋼板の幅方向伸びが生じるのを防止す
るようにしてなる上記第（１）項記載の大径角形鋼管半
成品の連続成形工法。

（３）断面コ字形に成形した厚肉溝形帯鋼材の一対を対
向・組付け、それぞれの鋼材の脚縁を突合わせ溶接して
断面角形の鋼管を製造することより成る上記第（１）項
または第（２）項記載の局部加熱を含む大径角形鋼管の
成形工法。

〔作　　　用〕

本発明工法は、極く最近、問題視されてきた、角形鋼管
隅角部成形のための厚肉鋼板の冷間折曲げ加工に基づく
当該部分の材質の脆化，肉やせ，残留応力または材質・
設計の不適切によるひび割れの発生等のような不可避的
に大径角形鋼管の品質を低下させる加工工法の回避と、
従来、市場に流通している規格のサイズを超えた極厚肉
大径角形鋼管を高品質で量産可能とする工法とを，それ
ぞれ、または併わせ開発しようとするものである。

その後者の目的を容易に達成することができるように本
発明工法に基づき形成される大径角形鋼管は、隅角部に
溶接ラインを配置しないタイプのニシーム構造を採用す
る。これによって既製の熱間圧延鋼板の幅の長さによっ
て、角形鋼管径のサイズの上限が制約されると言った事
情が当分の間解消する。

また，上記の目的を達成するため本発明工法では、帯鋼
板のロールフオーミングに当り，その角形鋼管隅角部予
定個所を、折曲げロールに掛ける直前に、あらかじめ加
工後の局部が脆化せず、かつ残留応力が残らぬ程度の温
度まで局部加熱する。

上記フオーミングロールを通った帯鋼板は、断面コ字状
で、その隅角部の折曲げ角度は、略９０’に近いもので
あり、一方、一段のフオーミングロールによる厚肉鋼板
の折曲げ角度の上限は、材質劣化、肉やせ防止などの条
件に拘束されて１０゜〜ｌ５゜程度とされているからフ
オーミングロールスタンドは、略、６段のフオーミング
ロールから構成される。

勿論、局部加熱装置は必ずしもフオーミングロールー段
につき一対配置する事を要さず、たとえば二段に対して
一対施しても良いし、また、ロール後段に移動するのに
したがって、そこに配置する加熱装置は、予熱された厚
鋼板の間ア個所を再加熱することになるから、当該装置
の出力を少さくすることも可能になる。

上記加熱装置は、ロールに搬入される厚肉鋼板の上面側
または下面側あるいは、その両側面に近接・配置され、
鋼板の隅角部相当部分を搬送しながら予め軟化点近くま
で局部加熱する。

本発明工法における加熱装置には公知の各種装置を実施
することができるが，温度制御が容易で正確，かつ環境
衛生上、良好である高周波誘導加熱手段を採用すること
が望ましい。

もっとも、前述鋼板の加熱手段には中周波誘導加熱，ガ
スによる加熱装置などを施すことを妨げる格別の理由は
ない。

上述、局部加熱手段は可能であれば鋼板の折曲げ内面側
に配置して、もっぱら厚肉鋼板の内面側を加熱する（た
とえば周波数を調整して）ようにすれば、鋼板の折曲げ
部における肉やせ現象の発生を防止するのに有効である
． かくして、本発明工法のロールフオーミングによれば， （１）厚肉鋼板は、比較的に曲げ抵抗が無く、フォーミ
ングロールを通る。

（２）隅角部相当個所が折曲げ前に軟化点近くまで局部
加熱されているため、折曲げ反力が非常に少さ《で済み
（冷間加工に比べて約１／ｔｏ）、フォーミングロール
回りの機構強度、駆動力等を小さくすることができる。

要するに極厚肉鋼板の折曲げ加工であっても比較的に小
型の設備で対応できる。逆に言えば、極厚肉鋼板の折曲
げ加工も容易である。

（３）局部加熱および折曲げ加工は鋼板長手方向中心線
に対して対称に施されるため、鋼板，フオーミングロー
ルに加えられる横（幅）方向の力が釣合い，歪の発生等
が少ない。

（４）熱間折曲げ加工に近いから、加工後、鋼材のバッ
クリングが起らず当該個所における残留応力が小さい。

また，材質の脆化、素材のひび割れ現象は生じない。

（５）折曲げ角度をシャープにすることができ、これに
基づく鋼管の断面係数が良く、さらに、隅角部のＲ止ま
りが明瞭で，かつ均一になり製品が見映えがする。

（６）冷間折曲げ加工に比べて，当該部分の材質の劣化
が少なく、また，局部加熱成形のため、強度が必要な曲
げ部分（隅角部）の板厚をロール成形時に増加させる、
少なくとも肉やせ、させない。

（７）局部加熱のため省エネルギー効果が著しい。

（８）成形・冷却後、局部の靭性と強度が増加する． 等々、従来の大径角形鋼管の成形工法について問題点と
して指摘されている現象について、これをクリヤーする
ことができ、その結果、高品質製品を提供し得る。

また、本発明工法を採り入れることによって、従来、実
施されている工法では目先、解決することができなかっ
た規格外サイズの大径角形鋼管および極肉厚角形鋼管の
成形も比較的、容易に、かつ安価に成形することができ
るものとなる。

以上、説明した工法によって断面コ字形の連続した半成
品（溝形鋼材）が得られた後は、当該半成品を長手方向
に所望の長さに切断して，これを一対、向合わせて，そ
の断面を略、角形の鋼管半成品に形成し、これをフオー
ミングロールの間に通して、前記鋼材の両脚縁の突合せ
部目違塾１を矯正しながら前記突合わせ部に仮溶接を施
して，鋼材の相互位置関係を確定し、次いで当該部分に
，鋼管内外側から本溶接を施すことによって大径角形鋼
管を製造する。

また、要すれば，あらかじめ開先の形状を選定し、上記
仮溶接に換えて本溶接を施してもよい。

上述工法中、帯鋼板の幅決め，開先加工または鋼管成形
後の溶接ラインの検査、鋼管の歪矯正工程等は、この種
の大径角形鋼管成形において、従来，実施されている公
知技術を単純に転用すれば足りる． 〔実　施　例〕 以下に，本発明工法を実施するための大径角形鋼管製造
工程の概略と，ロールフオーミングラインの一部の具体
例について説明するが、同ラインの構成については本発
明工法の出願当時の業界における技術レベルの範囲内に
おいて各種の変形例が考えられるから、格別の理由を示
すことなく本実施例の構成の説明のみに基づいて、本発
明の要旨を限定的に解すべきではない。

第１図は、帯鋼板の代りに一枚板鋼板１から大径角形鋼
管を成形する工程概略図で，図中、上側部は製造ライン
を構成する各装置の配列・工程順序を示すものであり，
下側部は、前記装置を通過した被加工鋼板の変形または
加工状態を説明する図である． 一枚板の厚肉鋼板１は搬送ローラ２に載って移動中に、
その両側縁をトリミング装１ｉ３を用いて幅決めを施し
た後、さらに移送され一対の角形鋼管隅角部相当個所を
、あらかじめ７００℃〜９００℃付近まで、局部加熱装
置４により加熱した状態でフォーミングロールスタンド
５に搬入され、ここで、厚肉鋼板は断面コ字形に成形さ
れて，搬送ロールを備えた冷却ゾーン６の上に送出され
る．同ゾーン６では空冷によって鋼管半成品の温度を常
温近く迄，自然冷却してもよいし、湯または冷水を噴射
して冷却してもよいが、好ましくは急冷または部分急冷
により鋼材の局部に応力ないし歪を生じさせないような
管理が必要である。

常温近くまで冷却した鋼管半成品は、別の搬送ローラに
より開先加工機７に運ばれ、そこで断面コ字形の両脚縁
に対し、それぞれ開先加工を施す。

開先加工済の一対の半成品を向合わせて、それぞれの鋼
材の両脚縁を突合わせ、断面略、角形に形成した状態で
四方からのフオーミングロールに漬け，前記開先加工突
合わせラインをメタルタッチのまま目違いを修正すると
共に、同ラインを溶接機８により仮付けする。

前記仮付け溶接は、突合わせラインに沿い、スポットで
あっても連続であっても良い。

好ましくは、その際、鋼材の突合わせ溶接ラインを，そ
れぞれ側面に位置させて、両側面のラインを同時に仮付
け溶接する。． かくして、半成品鋼材の相互位置関係を確定した後に、
仮付け鋼管を内面溶接機９に搬送し、そこで同鋼管を、
長手軸に対し９０゜回転させて、鋼管内側で前記突合わ
せラインを上向きに位置させ，その一方の突合わせライ
ンの内面本溶接を行う。

同溶接機は、従来、厚肉鋼管の溶接に使用されている公
知の各種溶接機，溶接工法を実施することができ，その
手段は鋼材、板厚に応じて、任意に選択し，かつ、その
利害、得失も既知のとおりである。

本実施例では、比較的に溶接部の機械的性質が良好かつ
安定し、また自動化が容易で高能率な施ユが可能なサブ
マージアーク溶接法を採用している。

また、必要に応じ多電極溶接法を実施しても良いが，必
ずしも他の溶接工法の採用を排除するものではない． なお、溶接ラインの始めと終端で，良好な溶接部を確保
するため、あらかじめ当該端面にタブを施すようなこと
は、従来の゜技術レベルの範囲に属する。

かくして、一方側の突合わせラインの内面本溶接が完了
すると、この溶接鋼管は、長手軸に対して１８０’回転
させられ、もう一方側の突合わせ溶接ラインを鋼管内側
からみて上向きに位置させ、上記同様の工法によって、
反対側の内面本溶接を行う。

前記内面溶接工法は、一台の溶接装置の許で施すことも
できるが、施工能率を向上させるために本実施例の場合
には、溶接加工済み鋼管を別のテーブルに移送して、そ
れぞれ内面本溶接を施している。

鋼管の内面溶接が完了した時点で角形鋼管は搬送ロール
によって外面溶接機ｌＯの設備まで移送され、そこで鋼
管周壁の突合わせ溶接ラインの外面溶接を施すが、その
技術内容は、さきに述べた鋼管周壁面の内面溶接の技術
と略、同様である。

むしろ、周囲がオープンであるだけ実施し易いし、また
、各種溶接工法を選択し得る余地がある。

以上のとおり成形された大径角形鋼管は、その後、製品
を歪矯正機に掛けるとか、溶接ラインの深傷検査とか、
外観検査などの工程を径で、商品として出荷されること
は，従来の工法と同様である。

第２図は、本発明工法における鋼板の溝形フォーミング
ロールスタンド５の一実施例の平面略図、第３図は、第
２図示のフォーミングロールスタンドを構成する各段の
フオーミングロールの一部の各正面図である。

第２図中、２は厚肉鋼板を長手力向に移送する搬送ロー
ラ、４は、移送される厚肉鋼板の局部加〜、熱装置で、
本実施例では、高周波誘導加熱装置をき， 二採用し、同装置はフォーミングロールの直前に直列し
て複数台設備されている。その幅方向設置位置は、前記
鋼板により形成される大径角形鋼管の隅角部相当個所で
あって、その電極は、厚肉鋼板搬送路の下側，前記鋼板
の表面に近接して配置する。

同装置の幅方向間隔は成形される角形鋼管のサイズに応
じて調節する事を要するから可変である。

本実施例ではフォーミングロールスタンド５は、６段の
フオーミングロールにより構成されており、その第１段
ロールは，第３図（ａ）に示すように一対のフレームｌ
３の間を連結して、上、下に互に平行した回転軸を有す
る一対の樽形ロール（雄口−ル）１１とボビン形ロール
（雌ロール）　１２とを対向して軸支して構成される。

各フォーミングロールは、原動機ｌ６と減速機構ｌ５を
介して連結し駆動される。

なお、１７は、折曲げ鋼板の誘導ロールである。

第Ｉ段の折曲げロール１１．　１２では、局部加熱され
た厚肉鋼板を本実施例の場合、同部分を中心にして略、
１５゜宛折曲げ加工している。

また、同加工段において雄ロール１１の両端に、折曲げ
鋼板縁の幅方向押えロール１４を軸着し、その周面によ
って折曲げられた鋼板の幅方向側縁を直角方向に押えて
，その幅方向膨張を防ぎ，これにより鋼板の折曲げ加工
に基づいて同部分の鋼材が折曲げ軸と直角な方向に引き
伸ばされ、その結果，当該部に肉やせ傾向が生じる事を
押えている。

また、逆に、押えロールｌ４の周面により折曲げ鋼板の
幅方向側縁を押圧して、フォーミングロール１１．　１
２の間で局部加熱された厚肉鋼板を当該部分を軸として
折曲げる際に、その隅角部に肉寄せ効果を生じさせ、鋼
管を使用する際、特に強度を要求されるその隅角部の板
厚を大にすることも不可能ではない。

第３図（ｂ）は、フォーミングロールスタンド旦中の、
たとえば、第Ｖ段加工（折曲げ）ロールの正面図で、前
記フォーミングロールの外形は、鋼板の折曲げ角度が異
なる外、第Ｉ段の折曲げ口第３図（Ｃ）は、最終段の折
曲げ（仕上げ）ホーミングロールの正面図で、ここでは
雄ロールの（軸方向）幅が製品である角形鋼管の内法と
同一である。当該ロール段においても，フォーミングロ
ールの両側端に接して、押えロール１４が設けられてい
て、成形鋼板隅角部の鋼板の熱間折曲げ加工に起因して
当該部分に肉やせ現象が発生しないよう配慮されている
。

上記、最終段仕上げロール１１．　１２の外形からみれ
ば、これによって成形された断面コ字形鋼の各隅角部は
理論的には９０゜折曲げられているようにみえるが、厚
肉鋼板の熱間折曲げ加工であっても加工後、若干の鋼板
のパックリングが見込めるから、そのコ字形断面は、僅
かに皿形に落着く傾向がある。そのコ字形鋼板を一対、
対向し組付けて断面角形材を構成し、その鋼材の両脚端
を突合わせ溶接する際、突合せラインを含む該辺をロー
ル成形する事により、突合わせ縁端面の目違いを修整す
ることができるのは、この現象を利用したものである。

上述フォーミングロールの外形は，成形される大径角形
鋼管のサイズに応じて変える必要があるが、一方、厚肉
鋼板幅方向の押えローラ１４を装着して、鋼板折曲げ時
、幅方向に対し鋼板に圧力を加えようとする為、フォー
ミングロールはその中間に空隙部を設けると、そこに折
曲げ鋼板が、しわ寄せする現象を生じるおそれがあるの
で、フォーミングロールの外形は総形とする。

〔発明の効果〕

以上述べたとおり、本発明工法によれば（１）最近、問
題視されている厚肉鋼板の冷間折曲げ加工に基づく隅角
部付近の残留応力の増加および鋼板の肉やせなど材料の
変質・脆化，隅角部のＲの増加、Ｒ止まりの不明瞭，ひ
び割れのおそれ等、従来の冷間折曲げ加工に内在する欠
点を、局部加熱による熱間折曲げ加工によって回避する
ことができる。

（２）厚肉鋼板の折曲げ加工に．略、熱間加工を採用し
ているから、材料の折曲げ変形に対する反作用を冷間加
工時に比べ極端に少さくすることができるので、それだ
け加工機械を簡略化でき、その設備費を節減することが
できる一方、従来の規格を超えた極厚肉鋼板による鋼管
の成形も、スーパーサイズの角形鋼管の製造も容易にな
る。

要するに超高層建築物のコラムとして使用可能な角形鋼
管を量産する工法を開発することができた。

（３）ニシームタイプの大径角形鋼管の成形工法を採用
したから、従来規格の熱延鋼板の幅によって角形鋼管の
最大径サイズが規制されるおそれが当分ない。

（４）極厚肉鋼板を使用した場合も隅角部のＲは比較的
シャープにすることができ、角形鋼管の断面係数を大に
でき，また、Ｒ止まりが明瞭で、しかも当該個所には加
工による材質的欠陥が生じないから、鋼管に対する捩り
、鋼管の曲げ耐性が優れ，全体として高品質の製品を提
供することができる。

（５）局部加熱工法を採用したので省エネルギー効果が
著しい。

結局、比較的に小規模な設備により所望の加工に対応す
ることができる。

等々、従来の大径角形鋼管の成形工法には期待すること
ができない、格別の作用および効果を奏するものとなる
。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明工法を実施して一枚板鋼板から大径角
形鋼管を成形する製造ラインの一実施例の概略図で、下
側は、上記装置を通過した被加工鋼板の変形または加工
状態を示す。 第２図は、本発明工法における鋼板の溝形フォーミング
ロールスタンドの一実施例の平面略図、第３図は、第２
図示のフォーミングロールスタンドを構成する各段のフ
ォーミングロールの一部正面図を示すものである。 １・・・一枚板鋼板，　　２・・・搬送ローラ、３・・
・トリミング装置、４・・・局部加熱装置、５・・・フ
ォーミングロールスタンド，６・・・冷却ゾーン、　　
　７・・・開先加工機、８・・・仮付け溶接機、　９・
・・内面溶接機、ｉｏ・・・外面溶接機、　　１ｌ・・
・樽形ロール（雄ロール）、ｌ２・・・ボビン形ロール
（雌ロール）、ｌ３・・・フレーム、　　　１４・・・
押えロール、１５・・・減速機構，１６・・・原動機．
１７・・・誘導ロール。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）厚肉の帯鋼板を長手方向に搬送して、前記鋼板が
   成形ロールに搬入される直前に、同鋼板により成形され
   る大径角形鋼管の隅角部予定個所の、それぞれの上面側
   または下面側あるいは両側面に近接して設置した局部加
   熱手段により前記鋼板の曲げ部分のみを、ロール成形後
   、局部に材質の脆化を起こすことなく、かつ残留応力が
   残らない程度の温度まで局部加熱を行い、前記帯鋼板を
   溝形成形ロールに搬入することを特徴とする局部加熱を
   含む大径角形鋼管の半成品の連続成形工法。
2. （２）一対の溝形成形ロールの雌ロール側端面に、同ロ
   ールと同軸の折曲げ鋼板の縁押えロールを取付け、ロー
   ル成形に基づく帯鋼板の幅方向伸びが生じるのを防止す
   るようにしてなる請求項（１）記載の大径角形鋼管半成
   品の連続成形工法。
3. （３）断面コ字形に成形した厚肉溝形帯鋼材の一対を対
   向・組付け、それぞれの鋼材の脚縁を突合わせ溶接して
   断面角形の鋼管を製造することより成る請求項（１）ま
   たは（２）記載の局部加熱を含む大径角形鋼管の成形工
   法。