JPS61193723A - 角形管の製造方法 - Google Patents
角形管の製造方法Info
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- JPS61193723A JPS61193723A JP3449485A JP3449485A JPS61193723A JP S61193723 A JPS61193723 A JP S61193723A JP 3449485 A JP3449485 A JP 3449485A JP 3449485 A JP3449485 A JP 3449485A JP S61193723 A JPS61193723 A JP S61193723A
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 23
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 11
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- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 19
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
- B21D5/06—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles
- B21D5/10—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles for making tubes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、帯板から四角、六角等の角形管を製造する角
形管の製造方法に関する。
形管の製造方法に関する。
［従来の技術］
従来、角形鋼管の製造方法として、製造すべき角形鋼管
の寸法に合わせて、所用幅のコイル状帯鋼を成形ロール
群に送り込み、直接角形断面の鋼管を成形するロール成
形方法が提案されている。
の寸法に合わせて、所用幅のコイル状帯鋼を成形ロール
群に送り込み、直接角形断面の鋼管を成形するロール成
形方法が提案されている。
［発明が解決しようとする問題点］
しかしながら、上記従来の角形管の製造方法では、角形
断面のコーナー部を冷間で曲げ加工するため大きな成形
荷重が必要となる。また、成形ロールのコーナー部の曲
率と成形される帯鋼コーナー部は全体に密着する状態で
成形されず、特に板厚の厚い場合には、成形ロールのコ
ーナー部と帯鋼コーナー部に隙間ができ、同時に加工さ
れる帯鋼の左右のコーナー部曲率が異なり不正確に成易
いという欠点がある。さらにまた、帯鋼コーナー部曲げ
加工段数を少なくして急激に曲げる場合には、角形鋼管
のコーナー部に亀裂を生ずる可能性があり、したがって
、溶接するまでの上記曲げ成形段数を１２ないし１５段
と多くする必要があり、所用ロールスタンド数が多くな
り、成形ロール駆動モータ数、ロール数も多く、エネル
ギー損失が大となる。
断面のコーナー部を冷間で曲げ加工するため大きな成形
荷重が必要となる。また、成形ロールのコーナー部の曲
率と成形される帯鋼コーナー部は全体に密着する状態で
成形されず、特に板厚の厚い場合には、成形ロールのコ
ーナー部と帯鋼コーナー部に隙間ができ、同時に加工さ
れる帯鋼の左右のコーナー部曲率が異なり不正確に成易
いという欠点がある。さらにまた、帯鋼コーナー部曲げ
加工段数を少なくして急激に曲げる場合には、角形鋼管
のコーナー部に亀裂を生ずる可能性があり、したがって
、溶接するまでの上記曲げ成形段数を１２ないし１５段
と多くする必要があり、所用ロールスタンド数が多くな
り、成形ロール駆動モータ数、ロール数も多く、エネル
ギー損失が大となる。
なお、帯鋼を丸形素管に丸形成形したのち、角形成形ロ
ール装置によって該丸形素管を角形鋼管に角形成形する
角形鋼管の製造方法として、特開昭５７−１８７１１４
に示されるように、角形成形途上の素管のコーナー部に
管内より管内ロールを当接させて圧延成形する方法が提
案され、角形鋼管の寸法精度の向上が図られている。し
かしながら、この場合には、大なる成形荷重がコーナー
部に作用し、該コーナー部に亀裂を生ずる恐れがある等
の不都合がある。
ール装置によって該丸形素管を角形鋼管に角形成形する
角形鋼管の製造方法として、特開昭５７−１８７１１４
に示されるように、角形成形途上の素管のコーナー部に
管内より管内ロールを当接させて圧延成形する方法が提
案され、角形鋼管の寸法精度の向上が図られている。し
かしながら、この場合には、大なる成形荷重がコーナー
部に作用し、該コーナー部に亀裂を生ずる恐れがある等
の不都合がある。
本発明は、ロール成形により角形管を直接連続して製造
する方法において、成形荷重を軽減するとともに、成形
スタンド数の比較的少ない成形スタンド群で１寸法績度
の高い角形管を製造可能とすることを目的とする。
する方法において、成形荷重を軽減するとともに、成形
スタンド数の比較的少ない成形スタンド群で１寸法績度
の高い角形管を製造可能とすることを目的とする。
［問題点を解決するための手段］
本発明は、帯板を直ｉ角形断面に曲げ成形し、その継目
を溶接する角形管の製造方法において。
を溶接する角形管の製造方法において。
帯板のコーナー部となる部分を曲げ成形する成形ロール
の前面で、該コーナー部となる部分を曲げ成形に必要な
最適温度に予加熱するようにしたものである。
の前面で、該コーナー部となる部分を曲げ成形に必要な
最適温度に予加熱するようにしたものである。
［作 用］
本発明によれば、成形ロールは帯板の加熱された部分を
曲げ成形することとなり、成形荷重を軽減することが可
能となり、成形スタンド数を比較的少なくすることが可
能となる。また、帯板は成形ロールの曲げ成形部に密着
する状態で、そのコーナー部を成形され、寸法精度の高
い角形管を得ることが可能となる。
曲げ成形することとなり、成形荷重を軽減することが可
能となり、成形スタンド数を比較的少なくすることが可
能となる。また、帯板は成形ロールの曲げ成形部に密着
する状態で、そのコーナー部を成形され、寸法精度の高
い角形管を得ることが可能となる。
［実施例］
第４図は直接角形鋼管成形装置を示す配置図、第５図は
第４図の成形装置による成形工程図である。この成形装
置は、帯鋼１１をフォーミングスタンド群１２により第
５図の上から下に示すように、角形鋼管のコーナー部と
なる箇所を順次曲げ成形し、溶接ロール１３の直前で電
気抵抗加熱により溶接すべき上辺の両エツジ部を加熱し
、溶接ロール１３で加圧接合し、クーリングゾーン１４
を経て、サイジングスタンド群１５で角形に定形し、そ
の後、走行切断機１６で所定長さに切断し、ランアウト
コンベア１７を経て角形鋼管１８を搬出することを可能
としている。なお、第６図は、フォーミングスタンド群
１２における上下のコーナー部成形ロール１２Ａ、１２
Ｂによる曲げ成形状態を示す正面図である。
第４図の成形装置による成形工程図である。この成形装
置は、帯鋼１１をフォーミングスタンド群１２により第
５図の上から下に示すように、角形鋼管のコーナー部と
なる箇所を順次曲げ成形し、溶接ロール１３の直前で電
気抵抗加熱により溶接すべき上辺の両エツジ部を加熱し
、溶接ロール１３で加圧接合し、クーリングゾーン１４
を経て、サイジングスタンド群１５で角形に定形し、そ
の後、走行切断機１６で所定長さに切断し、ランアウト
コンベア１７を経て角形鋼管１８を搬出することを可能
としている。なお、第６図は、フォーミングスタンド群
１２における上下のコーナー部成形ロール１２Ａ、１２
Ｂによる曲げ成形状態を示す正面図である。
ここで、帯鋼１１は、上記フォーミングスタンド群１２
において、まず上辺コーナー部１９を曲げ成形され、続
いて下辺コーナー部２０を曲げ成形される。上辺コーナ
ー部１９とは、角形鋼管１８の第５図に示す断面におい
て上辺と左右側辺とが交差するコーナー部をいい、下辺
コーナー部２０とは、角形鋼管１８の第５図に示す断面
において下辺と左右側辺とが交差するコーナー部をいう
、帯鋼１１の全幅Ｗは、製造すべき角形鋼管１８の寸法
によって定まり、第３図に示すように、上記全幅Ｗの両
端から１／８−Ｗの部位が上辺コーナー部１９に対応し
、該上辺コーナー部１９に対応する部位から１／４ ・
Ｗの部位が下辺コーナー部２０に対応することとなる。
において、まず上辺コーナー部１９を曲げ成形され、続
いて下辺コーナー部２０を曲げ成形される。上辺コーナ
ー部１９とは、角形鋼管１８の第５図に示す断面におい
て上辺と左右側辺とが交差するコーナー部をいい、下辺
コーナー部２０とは、角形鋼管１８の第５図に示す断面
において下辺と左右側辺とが交差するコーナー部をいう
、帯鋼１１の全幅Ｗは、製造すべき角形鋼管１８の寸法
によって定まり、第３図に示すように、上記全幅Ｗの両
端から１／８−Ｗの部位が上辺コーナー部１９に対応し
、該上辺コーナー部１９に対応する部位から１／４ ・
Ｗの部位が下辺コーナー部２０に対応することとなる。
しかして１本発明においては、第１図に示すように、フ
ォーミングスタンド群１２の上辺コーナー部成形ロール
の前段に、加熱装置２１を設置し、帯鋼１１の上辺コー
ナー部１９となる部分を曲げ成形に必要な最適温度に予
加熱可能とする。
ォーミングスタンド群１２の上辺コーナー部成形ロール
の前段に、加熱装置２１を設置し、帯鋼１１の上辺コー
ナー部１９となる部分を曲げ成形に必要な最適温度に予
加熱可能とする。
加熱装置２１は、予め測定される帯鋼１１の全幅Ｗに基
づき、その両端から１／８−Ｗの部位に対応位置される
。
づき、その両端から１／８−Ｗの部位に対応位置される
。
また、本発明においては、第２図に示すように、フォー
ミングスタンド群１２の下辺コーナー部成形ロールの前
段に、加熱装置？２を設置し、帯鋼１１の下辺コーナー
部２０となる部分を曲げ成形に必要な最適温度に予加熱
可能とする。加熱装置２２は、上記の上辺コーナー部１
９に対応する部位からｌハ・Ｗの部位に対応位置される
。
ミングスタンド群１２の下辺コーナー部成形ロールの前
段に、加熱装置？２を設置し、帯鋼１１の下辺コーナー
部２０となる部分を曲げ成形に必要な最適温度に予加熱
可能とする。加熱装置２２は、上記の上辺コーナー部１
９に対応する部位からｌハ・Ｗの部位に対応位置される
。
なお、加熱装置２１．２２は、電気誘導加熱方式による
ものでも、ガス加熱方式によるものでもよい、上記実施
例においては、加熱装置２１．２２を電気誘導加熱方式
によるものとし、帯鋼１１の材質、板厚、成形速度を入
力することにより、最適加熱条件が得られるように制御
可能としている。
ものでも、ガス加熱方式によるものでもよい、上記実施
例においては、加熱装置２１．２２を電気誘導加熱方式
によるものとし、帯鋼１１の材質、板厚、成形速度を入
力することにより、最適加熱条件が得られるように制御
可能としている。
また、加熱装置２１．２２は、製造される角形鋼管１８
の寸法に応じて、それらに対する加熱部位の位置が変動
することから、帯鋼１１の幅方向に調整移動可能とされ
ている。
の寸法に応じて、それらに対する加熱部位の位置が変動
することから、帯鋼１１の幅方向に調整移動可能とされ
ている。
次に、上記実施例の作用について説明する。
と記実施例によれば、フォーミングスタンド群１２の成
形ロールは、帯鋼１１の加熱された部分を曲げ成形する
こととなり、成形荷重を軽減することが可能となる。し
たがって、従来の冷開成形ロールによる加工では第１図
、第２図に示す１スタンドあたりの曲げ角度αが約２０
度であるのに対し、本発明の上記加熱成形法による場合
には、上記１スタンドあたりの曲げ角度αを３０度ない
し３５度としても、コーナー部１９．２０に亀裂を生ず
ることなく曲げ成形することが可能である。このため、
２オ一ミングスタンド群１２のスタンド数は、従来の冷
開成形方式における１２ないし１５スタンドを、本発明
によって８ないし１０スタンドに減少させることが可能
である。また、帯鋼１１のコーナー部の曲げ加工を軽荷
重で容易に行なえるため、２オ一ミングスタンド群１２
の駆動電動機容量が小さくて良く、スタンド、減速機等
も軽量化でき、ロール個数も低減することが可能となる
。
形ロールは、帯鋼１１の加熱された部分を曲げ成形する
こととなり、成形荷重を軽減することが可能となる。し
たがって、従来の冷開成形ロールによる加工では第１図
、第２図に示す１スタンドあたりの曲げ角度αが約２０
度であるのに対し、本発明の上記加熱成形法による場合
には、上記１スタンドあたりの曲げ角度αを３０度ない
し３５度としても、コーナー部１９．２０に亀裂を生ず
ることなく曲げ成形することが可能である。このため、
２オ一ミングスタンド群１２のスタンド数は、従来の冷
開成形方式における１２ないし１５スタンドを、本発明
によって８ないし１０スタンドに減少させることが可能
である。また、帯鋼１１のコーナー部の曲げ加工を軽荷
重で容易に行なえるため、２オ一ミングスタンド群１２
の駆動電動機容量が小さくて良く、スタンド、減速機等
も軽量化でき、ロール個数も低減することが可能となる
。
また、従来の冷開成形加工では、第７図に示すように、
上下のコーナー部成形ロール１２Ａ、１２Ｂと帯鋼１１
とが点接触となり、隙間を生じているのに対し、本発明
の上記加熱成形法によれば、成形ロールと帯鋼とが線接
触することとなり、寸法精度の高い角形断面のロール成
形が可能となる。
上下のコーナー部成形ロール１２Ａ、１２Ｂと帯鋼１１
とが点接触となり、隙間を生じているのに対し、本発明
の上記加熱成形法によれば、成形ロールと帯鋼とが線接
触することとなり、寸法精度の高い角形断面のロール成
形が可能となる。
［発明の効果］
以上のように、本発明は、帯板を直接角形断面に曲げ成
形し、モの継目を溶接する角形管の製造方法において、
帯板のコーナー部となる部分を曲げ成形する成形ロール
の前面で、該コーナー部となる部分を曲げ成形に必要な
最適温度に予加熱するようにしたものである。したがっ
て、−ロール成形により角形管を直接連続して製造する
方法において、成形荷重を軽減し、成形スタンド数の比
較的少ない成形スタンド群で、寸法精度の高い角形管を
製造することが可能となる。
形し、モの継目を溶接する角形管の製造方法において、
帯板のコーナー部となる部分を曲げ成形する成形ロール
の前面で、該コーナー部となる部分を曲げ成形に必要な
最適温度に予加熱するようにしたものである。したがっ
て、−ロール成形により角形管を直接連続して製造する
方法において、成形荷重を軽減し、成形スタンド数の比
較的少ない成形スタンド群で、寸法精度の高い角形管を
製造することが可能となる。
第１図は帯鋼上辺コーナー部の成形方法を示す模式図、
第２図は帯鋼下辺コーナー部の成形方法を示す模式図、
第３図は成形前の帯鋼を示す断面図、第４図は直接角形
鋼管成形装置を示す配置図、第５図は第４図の成形装置
による成形工程図、第６図はコーナー部成形ロールを示
す要部正面図、第７図は従来のコーナー部成形ロールに
よる成形状態を示す要部正面図である。 １１・・・帯鋼、１２・・・フォーミングスタンド群、
１２Ａ、１２Ｂ・・・コーナー部成形ロール、１３・・
・溶接ロール、１８・・・角形鋼管、１９・・・上辺コ
ーナー部、２０・・・下辺コーナー部、２１．２２・・
・加熱装置。 代理人 弁理士 塩 川 修 治第 １ 図 嬉２図 ′＄ ３ 図 第 ４ ＵＡ 第５図 第６図 第７図
第２図は帯鋼下辺コーナー部の成形方法を示す模式図、
第３図は成形前の帯鋼を示す断面図、第４図は直接角形
鋼管成形装置を示す配置図、第５図は第４図の成形装置
による成形工程図、第６図はコーナー部成形ロールを示
す要部正面図、第７図は従来のコーナー部成形ロールに
よる成形状態を示す要部正面図である。 １１・・・帯鋼、１２・・・フォーミングスタンド群、
１２Ａ、１２Ｂ・・・コーナー部成形ロール、１３・・
・溶接ロール、１８・・・角形鋼管、１９・・・上辺コ
ーナー部、２０・・・下辺コーナー部、２１．２２・・
・加熱装置。 代理人 弁理士 塩 川 修 治第 １ 図 嬉２図 ′＄ ３ 図 第 ４ ＵＡ 第５図 第６図 第７図
Claims (1)
- （１）帯板を直接角形断面に曲げ成形し、その継目を溶
接する角形管の製造方法において、帯板のコーナー部と
なる部分を曲げ成形する成形ロールの前面で、該コーナ
ー部となる部分を曲げ成形に必要な最適温度に予加熱す
ることを特徴とする角形管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3449485A JPS61193723A (ja) | 1985-02-25 | 1985-02-25 | 角形管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3449485A JPS61193723A (ja) | 1985-02-25 | 1985-02-25 | 角形管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61193723A true JPS61193723A (ja) | 1986-08-28 |
Family
ID=12415797
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3449485A Pending JPS61193723A (ja) | 1985-02-25 | 1985-02-25 | 角形管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61193723A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0399725A (ja) * | 1989-09-09 | 1991-04-24 | Nakajima Kokan Kk | 大径角形鋼管のロール成形工法 |
| JPH0581660U (ja) * | 1992-04-07 | 1993-11-05 | アンリツ株式会社 | 組合せ計量機 |
| CN102240715A (zh) * | 2011-05-09 | 2011-11-16 | 霸州市老边幕墙金属材料有限公司 | 专用c型槽钢成型工艺 |
| CN102729013A (zh) * | 2012-07-05 | 2012-10-17 | 德清县天创五金制品有限公司 | C型钢热挤压生产工艺 |
| CN104971959A (zh) * | 2015-07-23 | 2015-10-14 | 上海宝钢型钢有限公司 | 一种高强度闭口型材热辊弯成形工艺 |
| JP2018103234A (ja) * | 2016-12-27 | 2018-07-05 | 株式会社 英田エンジニアリング | 冷間ロール成形機及びその加熱装置 |
-
1985
- 1985-02-25 JP JP3449485A patent/JPS61193723A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0399725A (ja) * | 1989-09-09 | 1991-04-24 | Nakajima Kokan Kk | 大径角形鋼管のロール成形工法 |
| JPH0581660U (ja) * | 1992-04-07 | 1993-11-05 | アンリツ株式会社 | 組合せ計量機 |
| CN102240715A (zh) * | 2011-05-09 | 2011-11-16 | 霸州市老边幕墙金属材料有限公司 | 专用c型槽钢成型工艺 |
| CN102729013A (zh) * | 2012-07-05 | 2012-10-17 | 德清县天创五金制品有限公司 | C型钢热挤压生产工艺 |
| CN104971959A (zh) * | 2015-07-23 | 2015-10-14 | 上海宝钢型钢有限公司 | 一种高强度闭口型材热辊弯成形工艺 |
| JP2018103234A (ja) * | 2016-12-27 | 2018-07-05 | 株式会社 英田エンジニアリング | 冷間ロール成形機及びその加熱装置 |
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