JPH03224678A - 酸性廃液の処理方法 - Google Patents
酸性廃液の処理方法Info
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- JPH03224678A JPH03224678A JP11363489A JP11363489A JPH03224678A JP H03224678 A JPH03224678 A JP H03224678A JP 11363489 A JP11363489 A JP 11363489A JP 11363489 A JP11363489 A JP 11363489A JP H03224678 A JPH03224678 A JP H03224678A
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- acid
- treatment
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は多種類の金属が溶解し、これら金属が溶液中で
多価の酸化状態を有する高酸化状態の金属イオンと低酸
化状態の金属イオンが溶解した酸性廃液の処理方法に関
する。
多価の酸化状態を有する高酸化状態の金属イオンと低酸
化状態の金属イオンが溶解した酸性廃液の処理方法に関
する。
（従来技術）
一般に多種類の金属が溶解した酸性廃液はその金属が酸
化力を有している場合、還元剤等を添加して化学的に安
定化し、取扱が容易なように中和剤を加えてスラッジ化
して加熱−乾燥している。
化力を有している場合、還元剤等を添加して化学的に安
定化し、取扱が容易なように中和剤を加えてスラッジ化
して加熱−乾燥している。
この方法は廃液中の金属を再使用する必要がなければ処
理方法が簡単であり、処理後の乾燥物は容易に取り扱う
ことができる。
理方法が簡単であり、処理後の乾燥物は容易に取り扱う
ことができる。
この廃液処理工程を利用した例として酸性溶液中のＣｅ
’＋またはＣｒ２Ｏ７”−をＦｅ”十が溶解した分析指
示薬で分析した後の分析廃液処理工程が知られている。
’＋またはＣｒ２Ｏ７”−をＦｅ”十が溶解した分析指
示薬で分析した後の分析廃液処理工程が知られている。
酸性溶液中のＣｅ４＋またはＣｒ２Ｏ，” ”’の濃度
分析はＣｅ”、Ｃｒ２Ｏ，”−酸化力を利用して、 こ
れら金属イオンよりも酸化還元電位が低いＦｅ２＋が溶
解した分析指示薬を用いて行なうことができる。Ｃｅ’
＋またはＣｒ、０．”−が溶解した酸性溶液にＦｅ”十
が溶解した分析指示薬を滴下するとＣｅ’十がＣｅ ３
＋に、Ｃｒ２Ｏ７” −がＣｒ３＋に変化するときの酸
化力により、Ｆｅ２＋はＦｅ’＋に酸化される。酸性溶
液中のＣｅ’＋がＣｅ３＋に、Ｃｒ、 ０、”−がＣｒ
”＋に全量還元されると酸性溶液中の酸化還元電位が急
激に変化するため、この時点の分析指示薬滴下量から分
析溶液中のＣｅ’＋またはＣｒ２Ｏ７２−の濃度を求め
ることができる。
分析はＣｅ”、Ｃｒ２Ｏ，”−酸化力を利用して、 こ
れら金属イオンよりも酸化還元電位が低いＦｅ２＋が溶
解した分析指示薬を用いて行なうことができる。Ｃｅ’
＋またはＣｒ、０．”−が溶解した酸性溶液にＦｅ”十
が溶解した分析指示薬を滴下するとＣｅ’十がＣｅ ３
＋に、Ｃｒ２Ｏ７” −がＣｒ３＋に変化するときの酸
化力により、Ｆｅ２＋はＦｅ’＋に酸化される。酸性溶
液中のＣｅ’＋がＣｅ３＋に、Ｃｒ、 ０、”−がＣｒ
”＋に全量還元されると酸性溶液中の酸化還元電位が急
激に変化するため、この時点の分析指示薬滴下量から分
析溶液中のＣｅ’＋またはＣｒ２Ｏ７２−の濃度を求め
ることができる。
一方、分析終了後の酸性溶液は酸性廃液として廃棄しな
ければならない。従来の酸性廃液の処理方法は上記処理
方法と同様に廃液にマグネシウム。
ければならない。従来の酸性廃液の処理方法は上記処理
方法と同様に廃液にマグネシウム。
鉄材、カルシウム等のアルカリ金属、あるいは亜硫酸、
亜硫酸塩を添加して酸性廃液中の金属イオンを完全に還
元し、次に水酸化ナトリウム等の中和剤を加えてスラッ
ジ化して、加熱−乾燥していた。
亜硫酸塩を添加して酸性廃液中の金属イオンを完全に還
元し、次に水酸化ナトリウム等の中和剤を加えてスラッ
ジ化して、加熱−乾燥していた。
（発明が解決しようとするＩＩＩ！ＪＩＩ）しかしなが
ら、従来の酸性廃液の処理方法は以下に示す課題があっ
た。
ら、従来の酸性廃液の処理方法は以下に示す課題があっ
た。
■ 還元剤としてアルカリ土類金属を添加し、さらに中
和剤を添加して廃液処理するため、二次廃棄物が増加す
る。
和剤を添加して廃液処理するため、二次廃棄物が増加す
る。
■ 酸性廃液に中和剤を添加して安定化させるため、希
金属で分析試薬等として利用できるＣｅが再使用できな
くなる。
金属で分析試薬等として利用できるＣｅが再使用できな
くなる。
本発明はかかるａＩｌｉを解決するためになされたもの
で、特にＣｅ、 Ｆｅ、 Ｎｉ、 Ｃｒが溶解した酸性
廃液からＦｅ、Ｎｉ、 Ｃｒを分離して希金属で高価な
Ｃｅイオンを回収して再使用することができ、また従来
の廃液処理方法に比ベニ次廃棄物を少なくすることがで
きる廃液処理方法を提供するものである。
で、特にＣｅ、 Ｆｅ、 Ｎｉ、 Ｃｒが溶解した酸性
廃液からＦｅ、Ｎｉ、 Ｃｒを分離して希金属で高価な
Ｃｅイオンを回収して再使用することができ、また従来
の廃液処理方法に比ベニ次廃棄物を少なくすることがで
きる廃液処理方法を提供するものである。
（ａ題を解決するための手段）
本発明においては、Ｃｅ、 Ｆｅ、 Ｎｉ、 Ｃｒが溶
解した酸性廃液からＦｅ、 Ｎｉ、 Ｃｒを除去する廃
液処理方法において、溶液中で多価の酸化状態有する前
記Ｃｅ、ＦＯ，Ｃｒを電解還元し高酸化状態の金属イオ
ンから低酸化状態の金属イオンに還元する還元処理工程
と、還元処理した廃液中の遊離無機酸を陰イオン交換樹
脂により分離・除去する吸着処理工程と、遊離酸を除去
処理した廃液中の低酸化状態の金属イオンをＣｅ電着電
圧以下でＦｅ、 Ｎｉ、 Ｃｒを陰極に電着する電着処
理工程と、電着処理したあとのＣｅ溶液に無機酸を添加
し、再使用するためのｐＨ調整工程で構成することを特
徴とする。
解した酸性廃液からＦｅ、 Ｎｉ、 Ｃｒを除去する廃
液処理方法において、溶液中で多価の酸化状態有する前
記Ｃｅ、ＦＯ，Ｃｒを電解還元し高酸化状態の金属イオ
ンから低酸化状態の金属イオンに還元する還元処理工程
と、還元処理した廃液中の遊離無機酸を陰イオン交換樹
脂により分離・除去する吸着処理工程と、遊離酸を除去
処理した廃液中の低酸化状態の金属イオンをＣｅ電着電
圧以下でＦｅ、 Ｎｉ、 Ｃｒを陰極に電着する電着処
理工程と、電着処理したあとのＣｅ溶液に無機酸を添加
し、再使用するためのｐＨ調整工程で構成することを特
徴とする。
（作 用）
酸性廃液中でＣｅ、 Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｒは高酸化状態の
金属イオンとしてＣｅ’÷、Ｆｅ３”、Ｃｒ２Ｏ，”−
低酸化状態の金属イオンとしてＣｅ３＋、Ｆａ” ”、
Ｃｒ” ”、Ｎｉ２＋で溶解する。これら金属イオンが
溶解した酸性廃液を還元処理工程で過酸化水素または有
機酸を添加するか、あるいは電解還元を行うと、前記高
酸化状態の金属イオンは、低酸化状態の金属イオンに還
元される。添加した過酸化水素または有機酸は、酸素ま
たは炭酸ガスを発生して水に分解するため廃棄物とはな
らない。還元処理した廃液を吸着処理工程で陰イオン交
換樹脂に通液すると酸性廃液中の遊離無機酸は陰イオン
交換樹脂の交換基と交換反応し、遊離無機酸は陰イオン
交換樹脂に吸着され、交換基は廃液中に移行して金属イ
オンとともに樹脂を通過する。遊離無機酸を吸着・除去
した廃液を電着処理工程で電解還元を行なうと、廃液中
のｐＨが中性に近いため、還元電位が低いＦｅ２”Ｃｒ
３＋、Ｎｉ２＋は容易に陰極上に析出し、廃液中から分
離・除去することができる。
金属イオンとしてＣｅ’÷、Ｆｅ３”、Ｃｒ２Ｏ，”−
低酸化状態の金属イオンとしてＣｅ３＋、Ｆａ” ”、
Ｃｒ” ”、Ｎｉ２＋で溶解する。これら金属イオンが
溶解した酸性廃液を還元処理工程で過酸化水素または有
機酸を添加するか、あるいは電解還元を行うと、前記高
酸化状態の金属イオンは、低酸化状態の金属イオンに還
元される。添加した過酸化水素または有機酸は、酸素ま
たは炭酸ガスを発生して水に分解するため廃棄物とはな
らない。還元処理した廃液を吸着処理工程で陰イオン交
換樹脂に通液すると酸性廃液中の遊離無機酸は陰イオン
交換樹脂の交換基と交換反応し、遊離無機酸は陰イオン
交換樹脂に吸着され、交換基は廃液中に移行して金属イ
オンとともに樹脂を通過する。遊離無機酸を吸着・除去
した廃液を電着処理工程で電解還元を行なうと、廃液中
のｐＨが中性に近いため、還元電位が低いＦｅ２”Ｃｒ
３＋、Ｎｉ２＋は容易に陰極上に析出し、廃液中から分
離・除去することができる。
廃液中に残留するＣｅイオンは吸着・除去工程で陰イオ
ン交換樹脂に吸着した無機酸と当量の無機酸を添加する
ことによって、Ｃｅ酸性溶液として再使用することがで
きる。
ン交換樹脂に吸着した無機酸と当量の無機酸を添加する
ことによって、Ｃｅ酸性溶液として再使用することがで
きる。
なお、ｔ１離酸を吸着した陰イオン交換樹脂は、水酸化
ナトリウム水溶液を通液すると遊離酸と０１（−とが交
換反応を起こし再生することができる。
ナトリウム水溶液を通液すると遊離酸と０１（−とが交
換反応を起こし再生することができる。
樹脂を通過したＮａ塩は乾燥−同化し、電着処理工程で
分離・除去した金属とともに保管する。
分離・除去した金属とともに保管する。
（実 施 例）
以下、本発明に係わる酸性廃液処理方法の実施例を図に
よって説明する。本発明の除染廃液処理方法は、酸性廃
液１に溶解した高酸化状態の金属イオン及び低酸化状態
の金属イオンからなるＣｅ、Ｆｅ、 Ｎｉ、 Ｃｒを不
活性金属からなる還元処理用陰極と還元処理用陽極とに
所定の直流電圧を印加し、前記還元処理用陰極で高酸化
状態の金属イオンを低酸化状態の金属イオンに還元する
還元処理工程２と、還元処理した廃液中の遊離無機酸を
陰イオン交換樹脂に吸着する吸着処理工程３と、吸着処
理した廃液中のＦｅ、Ｃｒ、 Ｎｉを不活性金属からな
る電着処理用陰極と電着処理用陽極とに所定の直流電圧
を印加し、前記電着処理用陰極上に析出させる電着処理
工程４と、電着処理した処理溶液５に無機酸を添加し、
ＰＩ（調整をするｐ）Ｉ調整工程６とで構成される。尚
、ｐＨ調整したＣｅ酸性水溶液は分析試薬等に再使用７
することができる。一方、吸着処理工程３で遊離無機酸
を吸着した陰イオン交換樹脂は吸着無機酸の脱離処理工
程８で水酸化ナトリウム水溶液を接触させると、吸着し
た無機酸と水酸基とは交換反応を生じ、水酸基が陰イオ
ン交換樹脂に吸着して再生・再使用することができる。
よって説明する。本発明の除染廃液処理方法は、酸性廃
液１に溶解した高酸化状態の金属イオン及び低酸化状態
の金属イオンからなるＣｅ、Ｆｅ、 Ｎｉ、 Ｃｒを不
活性金属からなる還元処理用陰極と還元処理用陽極とに
所定の直流電圧を印加し、前記還元処理用陰極で高酸化
状態の金属イオンを低酸化状態の金属イオンに還元する
還元処理工程２と、還元処理した廃液中の遊離無機酸を
陰イオン交換樹脂に吸着する吸着処理工程３と、吸着処
理した廃液中のＦｅ、Ｃｒ、 Ｎｉを不活性金属からな
る電着処理用陰極と電着処理用陽極とに所定の直流電圧
を印加し、前記電着処理用陰極上に析出させる電着処理
工程４と、電着処理した処理溶液５に無機酸を添加し、
ＰＩ（調整をするｐ）Ｉ調整工程６とで構成される。尚
、ｐＨ調整したＣｅ酸性水溶液は分析試薬等に再使用７
することができる。一方、吸着処理工程３で遊離無機酸
を吸着した陰イオン交換樹脂は吸着無機酸の脱離処理工
程８で水酸化ナトリウム水溶液を接触させると、吸着し
た無機酸と水酸基とは交換反応を生じ、水酸基が陰イオ
ン交換樹脂に吸着して再生・再使用することができる。
脱離処理工程８で発生するＮａ塩は、乾燥−固化工程９
で減容化し、電着処理工程４で回収したＦｅ、Ｃｒ、
Ｎｉなどの電着金属１０とともに保管１１する。
で減容化し、電着処理工程４で回収したＦｅ、Ｃｒ、
Ｎｉなどの電着金属１０とともに保管１１する。
次に本発明に係わる除染廃液処理方法の第１の実施例を
説明する。酸性廃液１として硝酸を選択し硝酸廃液中に
Ｃｅ、 Ｆｅ、 Ｃｒ、Ｎｉが溶解している。
説明する。酸性廃液１として硝酸を選択し硝酸廃液中に
Ｃｅ、 Ｆｅ、 Ｃｒ、Ｎｉが溶解している。
前記ＣｅはＣｅ’＋とＣｅ３＋で、ＦｅはＦｅ’十で、
ＣｒはＣｒ、 Ｏ，” −で、ＮｉはＮｉ２＋で溶解し
、硝酸濃度２ｍｏｆｆｉ／Ｌ Ｃｏ’十濃度０．４ｍｏ
ｆｆ／１２．Ｃｅ３＋濃度０．４ｍｏ１２＃１．Ｆｅ”
十濃度０．６ＩｌｏＱバ、Ｃｒ２ｏ７′−濃度０．０７
３ｍｏＱ／４１． Ｎｉ濃度０．０６５ｍｏｎ／１２
の廃液の処理について説明する。
ＣｒはＣｒ、 Ｏ，” −で、ＮｉはＮｉ２＋で溶解し
、硝酸濃度２ｍｏｆｆｉ／Ｌ Ｃｏ’十濃度０．４ｍｏ
ｆｆ／１２．Ｃｅ３＋濃度０．４ｍｏ１２＃１．Ｆｅ”
十濃度０．６ＩｌｏＱバ、Ｃｒ２ｏ７′−濃度０．０７
３ｍｏＱ／４１． Ｎｉ濃度０．０６５ｍｏｎ／１２
の廃液の処理について説明する。
還元処理工程２で上記廃液１中のＣｅ４＋とＣｒ２Ｏ，
” ”’を還元する。還元剤として過酸化水素水（Ｈ２
０□）を選択し、廃液１中に添加すると以下に示す酸化
還元反応が生起する。
” ”’を還元する。還元剤として過酸化水素水（Ｈ２
０□）を選択し、廃液１中に添加すると以下に示す酸化
還元反応が生起する。
Ｃｅ” ＋ １／２Ｈ□Ｏ□”−Ｃｅ” ＋１／２Ｈ２
０＋ １／４０□ ↑Ｃｒ、０７２− ＋ ３８２０
□： ２Ｃｒ” ＋３Ｈ，０＋ ３／２０． １次に遊
離無機酸吸着処理工程３で、還元処理した廃液と陰イオ
ン交換樹脂（Ｒ−ＯＨ）とを接触させると、遊離硝酸と
陰イオン交換樹脂の交換基（ＯＨ−）とは交換反応し、
遊離硝酸は陰イオン交換樹脂に吸着され、ＯＨ−は廃液
中のＨ＋と水和して廃液に移行する。
０＋ １／４０□ ↑Ｃｒ、０７２− ＋ ３８２０
□： ２Ｃｒ” ＋３Ｈ，０＋ ３／２０． １次に遊
離無機酸吸着処理工程３で、還元処理した廃液と陰イオ
ン交換樹脂（Ｒ−ＯＨ）とを接触させると、遊離硝酸と
陰イオン交換樹脂の交換基（ＯＨ−）とは交換反応し、
遊離硝酸は陰イオン交換樹脂に吸着され、ＯＨ−は廃液
中のＨ＋と水和して廃液に移行する。
Ｒ−ＯＨ＋）ＩＮＯ３＋） Ｒ−Ｎｏ３＋ ８２０遊離
硝酸が除去され中性溶液となった廃液を電着処理工程４
で電極面積比（陰極／陽極） ： １／１の不活性金属
からなる電着処理用陰極と電着処理用陽極との間に電流
密度０．ＬＡ／ｃＪの直流電圧を印加すると、前記電着
処理用陰極では以下の電着反応が生起し、廃液中からＦ
ｅ、 Ｃｒ、 Ｎｉなどの電着金属ｌＯが除去される。
硝酸が除去され中性溶液となった廃液を電着処理工程４
で電極面積比（陰極／陽極） ： １／１の不活性金属
からなる電着処理用陰極と電着処理用陽極との間に電流
密度０．ＬＡ／ｃＪの直流電圧を印加すると、前記電着
処理用陰極では以下の電着反応が生起し、廃液中からＦ
ｅ、 Ｃｒ、 Ｎｉなどの電着金属ｌＯが除去される。
Ｆｅ” ＋ ２ｅ Ｆｅ
−０，４４０Ｖ→ Ｃｒ” ＋ ３ｅ Ｃｒ
＋０．７４Ｖ→ Ｎｉ” ＋ ２ｅ Ｎｉ
−０，２３Ｖ→ ２Ｈ÷＋２８．■２０．００ｖ 金属イオンの電着反応は水素ガスの発生反応と競走して
生じ、廃液のｐ＋が低いと金属イオンの電着反応よりも
優先的に水素ガスが発生し、陰極上に金属は析出しない
。しかし、遊離無機酸の吸着処理工程３で廃液中のｐＨ
を中性に上げているため、金属イオンの電着反応は容易
に生じる。また、Ｃｅ３＋は以下に示すように他の金属
イオンよりも酸化還元電位が大きいため電着反応はほと
んど生じない。
−０，４４０Ｖ→ Ｃｒ” ＋ ３ｅ Ｃｒ
＋０．７４Ｖ→ Ｎｉ” ＋ ２ｅ Ｎｉ
−０，２３Ｖ→ ２Ｈ÷＋２８．■２０．００ｖ 金属イオンの電着反応は水素ガスの発生反応と競走して
生じ、廃液のｐ＋が低いと金属イオンの電着反応よりも
優先的に水素ガスが発生し、陰極上に金属は析出しない
。しかし、遊離無機酸の吸着処理工程３で廃液中のｐＨ
を中性に上げているため、金属イオンの電着反応は容易
に生じる。また、Ｃｅ３＋は以下に示すように他の金属
イオンよりも酸化還元電位が大きいため電着反応はほと
んど生じない。
Ｃｅ”＋ ３ｅ Ｃｅ
−２，３３Ｖ→ 電着処理工程４で処理した処理溶液５は、ｐＨ調整工程
６で吸着処理工程３で吸着された硝酸と当量の硝酸を加
え硝酸Ｃｅ水溶液として分析試薬等に再使用７すること
ができる。
−２，３３Ｖ→ 電着処理工程４で処理した処理溶液５は、ｐＨ調整工程
６で吸着処理工程３で吸着された硝酸と当量の硝酸を加
え硝酸Ｃｅ水溶液として分析試薬等に再使用７すること
ができる。
一方、電着処理用陰極に電着したＦｅ、 Ｃｒ、 Ｎｉ
などの電着金属１０は陰極から容易に除去できるため、
電着処理用陰極は電着処理工程４で再使用し、Ｆｅ、Ｃ
ｒ、 Ｎｉなどの電着金属１０は廃棄物として保管１１
する。
などの電着金属１０は陰極から容易に除去できるため、
電着処理用陰極は電着処理工程４で再使用し、Ｆｅ、Ｃ
ｒ、 Ｎｉなどの電着金属１０は廃棄物として保管１１
する。
また、吸着処理工程３でＮＯ３−を吸着した陰イオン交
換樹脂は、吸着無機酸の脱離処理工程８で水酸化ナトリ
ウム（ＮａＯＨ）水溶液を再生剤として接触させると以
下の交換反応が生じ、陰イオン交換樹脂を再生すること
ができる。
換樹脂は、吸着無機酸の脱離処理工程８で水酸化ナトリ
ウム（ＮａＯＨ）水溶液を再生剤として接触させると以
下の交換反応が生じ、陰イオン交換樹脂を再生すること
ができる。
Ｒ−Ｎｏ、 ＋ Ｎａ０）ｌ → Ｒ−ＯＨ＋
ＮａＮｏ。
ＮａＮｏ。
脱離処理工程８で発生するＮａ塩は、乾燥・固化工程９
で減容化してから保管１１する。
で減容化してから保管１１する。
次に本発明の効果を確認するために行なった従来例と、
本発明に係る酸性廃液の処理方法の実施例について、硝
酸廃液を廃棄した場合の廃棄物発生量を比較して説明す
る。
本発明に係る酸性廃液の処理方法の実施例について、硝
酸廃液を廃棄した場合の廃棄物発生量を比較して説明す
る。
前記実施例で示した組成の硝酸廃液を１０００ｆｆｉ処
理した場合の廃棄物発生量を求める。
理した場合の廃棄物発生量を求める。
本発明に係る処理方法では還元処理工程２で添加した過
酸化水素水は水に分解して蒸発できるため、廃棄物は電
着処理工程４から発生するＦｅ、 Ｃｒ、Ｎｉなどの電
着金属１０と吸着処理工程３および脱離処理工程８から
発生するＮａ塩である。尚、Ｎａ塩の発生量は蒸発−乾
燥した場合について求める。
酸化水素水は水に分解して蒸発できるため、廃棄物は電
着処理工程４から発生するＦｅ、 Ｃｒ、Ｎｉなどの電
着金属１０と吸着処理工程３および脱離処理工程８から
発生するＮａ塩である。尚、Ｎａ塩の発生量は蒸発−乾
燥した場合について求める。
Ｆｅ＝０．６ｍｏｌ／１２Ｘ １１００ＯｆｆｉＸ５６
／ｍｏｌ／１０００＝３３．６ｋｇ Ｃｒ＝０．０７３ｍｏｌ／ＱＸ ２ Ｘ １１０００Ｑ
Ｘ５２／ｍｏｌ／１．０００＝７．５９ｋｇ Ｎ１＝０．０６５ｍｏｌ／ＱＸ １１００ＯＱＸ５９／
ｍｏｌ／１０００＝３．８４ｋｇ ＮａＮｏ３＝ ２ｍｏｌ／ＱＸ １０００１２ Ｘ ８
５ｇ／ｍｏｌ／１０１０００＝１７０ 合計＝ ２１５ｋｇ 次に従来の硝酸廃液を廃棄する場合の廃棄物発生量を求
める。硝酸廃液中のＣｅ４＋とＣｒ、 ０□′−を化学
的に安定化させるための鉄材を還元剤として添加する。
／ｍｏｌ／１０００＝３３．６ｋｇ Ｃｒ＝０．０７３ｍｏｌ／ＱＸ ２ Ｘ １１０００Ｑ
Ｘ５２／ｍｏｌ／１．０００＝７．５９ｋｇ Ｎ１＝０．０６５ｍｏｌ／ＱＸ １１００ＯＱＸ５９／
ｍｏｌ／１０００＝３．８４ｋｇ ＮａＮｏ３＝ ２ｍｏｌ／ＱＸ １０００１２ Ｘ ８
５ｇ／ｍｏｌ／１０１０００＝１７０ 合計＝ ２１５ｋｇ 次に従来の硝酸廃液を廃棄する場合の廃棄物発生量を求
める。硝酸廃液中のＣｅ４＋とＣｒ、 ０□′−を化学
的に安定化させるための鉄材を還元剤として添加する。
Ｆｅ材必要量
Ｃｅ４＋の還元量＝ ０．４ｍｏｌ＃！ Ｘ １／３＝
０．１３３ｍｏｌ／１２ Ｃｒ２０７２−の還元量＝ ０．０７３１１１ｏｌ／１
２ Ｘ ２＝ ０．１４６ｍｏｌ／１２ 還元した硝酸廃液をＮａ０ＩＩで中和処理すると以下の
化合物が発生する Ｃｅ（Ｎｏ、）、＋ ３ＮａＯＨ Ｆｅ（Ｎｏ３）ａ ＋ ３ＮａＯＨＣｒ（Ｎｏ、）
、＋ ３ＮａＯ）Ｉ Ｎｉ（ＮＯＩ）２ ＋ ２ＮａＯＨ→ Ｃｅ（ＯＨ
）３ ＋ → Ｆｅ（ＯＨ）３ ＋ → Ｃｒ（ＯＨ）ａ ＋ → Ｎ１（Ｏ）ｌ）２ ＋ ＮａＮＯ３ ３ＮａＮ０゜ ＮａＮＯ３ ＮａＮＯ３ 中和処理後の硝酸廃液を蒸発−乾燥すると水酸化物及び
Ｎａ塩が廃棄物として発生する。
０．１３３ｍｏｌ／１２ Ｃｒ２０７２−の還元量＝ ０．０７３１１１ｏｌ／１
２ Ｘ ２＝ ０．１４６ｍｏｌ／１２ 還元した硝酸廃液をＮａ０ＩＩで中和処理すると以下の
化合物が発生する Ｃｅ（Ｎｏ、）、＋ ３ＮａＯＨ Ｆｅ（Ｎｏ３）ａ ＋ ３ＮａＯＨＣｒ（Ｎｏ、）
、＋ ３ＮａＯ）Ｉ Ｎｉ（ＮＯＩ）２ ＋ ２ＮａＯＨ→ Ｃｅ（ＯＨ
）３ ＋ → Ｆｅ（ＯＨ）３ ＋ → Ｃｒ（ＯＨ）ａ ＋ → Ｎ１（Ｏ）ｌ）２ ＋ ＮａＮＯ３ ３ＮａＮ０゜ ＮａＮＯ３ ＮａＮＯ３ 中和処理後の硝酸廃液を蒸発−乾燥すると水酸化物及び
Ｎａ塩が廃棄物として発生する。
Ｃｅ（ＯＨ）、 ＝０．８ｍｏｌ／ｆｆ１Ｘ １ｏ００
１２Ｘ １９１ｇ／ｍｏｌ／１０００１０００＝１ ５３ （０）り、 ＝ （０，６＋０．１３３＋０．１
４２）ｍｏｌ／ＱＸ １００ＯＱ Ｘ １０７ｇ／ｍｏ
ｌ／ １０００＝７３゜６Ｋｇ Ｃｒ（ＯＨ）、 ＝０．１４６ｍｏｌ／ＱＸ １０００
１２Ｘ １０３ｇ／ｍ＋ｏｌ／１０００＝１５．０ｋｇ Ｎ１（ＯＨ）、 ＝０．０６５ｍｏｌ／ＱＸ １１００
０１２Ｘ９３／ｍｏｌ／１０００＝ｓ、ｏｓｉｃｇ ＮａＮ０３＝（（０，８＋０．８７５＋０．１４６）Ｘ
３＋（０，０６５Ｘ２））ｍｏｌ／Ｑｘ１０００ｊ２Ｘ
８５ｇ／ｍｏｌ／１０１０００＝４７５ 合計 ＝７２３ｋｇ 第１表に本発明に係る実施例と従来例の硝酸廃液を廃棄
する場合の廃液の処理方法に伴う廃棄物発生量を検討し
た結果を比較して示す。
１２Ｘ １９１ｇ／ｍｏｌ／１０００１０００＝１ ５３ （０）り、 ＝ （０，６＋０．１３３＋０．１
４２）ｍｏｌ／ＱＸ １００ＯＱ Ｘ １０７ｇ／ｍｏ
ｌ／ １０００＝７３゜６Ｋｇ Ｃｒ（ＯＨ）、 ＝０．１４６ｍｏｌ／ＱＸ １０００
１２Ｘ １０３ｇ／ｍ＋ｏｌ／１０００＝１５．０ｋｇ Ｎ１（ＯＨ）、 ＝０．０６５ｍｏｌ／ＱＸ １１００
０１２Ｘ９３／ｍｏｌ／１０００＝ｓ、ｏｓｉｃｇ ＮａＮ０３＝（（０，８＋０．８７５＋０．１４６）Ｘ
３＋（０，０６５Ｘ２））ｍｏｌ／Ｑｘ１０００ｊ２Ｘ
８５ｇ／ｍｏｌ／１０１０００＝４７５ 合計 ＝７２３ｋｇ 第１表に本発明に係る実施例と従来例の硝酸廃液を廃棄
する場合の廃液の処理方法に伴う廃棄物発生量を検討し
た結果を比較して示す。
第１表
第１表から明らかなように、硝酸廃液１０００ｆｆを廃
棄処理した場合の廃棄物発生量は、本発明の実施例の場
合は２１５ｋｇ、従来例の還元剤の添加及び中和処理し
て廃棄する場合は７１３ｋｇとなることが認められた。
棄処理した場合の廃棄物発生量は、本発明の実施例の場
合は２１５ｋｇ、従来例の還元剤の添加及び中和処理し
て廃棄する場合は７１３ｋｇとなることが認められた。
以上説明したように、第１の実施例ではＣｅ、 Ｆｅ、
Ｃｒ、 Ｎｉが溶解した硝酸廃液に、水に分解する過酸
化水素水を添加してＣｅ、Ｃｒを化学的に安定化し、イ
オン交換−電着により廃液中からＦｅ、 Ｃｒ、Ｎｉを
分離できるため、従来の廃液処理方法に比べ廃棄物の発
生量を少なくすることができ、またＣｅ硝酸溶液を再使
用することができる。尚、乾燥処理した廃棄物はプラス
チック同化、アスファル］−固化、セメント固化、ガラ
ス固化することができる。
Ｃｒ、 Ｎｉが溶解した硝酸廃液に、水に分解する過酸
化水素水を添加してＣｅ、Ｃｒを化学的に安定化し、イ
オン交換−電着により廃液中からＦｅ、 Ｃｒ、Ｎｉを
分離できるため、従来の廃液処理方法に比べ廃棄物の発
生量を少なくすることができ、またＣｅ硝酸溶液を再使
用することができる。尚、乾燥処理した廃棄物はプラス
チック同化、アスファル］−固化、セメント固化、ガラ
ス固化することができる。
第１の実施例において硝酸溶液中の硝酸濃度は２ｍｏ１
／１２の代りに０．０１〜１０ｍｏｌ／Ｑ、 Ｃｅ（Ｃ
ｅ”＋Ｃｅ”）濃度は０．８ｍｏ１＃２の代りに０．０
１〜２．０ｍｏｌ＃ｌ、 Ｆｅ濃度は０ 、６ｍｏ１／
Ｑの代りに０．０１〜２．Ｏｍｏｌ／１２． Ｃｒ濃度
は０．１４６ｍｏ１／１２の代りに０．００３〜２．Ｏ
ｍｏｌ／Ｒ，Ｎｉ濃度は０．００６５Ｉｌｏｌ、ｌの代
りに０．００１〜２．０ｍｏｌ＃２でも使用可能である
。還元処理工程で添加する還元剤は過酸化水素水の代り
に、ギ酸、ホルムアルデヒド、シュウ酸のような有機酸
でも使用可能である。電着処理工程の電流密度は０．Ｉ
Ａ／−の代りに０．０１〜２Ａ／ｄ、 陰極／陽極面積
比は１／１の代りに１００／１〜１１５でも使用可能で
ある。
／１２の代りに０．０１〜１０ｍｏｌ／Ｑ、 Ｃｅ（Ｃ
ｅ”＋Ｃｅ”）濃度は０．８ｍｏ１＃２の代りに０．０
１〜２．０ｍｏｌ＃ｌ、 Ｆｅ濃度は０ 、６ｍｏ１／
Ｑの代りに０．０１〜２．Ｏｍｏｌ／１２． Ｃｒ濃度
は０．１４６ｍｏ１／１２の代りに０．００３〜２．Ｏ
ｍｏｌ／Ｒ，Ｎｉ濃度は０．００６５Ｉｌｏｌ、ｌの代
りに０．００１〜２．０ｍｏｌ＃２でも使用可能である
。還元処理工程で添加する還元剤は過酸化水素水の代り
に、ギ酸、ホルムアルデヒド、シュウ酸のような有機酸
でも使用可能である。電着処理工程の電流密度は０．Ｉ
Ａ／−の代りに０．０１〜２Ａ／ｄ、 陰極／陽極面積
比は１／１の代りに１００／１〜１１５でも使用可能で
ある。
なお、上記第１の実施例に準じ還元処理工程２における
過酸化水素または有機酸を添加する代りに、不活性金属
からなる還元処理用陰極と還元処理用陽極に所定の直流
電圧を印加して還元処理用陰極で高酸化状態の金属イオ
ンを低酸化状態の金属イオンに還元した。
過酸化水素または有機酸を添加する代りに、不活性金属
からなる還元処理用陰極と還元処理用陽極に所定の直流
電圧を印加して還元処理用陰極で高酸化状態の金属イオ
ンを低酸化状態の金属イオンに還元した。
すなわち上記廃液を還元処理工程２で電極面積比（陰極
／陽極） ： １００／１の不活性金属からなる還元処
理用陰極と還元処理用陽極との間に電流密度０、ＩＡ＃
ｄの交流電圧を印加すると、前記還元処理用陰極では以
下の電解還元反応が生じる。
／陽極） ： １００／１の不活性金属からなる還元処
理用陰極と還元処理用陽極との間に電流密度０、ＩＡ＃
ｄの交流電圧を印加すると、前記還元処理用陰極では以
下の電解還元反応が生じる。
Ｃｅ” ＋ ｅ Ｃｅ”
＋１，６１Ｖ→ Ｆｅ” ＋ ｅ Ｆｅ”＋
◆０，７７１ＶＣｒ２０７” −＋ １４８÷＋
６ｅ″２Ｃｒ’＋７８２０ ＋１．３３ＶＦｅ３＋の
還元電位は、他の金属イオンの酸化還元電位よりも低い
ため、Ｆｅ’十の還元反応が優先的に起こる。そのため
、Ｃｅ’十とＣｒ、 Ｏ，”−は電解還元反応と以下に
示すＦｅ”十との酸化還元反応により全量還元される。
＋１，６１Ｖ→ Ｆｅ” ＋ ｅ Ｆｅ”＋
◆０，７７１ＶＣｒ２０７” −＋ １４８÷＋
６ｅ″２Ｃｒ’＋７８２０ ＋１．３３ＶＦｅ３＋の
還元電位は、他の金属イオンの酸化還元電位よりも低い
ため、Ｆｅ’十の還元反応が優先的に起こる。そのため
、Ｃｅ’十とＣｒ、 Ｏ，”−は電解還元反応と以下に
示すＦｅ”十との酸化還元反応により全量還元される。
Ｃｅ” ＋ Ｆｅ”＋ → Ｃｅ″″＋ ＋ Ｆ
ｅ”Ｃｒ２Ｏ７”−＋１４Ｈ” ＋ ６Ｆｅ”→ ２Ｃ
ｒ” ＋ ６Ｆｅ” ＋ ７）！２０この還元
処理工程２で還元処理したのち、吸着処理工程３．電着
処理工程４、ＰＨ調整工程６、脱離処理工程８および乾
燥・固化工程９を上記第１の実施例に準じて処理したと
ころ、上記第１の実施例に準じた作用効果が得られた。
ｅ”Ｃｒ２Ｏ７”−＋１４Ｈ” ＋ ６Ｆｅ”→ ２Ｃ
ｒ” ＋ ６Ｆｅ” ＋ ７）！２０この還元
処理工程２で還元処理したのち、吸着処理工程３．電着
処理工程４、ＰＨ調整工程６、脱離処理工程８および乾
燥・固化工程９を上記第１の実施例に準じて処理したと
ころ、上記第１の実施例に準じた作用効果が得られた。
還元処理工程の電流密度は０．ＩＡ／ａｎｔの代りに０
．０１〜２Ａ／ｄ、陰極／陽極面積比は１００／１の代
りに２００／１〜１／１でも使用可能である。また、還
元処理工程と電着処理工程は、単独に設置する代りに併
用することも可能である。
．０１〜２Ａ／ｄ、陰極／陽極面積比は１００／１の代
りに２００／１〜１／１でも使用可能である。また、還
元処理工程と電着処理工程は、単独に設置する代りに併
用することも可能である。
次に本発明に係わる廃液処理方法の第２の実施例につい
て説明する。第２の実施例は酸性廃液１として硫酸を選
択し、硫酸廃液１にＣｅ、 Ｆｅ、 Ｃｒ、Ｎｉが溶解
している。前記ＣｅはＣｅ４＋とＣｅ３＋で、ＦｅはＦ
ｅ’＋で、ＣｒはＣｒ２Ｏ，”−で、ＮｉはＮｉ”十で
溶解し、 硫酸濃度１ｍｏｌ／Ｌ Ｃｅ’十濃度０．２
ｍｏｌ＃ｔ、Ｃｅ３＋濃度０．１ｍｏｌ／Ｑ、 Ｆｅ濃
度０．６ｍｏｌ／ｎ、 Ｃｒ２Ｏ７”−濃度０．０７３
ａ＋ｏｌ／ｌ、Ｎｉ濃度０．０６５１１１ｏｌ／１２の
廃液の処理について説明する。
て説明する。第２の実施例は酸性廃液１として硫酸を選
択し、硫酸廃液１にＣｅ、 Ｆｅ、 Ｃｒ、Ｎｉが溶解
している。前記ＣｅはＣｅ４＋とＣｅ３＋で、ＦｅはＦ
ｅ’＋で、ＣｒはＣｒ２Ｏ，”−で、ＮｉはＮｉ”十で
溶解し、 硫酸濃度１ｍｏｌ／Ｌ Ｃｅ’十濃度０．２
ｍｏｌ＃ｔ、Ｃｅ３＋濃度０．１ｍｏｌ／Ｑ、 Ｆｅ濃
度０．６ｍｏｌ／ｎ、 Ｃｒ２Ｏ７”−濃度０．０７３
ａ＋ｏｌ／ｌ、Ｎｉ濃度０．０６５１１１ｏｌ／１２の
廃液の処理について説明する。
還元処理工程２で上記廃液１中のＣｅ’十とＣｒ２Ｏ７
２−を還元する。還元剤として過酸化水素水（Ｈ２０□
）を選択し、廃液中に添加すると、前記硝酸廃液の還元
処理工程で説明した酸化還元反応が生じ、Ｃｅ’＋はＣ
ｅ’十に、 Ｃｒ２Ｏ□”−はＣｒ３＋に還元される。
２−を還元する。還元剤として過酸化水素水（Ｈ２０□
）を選択し、廃液中に添加すると、前記硝酸廃液の還元
処理工程で説明した酸化還元反応が生じ、Ｃｅ’＋はＣ
ｅ’十に、 Ｃｒ２Ｏ□”−はＣｒ３＋に還元される。
次に遊離無機酸の吸着処理工程３で、還元処理した廃液
と陰イオン交換樹脂（Ｒ−ＯＨ）とを接触させると、遊
離硫酸と陰イオン交換樹脂の交換基（Ｏｌｌ−）とは交
換反応し、遊離硫酸は陰イオン交換樹脂に吸着され、０
１１−は廃液中の■＋は水和して廃液に移行する。
と陰イオン交換樹脂（Ｒ−ＯＨ）とを接触させると、遊
離硫酸と陰イオン交換樹脂の交換基（Ｏｌｌ−）とは交
換反応し、遊離硫酸は陰イオン交換樹脂に吸着され、０
１１−は廃液中の■＋は水和して廃液に移行する。
２Ｒ−ＯＨ＋ Ｈ２ＳＯ４２Ｒ−ＳＯ４＋ ２８．
０遊離硫酸が除去され中性溶液となった廃液を電着処理
工程４で電極面積比（陰極／陽極） ： １／１の不活
性金属からなる電着処理用陰極と電着処理用陽極との間
に電流密度０．ＩＡ／ａＪの直流電圧を印加すると、前
記電着処理用陰極では前記硝酸廃液の電着処理工程４で
説明した電着反応が生じ、廃液中からＦｅ、 Ｃｒ、
Ｎｉが除去される。
０遊離硫酸が除去され中性溶液となった廃液を電着処理
工程４で電極面積比（陰極／陽極） ： １／１の不活
性金属からなる電着処理用陰極と電着処理用陽極との間
に電流密度０．ＩＡ／ａＪの直流電圧を印加すると、前
記電着処理用陰極では前記硝酸廃液の電着処理工程４で
説明した電着反応が生じ、廃液中からＦｅ、 Ｃｒ、
Ｎｉが除去される。
電着処理した処理溶液５は、ＰＨ調整工程６で吸着工程
３で吸着された硫酸と当量の硫酸を加えＣｅ硫酸水溶液
として分析試薬等に再使用７することができる。
３で吸着された硫酸と当量の硫酸を加えＣｅ硫酸水溶液
として分析試薬等に再使用７することができる。
一方、電着処理用陰極に電着したＦｅ、 Ｃｒ、 Ｎｉ
は陰極から容易に除去できるため、電着処理用陰極は電
着処理工程４で再使用し、Ｆｅ、 Ｃｒ、 Ｎｉなどの
電着金属１０は廃棄物として保管工１する。
は陰極から容易に除去できるため、電着処理用陰極は電
着処理工程４で再使用し、Ｆｅ、 Ｃｒ、 Ｎｉなどの
電着金属１０は廃棄物として保管工１する。
また、吸着処理工程３でｓｏ４”−を吸着した陰イオン
交換樹脂は吸着無機酸の脱離処理工程８で水酸化ナトリ
ウム（ＮａＯＨ）水溶液を再生剤として接触させると、
以下の交換反応が生じ、陰イオン交換樹脂を再生するこ
とができる。
交換樹脂は吸着無機酸の脱離処理工程８で水酸化ナトリ
ウム（ＮａＯＨ）水溶液を再生剤として接触させると、
以下の交換反応が生じ、陰イオン交換樹脂を再生するこ
とができる。
２Ｒ−Ｓｏ４＋ ２ＮａＯ）ｌ ４ ２Ｒ−ＯＨ＋
Ｎａ、Ｓｏ４脱離処理工程８で発生するＮａ塩は、
乾燥−同化工程９で減容化し、保管１１する。
Ｎａ、Ｓｏ４脱離処理工程８で発生するＮａ塩は、
乾燥−同化工程９で減容化し、保管１１する。
次に本発明の効果を確認するために行なった従来例と本
発明の廃液処理方法を用いて硫酸廃液を廃棄した場合の
廃棄物発生量を比較して説明する。
発明の廃液処理方法を用いて硫酸廃液を廃棄した場合の
廃棄物発生量を比較して説明する。
前記で示した組成の硫酸廃液を１０００ｆｆｉ処理した
時の廃棄物発生量を求める。
時の廃棄物発生量を求める。
本発明に係る廃液の処理方法では電着処理工程４から発
生するＦｅ、 Ｃｒ、 Ｎｉなどの電着金属１０と吸着
処理工程３と脱離処理工程８かも発生するＮａ塩である
。尚、Ｎａ塩の発生量は蒸発−乾燥した場合について求
める。
生するＦｅ、 Ｃｒ、 Ｎｉなどの電着金属１０と吸着
処理工程３と脱離処理工程８かも発生するＮａ塩である
。尚、Ｎａ塩の発生量は蒸発−乾燥した場合について求
める。
Ｆｅ ＝ ０．６ｍｏｌ／ＱＸ １０００１２ Ｘ ５
６ｇ／ｍｏｌ／１０００＝３３．６ｋｇ Ｃｒ＝０．０７３ｍｏｌ／ＱＸ ２ Ｘ １１０００１
２Ｘ５２／ｍｏｌ／１０００＝７．５９ｋｇ Ｎｉ ＝ ０．０６Ｅｖ＋ｏｌ／１２ Ｘ １０００１
２ Ｘ ５９ｇ／ｍｏｌ／ １０００＝：３．８４ｋｇ Ｎａ２５ｏ４： １ｍｏｌ／ＱＸ １００（ＩＱ Ｘ
１４２ｇ／ｍｏｌ／１０００＝１４２ｋ。
６ｇ／ｍｏｌ／１０００＝３３．６ｋｇ Ｃｒ＝０．０７３ｍｏｌ／ＱＸ ２ Ｘ １１０００１
２Ｘ５２／ｍｏｌ／１０００＝７．５９ｋｇ Ｎｉ ＝ ０．０６Ｅｖ＋ｏｌ／１２ Ｘ １０００１
２ Ｘ ５９ｇ／ｍｏｌ／ １０００＝：３．８４ｋｇ Ｎａ２５ｏ４： １ｍｏｌ／ＱＸ １００（ＩＱ Ｘ
１４２ｇ／ｍｏｌ／１０００＝１４２ｋ。
合計＝ １８７ｋｇ
次に従来の硫酸廃液を廃棄する場合の廃棄物発生量を求
める。硫酸廃液中のＣｅ４＋とＣｒ２Ｑ、２−を化学的
に安定化させるため鉄材を還元剤として添加する。
める。硫酸廃液中のＣｅ４＋とＣｒ２Ｑ、２−を化学的
に安定化させるため鉄材を還元剤として添加する。
Ｆｅ材必要量
Ｃｅ’十の還元量＝ ０．４ｍｏｌ＃！ Ｘ １／３＝
０．１３３ｍｏｌ／１２ Ｃｒ２０． ”−の還元量＝０．０７３ｍｏｌ／４Ｘ
２＝０．１４６ｍｏｌ＃ 還元した硫酸廃液をＮａＯＨで中和処理すると以下の化
合物が発生する １／２Ｃ６，（ＳＯ４）、 ＋ ３ＮａＯ）！−＋Ｃｅ
（ＯＨ）３＋１／２Ｆ１９２（ＳＯ４）３ ＋ ３Ｎａ
Ｏ）ｌ →Ｆｅ（ＯＮ）ａ ＋１／２Ｃｒｚ（ＳＯ４）
ａ ＋ ３ＮａＯＨ−＋Ｃｒ（ＯＨ）ａ ＋〜１ｓｏ４
＋ ２〜ａＯＨ−＊ Ｎ１（０）１）２＋ Ｎａ、Ｓｏ
。
０．１３３ｍｏｌ／１２ Ｃｒ２０． ”−の還元量＝０．０７３ｍｏｌ／４Ｘ
２＝０．１４６ｍｏｌ＃ 還元した硫酸廃液をＮａＯＨで中和処理すると以下の化
合物が発生する １／２Ｃ６，（ＳＯ４）、 ＋ ３ＮａＯ）！−＋Ｃｅ
（ＯＨ）３＋１／２Ｆ１９２（ＳＯ４）３ ＋ ３Ｎａ
Ｏ）ｌ →Ｆｅ（ＯＮ）ａ ＋１／２Ｃｒｚ（ＳＯ４）
ａ ＋ ３ＮａＯＨ−＋Ｃｒ（ＯＨ）ａ ＋〜１ｓｏ４
＋ ２〜ａＯＨ−＊ Ｎ１（０）１）２＋ Ｎａ、Ｓｏ
。
１ 、５Ｎａ２Ｓｏ４
１．５ＮａａＳＯ４
１、５Ｎａ２Ｓｏ。
中和処理後の硫酸廃液を蒸発−乾燥すると水酸化物及び
Ｎａ塩が廃棄物として発生する。
Ｎａ塩が廃棄物として発生する。
Ｃｅ（Ｏｌｌ）、 ＝０．８＋＋＋ｏｌ／ＱＸ １００
０Ｒｘ １９１ｇ／ｍｏｌ／１０００＝＝ １５３ｋｇ Ｆｅ （ＯＨ）、 ＝ （０，６＋０．１３３＋０．１
４２）ｍｏｌ／ｆｆ Ｘ １００ＯＲＸ １０７ｇ／ｍ
ｏｌ／１０（１（１＝７３．６Ｘｇ Ｃｒ（ＯＨ）ａ ＝Ｑ、 １４６ｍｏｌ＃ｔ Ｘ １１
００（Ｘ １０３ｇ／ｍｏｌ／１０００＝１５．０ｋｇ Ｎ１（ＯＨ）、 ＝０．０６５ｍｏ１／１２Ｘ１０００
ｉ２Ｘ９３ｇ／ｍｏｌ／１０００：６．０５ｋｇ Ｎａ、５Ｏ４＝（０，８＋０．８７５＋０．１４６）Ｘ
（１，５＋０．０６５）ｍｏｌ／１２Ｘ１００ｆＭＸ１
４２ｇ／ｍｏｌ／１０１０００＝４８１ 合計 ＝７２９ｋｇ 第２表に本発明に係る実施例と従来例の硫酸廃液を廃棄
する場合の廃液処理方法に伴う廃棄物発生量を検討した
結果を比較して示す。
０Ｒｘ １９１ｇ／ｍｏｌ／１０００＝＝ １５３ｋｇ Ｆｅ （ＯＨ）、 ＝ （０，６＋０．１３３＋０．１
４２）ｍｏｌ／ｆｆ Ｘ １００ＯＲＸ １０７ｇ／ｍ
ｏｌ／１０（１（１＝７３．６Ｘｇ Ｃｒ（ＯＨ）ａ ＝Ｑ、 １４６ｍｏｌ＃ｔ Ｘ １１
００（Ｘ １０３ｇ／ｍｏｌ／１０００＝１５．０ｋｇ Ｎ１（ＯＨ）、 ＝０．０６５ｍｏ１／１２Ｘ１０００
ｉ２Ｘ９３ｇ／ｍｏｌ／１０００：６．０５ｋｇ Ｎａ、５Ｏ４＝（０，８＋０．８７５＋０．１４６）Ｘ
（１，５＋０．０６５）ｍｏｌ／１２Ｘ１００ｆＭＸ１
４２ｇ／ｍｏｌ／１０１０００＝４８１ 合計 ＝７２９ｋｇ 第２表に本発明に係る実施例と従来例の硫酸廃液を廃棄
する場合の廃液処理方法に伴う廃棄物発生量を検討した
結果を比較して示す。
第２表
第２表から明らかなように、硫酸廃液１０００１２を廃
棄処理した場合、廃棄物の発生量は本発明に係る実施例
の場合は１８７ｋｇ、従来例の中和処理して廃棄する場
合は７２９ｋｇとなることが認められた。
棄処理した場合、廃棄物の発生量は本発明に係る実施例
の場合は１８７ｋｇ、従来例の中和処理して廃棄する場
合は７２９ｋｇとなることが認められた。
以上説明したように、第２の実施例ではＣｅ、Ｆｅ、Ｃ
ｒ、Ｎｉが溶解した硫酸廃液１に、水に分解する過酸化
水素水を添加してＣｅ、 Ｃｒを化学的に安定化し、イ
オン交換−電着処理することによりＦｅ、Ｃｒ、 Ｎｉ
を分離できる。したがって、従来の廃液の処理方法に比
較し廃棄物の発生量を少なくすることができ、またＣｅ
硫酸溶液を再使用することができる。
ｒ、Ｎｉが溶解した硫酸廃液１に、水に分解する過酸化
水素水を添加してＣｅ、 Ｃｒを化学的に安定化し、イ
オン交換−電着処理することによりＦｅ、Ｃｒ、 Ｎｉ
を分離できる。したがって、従来の廃液の処理方法に比
較し廃棄物の発生量を少なくすることができ、またＣｅ
硫酸溶液を再使用することができる。
尚、乾燥処理した廃棄物はプラスチック固化、アスファ
ルト固化、セメント固化、ガラス固化することができる
。
ルト固化、セメント固化、ガラス固化することができる
。
第２の実施例において硫酸溶液中の硫酸濃度は１ｍｏ１
＃ｌの代りに０．０１〜ｌＯｍｏｌ／１２． Ｃｅ（Ｃ
ｅ”＋Ｃｅ”）濃度は０．３ｍｏｌ＃ｔの代りに０．０
１〜１．Ｏｍｏｌ／Ｑ、 Ｆｅ濃度は０．６ｍｏ１／Ｑ
の代りに０．０１−２．０ｍｏｌ／Ｑ、 Ｃｒ’ｌｊ度
は０、１４６ｍｏ１／Ｑの代りに０．００３〜２．０ｍ
ｏｌ／＋！、 Ｎｉ濃度は０．００６５ｍｏｌ／１！
の代りに０．００１〜２．０ＩＩｌｏｌ／Ｑでも使用可
能である。還元処理工程２で添加する還元剤は過酸化水
素水の代りに、ギ酸、ホルムアルデヒド、シュウ酸のよ
うな有機酸でも使用可能である。電着処理工程４ の電
流密度はＯ，ｌＡ／ｃｄの代りに０．０１〜２Ａ／ ｃ
ｉ、陰極／陽極面積比は１／ｌの代りに１００／１〜１
１５でも使用可能である。 また、還元処理工程２と電
着処理工程４は単独に単独に設置する代りに併用するこ
とも可能である。
＃ｌの代りに０．０１〜ｌＯｍｏｌ／１２． Ｃｅ（Ｃ
ｅ”＋Ｃｅ”）濃度は０．３ｍｏｌ＃ｔの代りに０．０
１〜１．Ｏｍｏｌ／Ｑ、 Ｆｅ濃度は０．６ｍｏ１／Ｑ
の代りに０．０１−２．０ｍｏｌ／Ｑ、 Ｃｒ’ｌｊ度
は０、１４６ｍｏ１／Ｑの代りに０．００３〜２．０ｍ
ｏｌ／＋！、 Ｎｉ濃度は０．００６５ｍｏｌ／１！
の代りに０．００１〜２．０ＩＩｌｏｌ／Ｑでも使用可
能である。還元処理工程２で添加する還元剤は過酸化水
素水の代りに、ギ酸、ホルムアルデヒド、シュウ酸のよ
うな有機酸でも使用可能である。電着処理工程４ の電
流密度はＯ，ｌＡ／ｃｄの代りに０．０１〜２Ａ／ ｃ
ｉ、陰極／陽極面積比は１／ｌの代りに１００／１〜１
１５でも使用可能である。 また、還元処理工程２と電
着処理工程４は単独に単独に設置する代りに併用するこ
とも可能である。
なお、上記第２の実施例に準じ還元処理工程２における
過酸化水素または有機酸を添加する代りに、不活性金属
からなる還元処理用陰極と還元処理用陽極に所定の直流
電圧を印加して還元処理用陰極で高酸化状態の金属イオ
ンを低酸化状態の金属イオンに還元した。
過酸化水素または有機酸を添加する代りに、不活性金属
からなる還元処理用陰極と還元処理用陽極に所定の直流
電圧を印加して還元処理用陰極で高酸化状態の金属イオ
ンを低酸化状態の金属イオンに還元した。
すなわち上記廃液を還元処理工程２で電極面積比（陰極
／陽極） ： １００／１の不活性金属からなる還元処
理用陰極と還元処理用陽極との間に電流密度０、ＩＡ／
ｃｉの交流電圧を印加すると、前記還元処理用陰極では
以下の電解還元反応が生じる。
／陽極） ： １００／１の不活性金属からなる還元処
理用陰極と還元処理用陽極との間に電流密度０、ＩＡ／
ｃｉの交流電圧を印加すると、前記還元処理用陰極では
以下の電解還元反応が生じる。
Ｃｅ” ＋ ｅ Ｃｅ” ＋
１．６１ＶＦｅ” ＋ ｅ Ｆｅ”
＋０．７７１ＶＣｒ２０．”＋１４１＋”＋６
ｅ ”−２Ｃｒ３＋７１１□Ｏ＋１．３３ＶＦｅ３＋の
還元電位は、他の金属イオンの酸化還元電位よりも低い
ため、Ｆｅ：ｌ＋の還元反応が優先的に起こる。そのた
め、Ｃｅ４＋とＣｒ２Ｏ、”−は電解還元反応と以下に
示すＦｅ２＋との酸化還元反応により全量還元される。
１．６１ＶＦｅ” ＋ ｅ Ｆｅ”
＋０．７７１ＶＣｒ２０．”＋１４１＋”＋６
ｅ ”−２Ｃｒ３＋７１１□Ｏ＋１．３３ＶＦｅ３＋の
還元電位は、他の金属イオンの酸化還元電位よりも低い
ため、Ｆｅ：ｌ＋の還元反応が優先的に起こる。そのた
め、Ｃｅ４＋とＣｒ２Ｏ、”−は電解還元反応と以下に
示すＦｅ２＋との酸化還元反応により全量還元される。
Ｃｅ” 十Ｆｅ”＋→Ｃｅ” ＋ Ｆｅ”Ｃｒ、Ｏ，”
−＋ １４Ｈ” ＋ ６Ｆｅ”→ ２Ｃｒ’”
＋ ６Ｆｅ’” ＋ ７８．０この還元処理工
程２で還元処理したのち、吸着処理工程３．電着処理工
程４、ｐＨ調整工程６、脱離処理工程８および乾燥・固
化工程９を上記第２の実施例に準じて処理したところ、
上記第２の実施例に準した作用効果が得られた。なお、
還元処理工程２の電流密度は０．ＩＡ／ｃｄの代りに０
．０１〜２Ａ／ｄ、陰極／陽極面積比ハ１ｏｏ／１ノ代
リニ２ｏｏ／１〜１／ｌでも使用可能である。
−＋ １４Ｈ” ＋ ６Ｆｅ”→ ２Ｃｒ’”
＋ ６Ｆｅ’” ＋ ７８．０この還元処理工
程２で還元処理したのち、吸着処理工程３．電着処理工
程４、ｐＨ調整工程６、脱離処理工程８および乾燥・固
化工程９を上記第２の実施例に準じて処理したところ、
上記第２の実施例に準した作用効果が得られた。なお、
還元処理工程２の電流密度は０．ＩＡ／ｃｄの代りに０
．０１〜２Ａ／ｄ、陰極／陽極面積比ハ１ｏｏ／１ノ代
リニ２ｏｏ／１〜１／ｌでも使用可能である。
次に本発明に係わる廃液処理方法の第３の実施例につい
て説明する。第３の実施例は酸性廃液１として塩酸を選
択し、塩酸廃液にＣｅ、 Ｆｅ、 Ｃｒ、Ｎｉが溶解し
ている。前記ＣｅはＣｅ４＋とＣｅ３＋で、ＦｅはＦｅ
３＋で、ＣｒはＣｒ、 ０７”−で、ＮｉはＮｉ”十で
溶解し、 塩酸濃度２ｍｏｌ／Ｌ Ｃｅ４＋濃度０．４
ｍｏｌ／１２． Ｃｅ３＋濃度０．４ｍｏｌ／Ｑ、 Ｆ
ｅ’十濃広濃度０＋ｌｌ０１／１２． Ｃｒ２Ｏ，”−
濃度０．０７３ｍｏｌ／１２、Ｎｉ濃度０．０６５ｍｏ
ｌ＃の廃液の処理について説明する。
て説明する。第３の実施例は酸性廃液１として塩酸を選
択し、塩酸廃液にＣｅ、 Ｆｅ、 Ｃｒ、Ｎｉが溶解し
ている。前記ＣｅはＣｅ４＋とＣｅ３＋で、ＦｅはＦｅ
３＋で、ＣｒはＣｒ、 ０７”−で、ＮｉはＮｉ”十で
溶解し、 塩酸濃度２ｍｏｌ／Ｌ Ｃｅ４＋濃度０．４
ｍｏｌ／１２． Ｃｅ３＋濃度０．４ｍｏｌ／Ｑ、 Ｆ
ｅ’十濃広濃度０＋ｌｌ０１／１２． Ｃｒ２Ｏ，”−
濃度０．０７３ｍｏｌ／１２、Ｎｉ濃度０．０６５ｍｏ
ｌ＃の廃液の処理について説明する。
還元処理工程２で上記廃液１中のＣｅ４＋とＣｒ、 ０
．２−を還元する。還元剤として過酸化水素水（■２０
□）を選択し、廃液中に添加すると、前記硝酸廃液の還
元処理工程２で説明した酸化還元反応が生じ、Ｃｅ４＋
はＣｅ３＋に、Ｃｒ２Ｏ，”−はＣｒ：Ｉ＋に還元され
る。
．２−を還元する。還元剤として過酸化水素水（■２０
□）を選択し、廃液中に添加すると、前記硝酸廃液の還
元処理工程２で説明した酸化還元反応が生じ、Ｃｅ４＋
はＣｅ３＋に、Ｃｒ２Ｏ，”−はＣｒ：Ｉ＋に還元され
る。
次に遊離無機酸吸着処理工程３で、還元処理した廃液と
陰イオン交換樹脂（Ｒ−ＯＨ）とを接触させると遊離塩
酸と陰イオン交換樹脂の交換基（ＯＨ−）とは交換反応
し、遊離塩酸は陰イオン交換樹脂に吸着され、０■−は
廃液中の１１＋と水和して廃液に移行する。
陰イオン交換樹脂（Ｒ−ＯＨ）とを接触させると遊離塩
酸と陰イオン交換樹脂の交換基（ＯＨ−）とは交換反応
し、遊離塩酸は陰イオン交換樹脂に吸着され、０■−は
廃液中の１１＋と水和して廃液に移行する。
Ｒ−０１１＋ ＨＣＱ 、 Ｒ−ＣＱ ＋ Ｈ
２０ｔｉ離塩酸が除去され中性溶液となった廃液を電若
処理工ａ４で電極面積比（陰極／陽極） ： １／１の
不活性金属からなる電着処理用陰極と電着処理用陽極と
の間に電流密度０．ＩＡ／ａｎ？の直流電圧を印加する
と、前記電着処理用陰極では前記硝酸廃液の電着処理工
程４で説明した電着反応が生じ、廃液中からＦｅ、 Ｃ
ｒ、 Ｎｉが除去される。
２０ｔｉ離塩酸が除去され中性溶液となった廃液を電若
処理工ａ４で電極面積比（陰極／陽極） ： １／１の
不活性金属からなる電着処理用陰極と電着処理用陽極と
の間に電流密度０．ＩＡ／ａｎ？の直流電圧を印加する
と、前記電着処理用陰極では前記硝酸廃液の電着処理工
程４で説明した電着反応が生じ、廃液中からＦｅ、 Ｃ
ｒ、 Ｎｉが除去される。
電着処理した処理溶液５は、ＰＨ調整工程６で吸着処理
工程３で吸着された塩酸と当量の硫酸を加えＣｅ塩酸水
溶液として分析試薬等に再使用７することができる。
工程３で吸着された塩酸と当量の硫酸を加えＣｅ塩酸水
溶液として分析試薬等に再使用７することができる。
一方、電着処理用陰極に電着したＦｅ、 Ｃｒ、 Ｎｉ
は陰極から容易に除去できるため、電着処理用陰極は電
着処理工程４で再使用し、Ｆｅ、Ｃｒ、 Ｎｉは廃棄物
として保管する。
は陰極から容易に除去できるため、電着処理用陰極は電
着処理工程４で再使用し、Ｆｅ、Ｃｒ、 Ｎｉは廃棄物
として保管する。
また、吸着処理工程４でＣＱ−を吸着した陰イオン交換
樹脂は吸着無機酸の脱離処理工程８で水酸化す１ヘリウ
ム（ＮａＯ＋１）水溶液を再生剤として接触させると以
下の交換反応が生じ、陰イオン交換樹脂を再生すること
ができる。
樹脂は吸着無機酸の脱離処理工程８で水酸化す１ヘリウ
ム（ＮａＯ＋１）水溶液を再生剤として接触させると以
下の交換反応が生じ、陰イオン交換樹脂を再生すること
ができる。
Ｒ−ＣＱ ＋ ＮａＯＨ−＋ Ｒ−Ｏｆｆ ＋
ＮａＣＱ脱離処理工程８で発生するＮａ塩は乾燥−
固化工程９で減容化し、保管１１する。
ＮａＣＱ脱離処理工程８で発生するＮａ塩は乾燥−
固化工程９で減容化し、保管１１する。
次に本発明の効果を確認するために行なった従来例と本
発明に係る廃液の処理方法について塩酸廃液を廃棄した
場合の廃棄物発生量を比較して説明する。
発明に係る廃液の処理方法について塩酸廃液を廃棄した
場合の廃棄物発生量を比較して説明する。
前述した組成の塩酸廃液を１０００１２処理した場合の
廃棄物発生量を求める。
廃棄物発生量を求める。
本発明に係る廃液処理方法では電着処理工程４から発生
するＦｅ、 Ｃｒ、 Ｎｉなどの電着金属１０と吸着処
理工程３および脱離処理工程８から発生するＮａ塩であ
る。尚、Ｎａ塩の発生量は蒸発−乾燥した場合について
求める。
するＦｅ、 Ｃｒ、 Ｎｉなどの電着金属１０と吸着処
理工程３および脱離処理工程８から発生するＮａ塩であ
る。尚、Ｎａ塩の発生量は蒸発−乾燥した場合について
求める。
Ｆｅ＝０．６ｍｏｌ／ＲＸ １１００ＯＱＸ５６／ｍｏ
ｌ／１０００＝３３．６ｋｇ Ｃｒ＝０．０７３ｍｏｌ／１２Ｘ ２ Ｘ １１０００
１Ｘ５２／ｍｏｌ／１０００ニア、５９ｋｇ Ｎ１＝０．０６５ｍｏｌ／１２Ｘ １１００ＯＩ２Ｘ５
９／ｍｏｌ／１０００＝３．８４ｋｇ ＮａＣ＋！＝２ｍｏｌ／ＲＸ １１００ＯＩ２Ｘ５８／
ｍｏｌ／１０００＝ １１６ｋｇ 合計＝ １６１ｋｇ 次に従来の塩酸廃液を廃棄する場合の廃棄物発生量を求
める。塩酸廃液中のＣｅ４÷とＣｒ２Ｏ、”−を化学的
に安定化させるための鉄材を還元剤として添加する。
ｌ／１０００＝３３．６ｋｇ Ｃｒ＝０．０７３ｍｏｌ／１２Ｘ ２ Ｘ １１０００
１Ｘ５２／ｍｏｌ／１０００ニア、５９ｋｇ Ｎ１＝０．０６５ｍｏｌ／１２Ｘ １１００ＯＩ２Ｘ５
９／ｍｏｌ／１０００＝３．８４ｋｇ ＮａＣ＋！＝２ｍｏｌ／ＲＸ １１００ＯＩ２Ｘ５８／
ｍｏｌ／１０００＝ １１６ｋｇ 合計＝ １６１ｋｇ 次に従来の塩酸廃液を廃棄する場合の廃棄物発生量を求
める。塩酸廃液中のＣｅ４÷とＣｒ２Ｏ、”−を化学的
に安定化させるための鉄材を還元剤として添加する。
Ｆｅ材必要量
Ｃｅ’十の還元量＝ ０．４ｍｏｌ／１２ Ｘ １／３
＝０．１３３ｍｏｌ／１２ Ｃｒ２０．２−の還元量＝０．０７３ｎ＋ｏｌ／ＲＸ
２＝ ０．１４６１１ｏｌ／Ｑ 還元した塩酸廃液をＮ ａ Ｏ）１で中和処理すると以
下の化合物が発生する ｅＣＱ３ ＦｅＣら ｒＣＱ３ ＮｉＣｆ２゜ ＋ ３ＮａＯＨ→Ｃｅ（ＯＨ）３ ＋ ３ＮａＯ）Ｉ −＊ Ｆｅ（ＯＨ）。
＝０．１３３ｍｏｌ／１２ Ｃｒ２０．２−の還元量＝０．０７３ｎ＋ｏｌ／ＲＸ
２＝ ０．１４６１１ｏｌ／Ｑ 還元した塩酸廃液をＮ ａ Ｏ）１で中和処理すると以
下の化合物が発生する ｅＣＱ３ ＦｅＣら ｒＣＱ３ ＮｉＣｆ２゜ ＋ ３ＮａＯＨ→Ｃｅ（ＯＨ）３ ＋ ３ＮａＯ）Ｉ −＊ Ｆｅ（ＯＨ）。
＋ ３ＮａＯＨ４Ｃｒ（ＯＨ）、。
＋ ２ＮａＯＨ→Ｎｉ（ＯＨ）２
＋ ３ＮａＣＱ
＋ ３Ｎａ（４
＋ ３ＮａＣｊ！
＋ ２ＮａＣＲ
中和処理後の塩酸廃液を蒸発−乾燥すると水酸化物及び
Ｎａ塩が廃棄物として発生する。
Ｎａ塩が廃棄物として発生する。
Ｃｅ（ＯＨ）３＝０．８ｍｏｌ／１２Ｘ １ｏｏｏＱｘ
１９１ｇ／ｍｏｌ／１０００１０００＝１ ５３ （ＯＨ）、 ＝ （０，６＋０．１３３＋０．１
４２）ｍｏｌ／１２ Ｘ １ｏｏｏＱＸ １０７ｇ／ｍ
ｏｌ／ １０００＝７３．６Ｋｇ Ｃｒ（Ｏｆｆ）ａ ＝０．１４６ｍｏｌ／ｆｆＸ １ｏ
ｏｏＱｘ １０３ｇ／ｍｏｌ／１０００＝１５．０ｋｇ Ｎ１（０１１）２＝０．０６５ｍｏ１／１２Ｘ１０００
ｉ１Ｘ９３ｇ／ｍｏｌ／１０００＝６．０５ｋｇ ＮａＣＲ＝（（０，８＋０．８７５＋Ｏ，１４６）Ｘ３
＋（０，０６５Ｘ２））ｍｏｌ／ＱＸ１０００ＱＸ ５
８ｇ／ｍｏｌ／ １０１０００＝３２４ 合計 ＝５７２ｋｇ 第３表に本発明に係る実施例と従来例の塩酸廃液を廃棄
する場合の廃液の処理方法に伴う廃棄物発生量を検討し
た結果を比較して示す。
１９１ｇ／ｍｏｌ／１０００１０００＝１ ５３ （ＯＨ）、 ＝ （０，６＋０．１３３＋０．１
４２）ｍｏｌ／１２ Ｘ １ｏｏｏＱＸ １０７ｇ／ｍ
ｏｌ／ １０００＝７３．６Ｋｇ Ｃｒ（Ｏｆｆ）ａ ＝０．１４６ｍｏｌ／ｆｆＸ １ｏ
ｏｏＱｘ １０３ｇ／ｍｏｌ／１０００＝１５．０ｋｇ Ｎ１（０１１）２＝０．０６５ｍｏ１／１２Ｘ１０００
ｉ１Ｘ９３ｇ／ｍｏｌ／１０００＝６．０５ｋｇ ＮａＣＲ＝（（０，８＋０．８７５＋Ｏ，１４６）Ｘ３
＋（０，０６５Ｘ２））ｍｏｌ／ＱＸ１０００ＱＸ ５
８ｇ／ｍｏｌ／ １０１０００＝３２４ 合計 ＝５７２ｋｇ 第３表に本発明に係る実施例と従来例の塩酸廃液を廃棄
する場合の廃液の処理方法に伴う廃棄物発生量を検討し
た結果を比較して示す。
第３表
第３表から明らかなように塩酸廃液１０００Ｑを廃棄処
理した場合、廃棄物発生量は、本発明の実施例の場合は
１６１ｋｇ、従来例の還元剤の添加及び中和処理して廃
棄する場合は５７１ｋｇとなることが認められた。
理した場合、廃棄物発生量は、本発明の実施例の場合は
１６１ｋｇ、従来例の還元剤の添加及び中和処理して廃
棄する場合は５７１ｋｇとなることが認められた。
以上説明したように、第３の実施例ではＣｅ、 Ｆｅ、
Ｃｒ、 Ｎｉが溶解した塩酸廃液に水に分解する過酸化
水素水を添加してＣｅ、 Ｃｒを化学的に安定化し、イ
オン交換−電着処理することによりＦｅ、 Ｃｒ、 Ｎ
ｉを分離できる。そのため、従来の廃液の処理方法に比
較して廃棄物の発生量を少なくすることができ、また、
Ｃｅ塩酸溶液を再使用することができる。尚、乾燥処理
した廃棄物はプラスチック固化、アスファルト固化、セ
メン１へ固化、ガラス固化することができる。
Ｃｒ、 Ｎｉが溶解した塩酸廃液に水に分解する過酸化
水素水を添加してＣｅ、 Ｃｒを化学的に安定化し、イ
オン交換−電着処理することによりＦｅ、 Ｃｒ、 Ｎ
ｉを分離できる。そのため、従来の廃液の処理方法に比
較して廃棄物の発生量を少なくすることができ、また、
Ｃｅ塩酸溶液を再使用することができる。尚、乾燥処理
した廃棄物はプラスチック固化、アスファルト固化、セ
メン１へ固化、ガラス固化することができる。
第３の実施例において塩酸廃液中の塩酸濃度は２ｍｏ１
／Ｒの代りに０．０１〜１０ｍｏｌ／ｆｆ、 Ｃｅ（Ｃ
ｅ”＋Ｃｅ”）濃度は０，８ｍｏ１／１２の代りにＯ，
Ｏ１〜２．Ｏｍｏｌ／Ｒ，Ｆｅ濃度は０．６ｍｏ１／１
！の代りに０．０１〜３．０ｍｏｌ／１２． Ｃｒ濃度
は０、１４６ｍｏ１＃２の代りに０．００３〜２．Ｏｍ
ｏｌ／１２． Ｎｉ濃度は０．００６５ｍｏ１／Ｑの
代りに０．００１〜２．０ｍｏｌ／Ｑでも使用可能であ
る。還元処理工程２で添加する還元剤は過酸化水素水の
代りにギ酸、ホルムアルデヒド、シュウ酸のような有機
酸でも使用可能である。電着処理工程４のｉｔ電流密度
０゜ＩＡ／ｆｆｌの代りに０．０１〜２Ａ／ｃｄ、陰極
／陽極面積比は１／１の代りに１００／］〜１１５でも
使用可能である。
／Ｒの代りに０．０１〜１０ｍｏｌ／ｆｆ、 Ｃｅ（Ｃ
ｅ”＋Ｃｅ”）濃度は０，８ｍｏ１／１２の代りにＯ，
Ｏ１〜２．Ｏｍｏｌ／Ｒ，Ｆｅ濃度は０．６ｍｏ１／１
！の代りに０．０１〜３．０ｍｏｌ／１２． Ｃｒ濃度
は０、１４６ｍｏ１＃２の代りに０．００３〜２．Ｏｍ
ｏｌ／１２． Ｎｉ濃度は０．００６５ｍｏ１／Ｑの
代りに０．００１〜２．０ｍｏｌ／Ｑでも使用可能であ
る。還元処理工程２で添加する還元剤は過酸化水素水の
代りにギ酸、ホルムアルデヒド、シュウ酸のような有機
酸でも使用可能である。電着処理工程４のｉｔ電流密度
０゜ＩＡ／ｆｆｌの代りに０．０１〜２Ａ／ｃｄ、陰極
／陽極面積比は１／１の代りに１００／］〜１１５でも
使用可能である。
なお、上記第３の実施例に準し還元処理工程２における
過酸化水素または有機酸を添加する代りに、不活性金属
からなる還元処理用陰極と還元処理用陽極に所定の直流
電圧を印加して還元処理用陰極で高酸化状態の金属イオ
ンを低酸化状態の金属イオンに還元した。
過酸化水素または有機酸を添加する代りに、不活性金属
からなる還元処理用陰極と還元処理用陽極に所定の直流
電圧を印加して還元処理用陰極で高酸化状態の金属イオ
ンを低酸化状態の金属イオンに還元した。
すなわち上記廃液を還元処理工程２で電極面積比（陰極
／陽極） ： １００／１の不活性金属からなる還元処
理用陰極と還元処理用陽極との間に電流密度０、ＩＡ／
ｃＪの交流電圧を印加すると、前記還元処理用ｌＩ３極
では以下の電解還元反応が生じる。
／陽極） ： １００／１の不活性金属からなる還元処
理用陰極と還元処理用陽極との間に電流密度０、ＩＡ／
ｃＪの交流電圧を印加すると、前記還元処理用ｌＩ３極
では以下の電解還元反応が生じる。
Ｃｅ” ＋ｅ″Ｃｅ” ＋１．６＋、ＶＦｅ
” ＋ ｅ ″ Ｆｅ” ＋
０．７７１ＶＣｒ２０． ” ”−＋ １４Ｐ ＋６ｅ
２Ｃｒ３＋７Ｈ□Ｏ＋１．．３３ＶＦｅ３＋の還元電
位は、 他の金属イオンの酸化還元 電位よりも低いため、Ｆｅ３＋の還元反応が優先的に起
こる。そのため、Ｃｅ’十とＣｒ２Ｏ、”−は電解還元
反応と以下に示すＦｅ２＋との酸化還元反応により全量
還元される。
” ＋ ｅ ″ Ｆｅ” ＋
０．７７１ＶＣｒ２０． ” ”−＋ １４Ｐ ＋６ｅ
２Ｃｒ３＋７Ｈ□Ｏ＋１．．３３ＶＦｅ３＋の還元電
位は、 他の金属イオンの酸化還元 電位よりも低いため、Ｆｅ３＋の還元反応が優先的に起
こる。そのため、Ｃｅ’十とＣｒ２Ｏ、”−は電解還元
反応と以下に示すＦｅ２＋との酸化還元反応により全量
還元される。
Ｃｅ” ＋ Ｆｅ” −＊ Ｃｅ” ＋
Ｆｅ”Ｃｒ２Ｏ７” ＋ １４８” ＋ ６Ｆ
ｅ”→ ２Ｃｒ３÷ ＋ ６Ｆｅ” ＋ ７）１．
０この還元処理工程２で還元処理したのち、吸着処理工
程３、電着処理工程４、ＰＨ調整工程６、脱離処理工程
８および乾燥・固化工程９を上記第３の実施例に準じて
処理したところ、上記第３の実施例に準じた作用効果が
得られた。還元処理工程の電流密度は０．ＩＡ／ｃｎＹ
の代りに０．０１〜２Ａ／ａｄ、陰極／陽極面積比は１
００／１の代りに２００／１〜ｌ／１でも使用可能であ
る。
Ｆｅ”Ｃｒ２Ｏ７” ＋ １４８” ＋ ６Ｆ
ｅ”→ ２Ｃｒ３÷ ＋ ６Ｆｅ” ＋ ７）１．
０この還元処理工程２で還元処理したのち、吸着処理工
程３、電着処理工程４、ＰＨ調整工程６、脱離処理工程
８および乾燥・固化工程９を上記第３の実施例に準じて
処理したところ、上記第３の実施例に準じた作用効果が
得られた。還元処理工程の電流密度は０．ＩＡ／ｃｎＹ
の代りに０．０１〜２Ａ／ａｄ、陰極／陽極面積比は１
００／１の代りに２００／１〜ｌ／１でも使用可能であ
る。
本発明によれば以下の効果がある。
（υ Ｃｅ、 Ｆｅ、 Ｃｒ、 Ｎｉが溶解している酸
性廃液から電着によってＦｅ、 Ｃｒ、 Ｎｉを除去で
きるため希金属で高価なＣｅを再使用することができる
。
性廃液から電着によってＦｅ、 Ｃｒ、 Ｎｉを除去で
きるため希金属で高価なＣｅを再使用することができる
。
（２）水に分解する過酸化水素水及び有機酸などの還元
剤を添加するかまたは電解還元してＣｅ、 Ｃｒを安定
化し、イオン交換および電着によりＦｅ、Ｃ乙Ｎｉを酸
性廃液から除去できる。そのため、アルカリ土類金属等
の還元剤を添加し、さらに中和剤を添加して酸性廃液を
安定化する方法と比較して廃棄物の発生量が少なくてす
む。
剤を添加するかまたは電解還元してＣｅ、 Ｃｒを安定
化し、イオン交換および電着によりＦｅ、Ｃ乙Ｎｉを酸
性廃液から除去できる。そのため、アルカリ土類金属等
の還元剤を添加し、さらに中和剤を添加して酸性廃液を
安定化する方法と比較して廃棄物の発生量が少なくてす
む。
図は本発明に係わる廃液処理方法を示すブロックフロー
である。 １・・・廃液、 ２・・・還元処理工程、３
・・吸着処理工程、 ４・・・電着処理工程、５・・
処理溶液、 ６・ｐ ｔ＋調整工程、７・・・
再使用、 ８・・・脱離処理工程、９・・乾
燥・固化工程、 １０・・・電着金属、１１・・保管。 （８７３３）代理人 弁理士 猪 股 祥 晃（ほか１
名）
である。 １・・・廃液、 ２・・・還元処理工程、３
・・吸着処理工程、 ４・・・電着処理工程、５・・
処理溶液、 ６・ｐ ｔ＋調整工程、７・・・
再使用、 ８・・・脱離処理工程、９・・乾
燥・固化工程、 １０・・・電着金属、１１・・保管。 （８７３３）代理人 弁理士 猪 股 祥 晃（ほか１
名）
Claims (1)
- （１）セリウム（Ｃｅ）、鉄（Ｆｅ）、ニッケル（Ｎｉ
）、クロム（Ｃｒ）が溶解した酸性廃液からＦｅ、Ｎｉ
、Ｃｒを除去する酸性廃液の処理方法において、前記廃
液中で多価の酸化状態有する前記Ｃｅ、Ｆｅ、Ｃｒを高
酸化状態の金属イオンから低酸化状態の金属イオンに還
元する還元処理工程と、還元処理した廃液中の遊離無機
酸を陰イオン交換樹脂により分離・除去する吸着・除去
工程と、陰イオン交換樹脂に吸着した無機酸を再生剤で
脱離し陰イオン交換樹脂を再生する脱離処理工程と、脱
離した無機酸を乾燥−固化する乾燥・固化工程と、前記
遊離酸を除去処理した廃液中の低酸化状態の金属イオン
をＣｅ電着電圧以下でＦｅ、Ｎｉ、Ｃｒを陰極に電着す
る電着処理工程と、電着処理したあとのＣｅ溶液に無機
酸を添加し、再使用するためのｐＨ調整工程とで構成す
ることを特徴とする酸性廃液の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11363489A JPH03224678A (ja) | 1989-05-08 | 1989-05-08 | 酸性廃液の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11363489A JPH03224678A (ja) | 1989-05-08 | 1989-05-08 | 酸性廃液の処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03224678A true JPH03224678A (ja) | 1991-10-03 |
Family
ID=14617208
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11363489A Pending JPH03224678A (ja) | 1989-05-08 | 1989-05-08 | 酸性廃液の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03224678A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007117965A (ja) * | 2005-10-31 | 2007-05-17 | Sumitomo Osaka Cement Co Ltd | 排水からの金属の除去方法及び除去装置 |
| CN113149248A (zh) * | 2021-01-19 | 2021-07-23 | 中基(海南)科技有限公司 | 一种绿色电镀废水资源化处理工艺 |
-
1989
- 1989-05-08 JP JP11363489A patent/JPH03224678A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007117965A (ja) * | 2005-10-31 | 2007-05-17 | Sumitomo Osaka Cement Co Ltd | 排水からの金属の除去方法及び除去装置 |
| US8603344B2 (en) | 2005-10-31 | 2013-12-10 | Sumitomo Osaka Cement Co., Ltd. | Method and apparatus for removing metal from waste water |
| CN113149248A (zh) * | 2021-01-19 | 2021-07-23 | 中基(海南)科技有限公司 | 一种绿色电镀废水资源化处理工艺 |
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