JPH0323042A - 急冷凝固薄鋳板を素材とする圧延性金属板の製造方法 - Google Patents
急冷凝固薄鋳板を素材とする圧延性金属板の製造方法Info
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- JPH0323042A JPH0323042A JP1079981A JP7998189A JPH0323042A JP H0323042 A JPH0323042 A JP H0323042A JP 1079981 A JP1079981 A JP 1079981A JP 7998189 A JP7998189 A JP 7998189A JP H0323042 A JPH0323042 A JP H0323042A
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- cast plate
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、急速凝固薄鋳片あるいは鋳薄帯（以下薄鋳板
と総称する）を素材とする軟鉄板，ステンレス鋼板２珪
素鋼板， Ｎｉ−Ｆｅ板（パーマロイ）Ｃｏ−Ｆｅ板，
Ｎｉ板．Ｎ板， Ｃｕ板等の圧延性の各種合金等を含
めた金属板を製造するに際して、圧延形状などを良好な
状態で得る急冷凝固薄鋳板を素材とする圧延性金属板の
製造方法に関するものである． （従来の技術） 従来の各種圧延性金属板は、例えば（｛）２００閣厚の
鋳片への連続鋳造工程、（ロ）スラブ加熱工程、（ハ）
熱間圧延工程、（二）熱間圧延材焼鈍工程、（ネ）冷間
圧延工程、（ヘ）必要に応じての加工熱処理工程により
製造され製品板となる。また、近年コスト低減等の要請
から、上記（Ｄ） ， （Ｉ１）工程を省略するため、
金属溶湯を一面又は二面から成る冷却面が移動更新する
冷却体上に連続的に供給して急冷凝固し、数１０，ｗか
ら約１０ｍｍ厚の薄鋳板を得る、いわゆる単ロール法、
双ロール法で代表される各種の方法が提案されている。
と総称する）を素材とする軟鉄板，ステンレス鋼板２珪
素鋼板， Ｎｉ−Ｆｅ板（パーマロイ）Ｃｏ−Ｆｅ板，
Ｎｉ板．Ｎ板， Ｃｕ板等の圧延性の各種合金等を含
めた金属板を製造するに際して、圧延形状などを良好な
状態で得る急冷凝固薄鋳板を素材とする圧延性金属板の
製造方法に関するものである． （従来の技術） 従来の各種圧延性金属板は、例えば（｛）２００閣厚の
鋳片への連続鋳造工程、（ロ）スラブ加熱工程、（ハ）
熱間圧延工程、（二）熱間圧延材焼鈍工程、（ネ）冷間
圧延工程、（ヘ）必要に応じての加工熱処理工程により
製造され製品板となる。また、近年コスト低減等の要請
から、上記（Ｄ） ， （Ｉ１）工程を省略するため、
金属溶湯を一面又は二面から成る冷却面が移動更新する
冷却体上に連続的に供給して急冷凝固し、数１０，ｗか
ら約１０ｍｍ厚の薄鋳板を得る、いわゆる単ロール法、
双ロール法で代表される各種の方法が提案されている。
かかる単・双ロール法などによれば生産性の良い且つ低
コストの圧延性金属が得られる筈であるが、基本的にい
くつかの解決すべき問題が残っているため、一部の製品
では実用化されているとはいうものの、まだまだ未完成
の技術の域を出ていないのが現状である。
コストの圧延性金属が得られる筈であるが、基本的にい
くつかの解決すべき問題が残っているため、一部の製品
では実用化されているとはいうものの、まだまだ未完成
の技術の域を出ていないのが現状である。
（発明が解決しようとする課題）
本発明の目的とするところは、上記単ロール法，双ロー
ル法などによる急冷凝固薄鋳板を出発素材とする圧延性
金属板を製造する際に共通に付随する重要課題である圧
延性の劣化問題を解決する方法を提供するところにあり
、単ロール法，双ロール法の実用化上の根本的な難点を
大きく打開するものである。つまり、一般に単ロール法
または双ロール法などで得られた薄鋳片の表面は、通常
の熱間圧延工程による熱延板の平滑な表面に比して、湯
じわ等による板厚の数１０％以上にも及ぶ凹凸が存在し
易い上に幅方向の板厚変動なども大きい。
ル法などによる急冷凝固薄鋳板を出発素材とする圧延性
金属板を製造する際に共通に付随する重要課題である圧
延性の劣化問題を解決する方法を提供するところにあり
、単ロール法，双ロール法の実用化上の根本的な難点を
大きく打開するものである。つまり、一般に単ロール法
または双ロール法などで得られた薄鋳片の表面は、通常
の熱間圧延工程による熱延板の平滑な表面に比して、湯
じわ等による板厚の数１０％以上にも及ぶ凹凸が存在し
易い上に幅方向の板厚変動なども大きい。
これは、溶湯の凝固に伴う収縮などの場所的な相違や、
ロール面等の熱豹変形に起因した急速凝固方式特有の欠
陥であり、機械装置の設計ならびに操業方法によってあ
る程度までは回避可能ではあるものの限度がある。かか
る凹凸が必然的に存在する薄鋳板を出発素材として、冷
間圧延又は温間圧延工程を必須工程とした一連の製造工
程により製造される圧延性金属板においては、圧延に際
し、金属表面に存在する湯じわなとは圧延方向に押し潰
され、板本体の方に凹み傷をつくり、いわゆる業界用語
の゛ヘゲきず゛の原因になる。また、かかる凹凸部は、
脆い材料においては冷延時に割れの原因になることもあ
る。また、最近では軟鉄板あるいはステンレス鋼板など
を数１０μｍ〜数１００ａｍの厚さに単ロール法あるい
は双ロール法で鋳込んだのち、焼鈍，冷延により数μｍ
〜数１０一の箔帯を製造する方法などが提案されている
が、かかる場合も薄鋳板に生じている凹凸のために、そ
の後の冷間圧延時に絞りとか破断の原因になりやすい。
ロール面等の熱豹変形に起因した急速凝固方式特有の欠
陥であり、機械装置の設計ならびに操業方法によってあ
る程度までは回避可能ではあるものの限度がある。かか
る凹凸が必然的に存在する薄鋳板を出発素材として、冷
間圧延又は温間圧延工程を必須工程とした一連の製造工
程により製造される圧延性金属板においては、圧延に際
し、金属表面に存在する湯じわなとは圧延方向に押し潰
され、板本体の方に凹み傷をつくり、いわゆる業界用語
の゛ヘゲきず゛の原因になる。また、かかる凹凸部は、
脆い材料においては冷延時に割れの原因になることもあ
る。また、最近では軟鉄板あるいはステンレス鋼板など
を数１０μｍ〜数１００ａｍの厚さに単ロール法あるい
は双ロール法で鋳込んだのち、焼鈍，冷延により数μｍ
〜数１０一の箔帯を製造する方法などが提案されている
が、かかる場合も薄鋳板に生じている凹凸のために、そ
の後の冷間圧延時に絞りとか破断の原因になりやすい。
以上の樺に、単ロール法，双ロール法は従来の熱間圧延
工程法に比して省工程・設備投資の減少など低コスト化
のメリットが多いのみならず、一気に数１０μｍ程度ま
での薄い冷延素材が得られるなどの利点も有する優れた
製造方法ではあるが、圧延性などの問題のために実用化
がまだあまり進んではいない。
工程法に比して省工程・設備投資の減少など低コスト化
のメリットが多いのみならず、一気に数１０μｍ程度ま
での薄い冷延素材が得られるなどの利点も有する優れた
製造方法ではあるが、圧延性などの問題のために実用化
がまだあまり進んではいない。
（課題を解決するための手段〉
本発明者らは、かかる従来技術の問題点を解決すべく種
々の検討を重ねたところ、上記の様な圧延性などの問題
点の解決には、特定の加工ならびに、それに引続く焼鈍
による加工域の微細再結晶粒化が極めて有効であること
を見出し本発明を完威した。
々の検討を重ねたところ、上記の様な圧延性などの問題
点の解決には、特定の加工ならびに、それに引続く焼鈍
による加工域の微細再結晶粒化が極めて有効であること
を見出し本発明を完威した。
すなわち、本発明の要旨とするところは、金属溶湯を、
一面又は二面から成る冷却面が移動更新する冷却体上に
連続的に供給して急冷凝固し、薄鋳板を得ること、得ら
れた薄鋳板表面に剛体小粒を衝突させ加工すること、該
加工域が微細な再結晶粒層になる様に加熱焼鈍すること
、必要に応じ表面酸化物等を除去してから、冷間又は温
間にて圧延を行なうことを基本工程として含み、以下必
要に応じて広義の加工熱処理を行なうことからなる圧延
性等の良好ないわゆる圧延性金属板の製造方法にある。
一面又は二面から成る冷却面が移動更新する冷却体上に
連続的に供給して急冷凝固し、薄鋳板を得ること、得ら
れた薄鋳板表面に剛体小粒を衝突させ加工すること、該
加工域が微細な再結晶粒層になる様に加熱焼鈍すること
、必要に応じ表面酸化物等を除去してから、冷間又は温
間にて圧延を行なうことを基本工程として含み、以下必
要に応じて広義の加工熱処理を行なうことからなる圧延
性等の良好ないわゆる圧延性金属板の製造方法にある。
単ロール法，双ロール法などによる急冷凝固薄鋳板を出
発材とする圧延性金属板を製造する場合、従来法にあっ
ては熱延工程法材に比して、表面平滑性，板厚制御性，
破断等のトラブル発生頻度などについて、冷延性が著し
く劣っていたものが、本発明によれば、上記の加工工程
ならびに加工領域の微細粒再結晶化工程を導入すること
により冷延性が大幅に改善される。
発材とする圧延性金属板を製造する場合、従来法にあっ
ては熱延工程法材に比して、表面平滑性，板厚制御性，
破断等のトラブル発生頻度などについて、冷延性が著し
く劣っていたものが、本発明によれば、上記の加工工程
ならびに加工領域の微細粒再結晶化工程を導入すること
により冷延性が大幅に改善される。
（作 用）
次に、本発明において製造条件を上述の様に限定した理
由を詳細に説明する。
由を詳細に説明する。
本発明は特定の金属に限定されることなく、単ロール法
又は双ロール法で、即ち溶湯を一面又は二面から成る冷
却面が移動更新する冷却体上に連続的に供給して急冷凝
固して得た薄鋳板を出発素材とするもので、既知の軟鋼
板，ステンレス鋼板，珪素鋼板＋ Ｎｉ−Ｆｅ板， （
：ｏ−Ｆａ板， Ｎｉ板１Ｍ板， Ｃｕ板等の圧延性の
各種金属または合金板の製造に有利的に適用され得る。
又は双ロール法で、即ち溶湯を一面又は二面から成る冷
却面が移動更新する冷却体上に連続的に供給して急冷凝
固して得た薄鋳板を出発素材とするもので、既知の軟鋼
板，ステンレス鋼板，珪素鋼板＋ Ｎｉ−Ｆｅ板， （
：ｏ−Ｆａ板， Ｎｉ板１Ｍ板， Ｃｕ板等の圧延性の
各種金属または合金板の製造に有利的に適用され得る。
けだし、これ等は本発明の中核を成す加工と焼鈍により
、加工領域の微細結晶化が可能であり、かかる状態にす
ることにより冷延性が著しく改善され得るるからである
。
、加工領域の微細結晶化が可能であり、かかる状態にす
ることにより冷延性が著しく改善され得るるからである
。
次に、薄鋳板の厚みを好ましくは６． ０ ｕｎ以下、
ｌ〇一以上とした理由は、薄鋳板が６． Ｏ ｒｒｍを
越える場合には省工程の利点が減少するばかりでなく、
多少の凹凸があっても板厚全体としての割合が少なく、
本発明を導入せずとも比較的良好な圧延性が得られるた
めであり、また１０ｎ以上としたのは、本発明は圧延を
前提としており、１０μ未満の厚さを出発材とする必要
性が殆んど無いこと、並びに１０一未満の薄鋳板を製造
するのは実質上困難である理由による。
ｌ〇一以上とした理由は、薄鋳板が６． Ｏ ｒｒｍを
越える場合には省工程の利点が減少するばかりでなく、
多少の凹凸があっても板厚全体としての割合が少なく、
本発明を導入せずとも比較的良好な圧延性が得られるた
めであり、また１０ｎ以上としたのは、本発明は圧延を
前提としており、１０μ未満の厚さを出発材とする必要
性が殆んど無いこと、並びに１０一未満の薄鋳板を製造
するのは実質上困難である理由による。
急冷凝固法により得られた薄鋳板を、次いで表面に剛体
小粒を衝突させ加工する。つまり、無数の鉄あるいは砂
その他の材質の粒子を高速度で薄鋳板表面に衝突させて
加工する、いわゆるブラスチングを行なう。この加工に
使用する粒子としては、不規則な形状の、鋭い稜角を持
ったいわゆるグリット、あるいは比較的球形に近い形状
のショットを用いる。これらを高速度で衝突させるには
、一般には回転する翼車の羽根によって加速する遠心式
投射装置、あるいは圧縮空気がノズルから噴射するとき
の空気速度を利用する空気式吹付装置が用いられる。
小粒を衝突させ加工する。つまり、無数の鉄あるいは砂
その他の材質の粒子を高速度で薄鋳板表面に衝突させて
加工する、いわゆるブラスチングを行なう。この加工に
使用する粒子としては、不規則な形状の、鋭い稜角を持
ったいわゆるグリット、あるいは比較的球形に近い形状
のショットを用いる。これらを高速度で衝突させるには
、一般には回転する翼車の羽根によって加速する遠心式
投射装置、あるいは圧縮空気がノズルから噴射するとき
の空気速度を利用する空気式吹付装置が用いられる。
かかる加工は、表面状態により必要に応して両面，側端
面を含めた両面，あるいは片面のみに行なうが、片面の
みの場合には反りが生じ易くなるので両面の加工が好ま
しい。
面を含めた両面，あるいは片面のみに行なうが、片面の
みの場合には反りが生じ易くなるので両面の加工が好ま
しい。
グリット，ショット等の大きさについてであるが、大粒
のショットを用いれば加工域の深さは深くなるが、その
代りに圧痕が大きくなり、表面粗さが増大する。一般に
は薄鋳板の厚さの数倍から数分の１のサイズから選ぶの
が好ましい。ブラスチングの時間については金属種，薄
鋳板の凹凸程度，目的等により異な・るが、後で焼鈍す
ることにより少なくとも板の表面部が微細再結晶粒で覆
われる様に、未加工領域が実質上存在しない様に加工す
べきである。
のショットを用いれば加工域の深さは深くなるが、その
代りに圧痕が大きくなり、表面粗さが増大する。一般に
は薄鋳板の厚さの数倍から数分の１のサイズから選ぶの
が好ましい。ブラスチングの時間については金属種，薄
鋳板の凹凸程度，目的等により異な・るが、後で焼鈍す
ることにより少なくとも板の表面部が微細再結晶粒で覆
われる様に、未加工領域が実質上存在しない様に加工す
べきである。
この様にして加工された薄鋳板は、次いで加熱焼鈍され
る。金属種により最適温度は異なるが、例えばＳｉ−Ｆ
ｅ鋼，ステンレス鋼， Ｎｉ−Ｆｅにあっては６５０
〜１３００゜Ｃ，Ｃｕにあっては３５０〜９００゜ＣＳ
Ｉ’Ｊにあっては３００〜６００゜ＣでＯ秒〜数時間加
熱するのが好ましい。
る。金属種により最適温度は異なるが、例えばＳｉ−Ｆ
ｅ鋼，ステンレス鋼， Ｎｉ−Ｆｅにあっては６５０
〜１３００゜Ｃ，Ｃｕにあっては３５０〜９００゜ＣＳ
Ｉ’Ｊにあっては３００〜６００゜ＣでＯ秒〜数時間加
熱するのが好ましい。
かかる加熱焼鈍により、少くとも表面部が微細再結晶粒
で覆われた薄鋳板は、必要に応じ表面酸化物等を除去し
てから、各々の目的に応じて冷間又は温間にての圧延を
基本工程として含み、爾後必要に応じて広義の加工熱処
理を行う一連の製造工程を経て製品とされる、． ここに、本発明により急冷凝固薄鋳板の冷延性が良くな
る機構は次の様に考えられる。先ず、グリット，ショッ
トブラスチング加工によっての薄鋳板表面の凹凸形状の
、特にその境界領域の平滑化効果があり、この平滑化効
果により、圧延時の“ヘゲきず”等が減少する。
で覆われた薄鋳板は、必要に応じ表面酸化物等を除去し
てから、各々の目的に応じて冷間又は温間にての圧延を
基本工程として含み、爾後必要に応じて広義の加工熱処
理を行う一連の製造工程を経て製品とされる、． ここに、本発明により急冷凝固薄鋳板の冷延性が良くな
る機構は次の様に考えられる。先ず、グリット，ショッ
トブラスチング加工によっての薄鋳板表面の凹凸形状の
、特にその境界領域の平滑化効果があり、この平滑化効
果により、圧延時の“ヘゲきず”等が減少する。
さらに本発明の最大の特徴は、ブラスチング加工後の加
熱焼鈍によって、薄鋳板表面が微細な再結晶粒により覆
われた状態で冷延されることである。
熱焼鈍によって、薄鋳板表面が微細な再結晶粒により覆
われた状態で冷延されることである。
凹凸が存在する薄鋳板表面に圧延ロールが部分的に接触
した状態を考えてみると、表面粒が粗大粒の場合には、
変形モードとの関係で凹凸薄鋳片表面と圧延ロール表面
との“なじみ′゛が悪いが、表面粒が微細再結晶粒から
威る場合には、両者の′″なじみ゛′が良く、実質上少
ない圧下量で全面平坦に達し易い。この“なじみ”の差
は、表面粒が粗粒の場合には比較的広い範囲で特定単純
スベリ系による変形が生ずるため並びに隣接粒との拘束
が大きいため、各粒毎の外形が、ロール表面に必ずしも
密着しないのに対して、他方表面粒が微細粒の場合には
、各粒の変形が狭い範囲内で生しるため、ロール表面に
密着するための差と考えられる。
した状態を考えてみると、表面粒が粗大粒の場合には、
変形モードとの関係で凹凸薄鋳片表面と圧延ロール表面
との“なじみ′゛が悪いが、表面粒が微細再結晶粒から
威る場合には、両者の′″なじみ゛′が良く、実質上少
ない圧下量で全面平坦に達し易い。この“なじみ”の差
は、表面粒が粗粒の場合には比較的広い範囲で特定単純
スベリ系による変形が生ずるため並びに隣接粒との拘束
が大きいため、各粒毎の外形が、ロール表面に必ずしも
密着しないのに対して、他方表面粒が微細粒の場合には
、各粒の変形が狭い範囲内で生しるため、ロール表面に
密着するための差と考えられる。
以上の様に、本発明により産業上有用な急速凝固薄鋳板
を素材とする金属板の好適な製造が可能となる。
を素材とする金属板の好適な製造が可能となる。
次に、本発明の実施例について説明する。
実施例Ｉ
Ｃ Ｏ．０５３％，Ｃｒ１８％，Ｎｔ ８％，残部Ｆｅ
及び不可避的不純物から成るオーステナイト系ステンレ
ス［ （ＳｔｌＳ ３０４ ）を真空溶解し、ロール径
４００ ｍｍの双ロール法により３．０鵬板厚の薄鋳板
を得た。薄鋳板の表面には高さ１〜２ｍの雨垂れ様の、
いわゆる゛湯だれ゛とか、″シわ”が散在していた。
及び不可避的不純物から成るオーステナイト系ステンレ
ス［ （ＳｔｌＳ ３０４ ）を真空溶解し、ロール径
４００ ｍｍの双ロール法により３．０鵬板厚の薄鋳板
を得た。薄鋳板の表面には高さ１〜２ｍの雨垂れ様の、
いわゆる゛湯だれ゛とか、″シわ”が散在していた。
かかる薄鋳板を２つのグループに分けＡ，Ｂ，とした。
このうちＢグループの薄鋳板については、直径０． ８
ｍｍの鋼製グリットを、圧縮空気流により薄鋳板表面
に約２０秒間吹きつけた。これにより、薄鋳板面は全面
が０． ２〜０．５鵬の凹凸加工部により覆われ、平均
的な板厚が２． ９ ｍｍになった。かかる加工を行っ
た薄鋳板を６００〜１２００’Ｃの温度で、０秒〜３時
間の各種の加熱焼鈍を行なった。かかる段階で、仮断面
を金属顕微鏡にて観察し、表面が微細粒により覆われて
いるか否かを判断した．次いで、Ａ，Ｂグループ全ての
サンプルをロール径８０ｍｍの４段圧延機にてＩＭまで
冷間圧延を行ない、表面性状を観察した。その結果を表
１に示す。
ｍｍの鋼製グリットを、圧縮空気流により薄鋳板表面
に約２０秒間吹きつけた。これにより、薄鋳板面は全面
が０． ２〜０．５鵬の凹凸加工部により覆われ、平均
的な板厚が２． ９ ｍｍになった。かかる加工を行っ
た薄鋳板を６００〜１２００’Ｃの温度で、０秒〜３時
間の各種の加熱焼鈍を行なった。かかる段階で、仮断面
を金属顕微鏡にて観察し、表面が微細粒により覆われて
いるか否かを判断した．次いで、Ａ，Ｂグループ全ての
サンプルをロール径８０ｍｍの４段圧延機にてＩＭまで
冷間圧延を行ない、表面性状を観察した。その結果を表
１に示す。
本発明によるＢグループの微細再結晶発生材では表面性
状等が一段と優れているのが判る。
状等が一段と優れているのが判る。
実施例２
Ｎｉ７６％，Ｃｕ４．５％，Ｍｏ４．５％残部Ｆｅ及び
不可避的不純物から成るバーマロイＰｃを真空熔解し、
ロール径３００ ｍｍの双ロールにより０．３０ｆｆＩ
ｆｆｌＯ薄鋳板を得た。この薄鋳板の表面にはすし状の
凹部と、湯だれが存在していた。かかる薄鋳板を２つの
グループに分けＡ，Ｂとした。Ｂグループに関しては、
直径０． ４ ｍｍのサンドブラスチング加工を行なっ
たこののちＡ，Ｂ共に１１００″Ｃで３００秒間加熱焼
鈍し、王水でスケールを除去後、冷間圧延機により０．
１０ｍｍまで圧延した。
不可避的不純物から成るバーマロイＰｃを真空熔解し、
ロール径３００ ｍｍの双ロールにより０．３０ｆｆＩ
ｆｆｌＯ薄鋳板を得た。この薄鋳板の表面にはすし状の
凹部と、湯だれが存在していた。かかる薄鋳板を２つの
グループに分けＡ，Ｂとした。Ｂグループに関しては、
直径０． ４ ｍｍのサンドブラスチング加工を行なっ
たこののちＡ，Ｂ共に１１００″Ｃで３００秒間加熱焼
鈍し、王水でスケールを除去後、冷間圧延機により０．
１０ｍｍまで圧延した。
尚、加熱焼鈍直後の断面組織をチェックしたところ、Ｂ
グループ材では画表面０．１＋ｍｎの領域に直径約３０
〜５０ｎの微細両層が形威されていた．また、Ａグルー
プは、冷延の途中で孔が開き破断ずるものがあったのに
対し、Ｂグループ材では全てが圧延可能であった。かか
る冷延材を１ ｃｍ幅に切出し、焼鈍分離剤としてＭｇ
Ｏを塗布したのちトロイダル状に巻いて、乾燥水素気流
中で１１００゜Ｃ×３時間保定の後、毎時１００℃の冷
速で炉冷した。磁性測定したところ、表２に示す如く、
Ａグループ材の磁性バラッキが大きいことが判明したが
、これは冷延板厚のバラッキに起因することが判った。
グループ材では画表面０．１＋ｍｎの領域に直径約３０
〜５０ｎの微細両層が形威されていた．また、Ａグルー
プは、冷延の途中で孔が開き破断ずるものがあったのに
対し、Ｂグループ材では全てが圧延可能であった。かか
る冷延材を１ ｃｍ幅に切出し、焼鈍分離剤としてＭｇ
Ｏを塗布したのちトロイダル状に巻いて、乾燥水素気流
中で１１００゜Ｃ×３時間保定の後、毎時１００℃の冷
速で炉冷した。磁性測定したところ、表２に示す如く、
Ａグループ材の磁性バラッキが大きいことが判明したが
、これは冷延板厚のバラッキに起因することが判った。
この様に、本発明よれば、冷延性を改善するだけでなく
、さらには冷延板厚変動を抑えることにより磁性変動を
も押さえ得ることが判明した。
、さらには冷延板厚変動を抑えることにより磁性変動を
も押さえ得ることが判明した。
（発明の効果）
以上の如く、本発明により製造された急冷凝固薄鋳板を
素材とする圧延性金属板は従来の金属板よりさらに高度
に優れた冷延性等の特長を有し、熱延工程省略としての
急冷凝固薄鋳板を素材とするプロセスの実用性を拡大す
るため、省エネルギ、省設備投資額など工業上極めて有
用である。
素材とする圧延性金属板は従来の金属板よりさらに高度
に優れた冷延性等の特長を有し、熱延工程省略としての
急冷凝固薄鋳板を素材とするプロセスの実用性を拡大す
るため、省エネルギ、省設備投資額など工業上極めて有
用である。
第１図は本発明法の模式的説明図であり、本発明のグリ
ント加工により湯ダレ縁部の鋭角がなくなること、及び
その後の加熱焼鈍により板表面に微細再結晶粒層が形威
される様子を示す。 第１図
ント加工により湯ダレ縁部の鋭角がなくなること、及び
その後の加熱焼鈍により板表面に微細再結晶粒層が形威
される様子を示す。 第１図
Claims (4)
- （１）金属溶湯を、一面、又は二面から成る冷却面が移
動更新する冷却体上に連続的に供給して急冷凝固し、薄
鋳板を得ること、得られた薄鋳板表面に剛体小粒を衝突
させ加工すること、該加工域が微細な再結晶粒層になる
様に加熱焼鈍すること、冷間又は温間にて圧延を行なう
ことからなる急冷凝固薄鋳板を素材とする圧延性金属板
の製造方法。 - （２）前記薄鋳板は６．０ｍｍ〜１０μｍの厚さである
請求項１記載の急冷凝固薄鋳板を素材とする圧延性金属
板の製造方法。 - （３）前記加熱焼鈍工程後に薄鋳板の表面酸化物を除去
する請求項１または２記載の急冷凝固薄鋳板を素材とす
る圧延性金属板の製造方法。 - （４）前記冷間または温間圧延工程後に広義の加工熱処
理を行う請求項１〜３のいずれかに記載の急冷凝固薄鋳
板を素材とする圧延性金属板の製造方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1079981A JPH0323042A (ja) | 1989-03-30 | 1989-03-30 | 急冷凝固薄鋳板を素材とする圧延性金属板の製造方法 |
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| JP1079981A JPH0323042A (ja) | 1989-03-30 | 1989-03-30 | 急冷凝固薄鋳板を素材とする圧延性金属板の製造方法 |
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| JPH0581344B2 JPH0581344B2 (ja) | 1993-11-12 |
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| JP (1) | JPH0323042A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006316347A (ja) * | 2005-04-12 | 2006-11-24 | Nippon Steel Corp | 金属材、表面処理金属材並びに金属製品 |
-
1989
- 1989-03-30 JP JP1079981A patent/JPH0323042A/ja active Granted
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0581344B2 (ja) | 1993-11-12 |
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