JPH03232719A - 粉砕の容易なアルミナの製造法 - Google Patents
粉砕の容易なアルミナの製造法Info
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- JPH03232719A JPH03232719A JP2026169A JP2616990A JPH03232719A JP H03232719 A JPH03232719 A JP H03232719A JP 2026169 A JP2026169 A JP 2026169A JP 2616990 A JP2616990 A JP 2616990A JP H03232719 A JPH03232719 A JP H03232719A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、バイヤー法の水酸化アルミニウムを原料とし
て粉砕によって容易に微細にして均整なアルミナ粉末を
得ることのできる粉砕の賽易なアルミナの製造法に関す
るものである。
て粉砕によって容易に微細にして均整なアルミナ粉末を
得ることのできる粉砕の賽易なアルミナの製造法に関す
るものである。
〈従来の技術〉
アルミナ粉末は、各種セラミック１品の製造涼料や研磨
材などとして、従来から広く使用されている。近時、集
積回路の基盤など電子機器方面へのセラミックス材の用
途が拡大され、これに伴って威輌アルミナに要求される
品質も著しく厳しくなっている。
材などとして、従来から広く使用されている。近時、集
積回路の基盤など電子機器方面へのセラミックス材の用
途が拡大され、これに伴って威輌アルミナに要求される
品質も著しく厳しくなっている。
従来、セラミックス原料用アルミナは所謂バイヤー法に
よる水酸化アルミニウムを焼成して造られたアルミナを
可及的に微粉砕したものが主として使用されていた。し
かしながら、従来のバイヤー法水酸化アルミニウムをそ
のまま焼成して得られたアルミナは、数ｐｍ〜十数μｍ
の一次粒子が強固に凝集した計数μｍ〜百数トμｍの二
次粒子であって、この凝集粒子を粉砕するには極めて長
時間を要するのみならず、粉砕によって得られたアルミ
ナの粒度分布も広範囲にわたり、セラミックス原料とし
での微細な品質をもったアルミナ粉末を得ることが困難
であった。
よる水酸化アルミニウムを焼成して造られたアルミナを
可及的に微粉砕したものが主として使用されていた。し
かしながら、従来のバイヤー法水酸化アルミニウムをそ
のまま焼成して得られたアルミナは、数ｐｍ〜十数μｍ
の一次粒子が強固に凝集した計数μｍ〜百数トμｍの二
次粒子であって、この凝集粒子を粉砕するには極めて長
時間を要するのみならず、粉砕によって得られたアルミ
ナの粒度分布も広範囲にわたり、セラミックス原料とし
での微細な品質をもったアルミナ粉末を得ることが困難
であった。
〈発明が解決しようとする！Ｉ！！＞
本発明は、バイヤー法水酸化アルミニウムを涼料として
粉砕によって容易に微細にして均整な粒度をもったアル
ミナ粉末を得ることのできる焼成アルミナの製造方法を
提供したものである−０ く課題を解決するための手段〉 本発明者らは、バイヤー法水酸化アルミニウムを原料と
して粉砕により容易に微細にして均整な粒度をもったア
ルミナ粉末とすることのできる焼成アルミナを得べく種
々研究を虫ねた結果、 ＩＱ料としでのバイヤー法水酸
化アルミニウムを１分間当たり２０℃以下というぎわめ
て緩やかな昇温速度をもって加熱することによって熱分
解し所謂γ−アルミナとした後 さらにこれを高温焼成
してα−アルミナ９０％以トからなる中間焼成アルミナ
を造り、この中間焼成アルミナを鉱化剤の存在の下に焼
成するという一連の操作によって粉砕によって 容易に
粒径１−３μｍ程度の微細にして球状の粒径の整ったア
ルミナ粉末を得ることができるという新規な事実を見い
だした。
粉砕によって容易に微細にして均整な粒度をもったアル
ミナ粉末を得ることのできる焼成アルミナの製造方法を
提供したものである−０ く課題を解決するための手段〉 本発明者らは、バイヤー法水酸化アルミニウムを原料と
して粉砕により容易に微細にして均整な粒度をもったア
ルミナ粉末とすることのできる焼成アルミナを得べく種
々研究を虫ねた結果、 ＩＱ料としでのバイヤー法水酸
化アルミニウムを１分間当たり２０℃以下というぎわめ
て緩やかな昇温速度をもって加熱することによって熱分
解し所謂γ−アルミナとした後 さらにこれを高温焼成
してα−アルミナ９０％以トからなる中間焼成アルミナ
を造り、この中間焼成アルミナを鉱化剤の存在の下に焼
成するという一連の操作によって粉砕によって 容易に
粒径１−３μｍ程度の微細にして球状の粒径の整ったア
ルミナ粉末を得ることができるという新規な事実を見い
だした。
本発明は、上記の知見に基づいてなされたものである。
すなわへ１本発明は、バイヤー法水酸化アルミニウムを
１分間当たり２０℃以下の昇温速度で加熱して熱分解し
た後 これを焼成してα−アルミナ９０％以上からなる
中間焼成アルミナとし、しかる後この中間焼成アルミナ
を鉱化剤の存在下で焼成する粉砕の容易なアルミナの製
造法である。
１分間当たり２０℃以下の昇温速度で加熱して熱分解し
た後 これを焼成してα−アルミナ９０％以上からなる
中間焼成アルミナとし、しかる後この中間焼成アルミナ
を鉱化剤の存在下で焼成する粉砕の容易なアルミナの製
造法である。
以下１本発明について史に具体的に説明する。
本発明において使用する原料−アルミナは、バイヤー法
によって１ｉＪｉｆ＋された水酸化アルミニウムである
。従来 バイヤー法水酸化アルミニウムを１例えばセラ
ミック材の原料として使用する場合、通常、多くの場合
ロータリーキルンのごとき連続焼成炉を使用するかまた
は流動層式焼成装置などを使用して焼成してαアルミナ
の形態として使用されている。この焼成は通常１０００
℃以上の温度で行なわれるのであるが このようにして
得られたアルミナは、ｔｌｕｍ−Ｉ・数／ｊ Ｉｌｌの
一次粒子が強固に凝集してできた径１数μｍ−白数μｍ
という粗大な粒子であるので、セラミックス原料として
使用するためには、これを粉砕してから使用しなければ
ならなかった。しかしながら、上記従来の焼成アルミナ
は粉砕性がきわめて悪く、長時間の粉砕によってもなお
十分な粉砕を行なうことが難しいのみならず、得られた
アルミナ粉末の粒径も数μｍｍヒトものが大部分であり
、しかも整った粒状の粉末を得ることが難しかった。
によって１ｉＪｉｆ＋された水酸化アルミニウムである
。従来 バイヤー法水酸化アルミニウムを１例えばセラ
ミック材の原料として使用する場合、通常、多くの場合
ロータリーキルンのごとき連続焼成炉を使用するかまた
は流動層式焼成装置などを使用して焼成してαアルミナ
の形態として使用されている。この焼成は通常１０００
℃以上の温度で行なわれるのであるが このようにして
得られたアルミナは、ｔｌｕｍ−Ｉ・数／ｊ Ｉｌｌの
一次粒子が強固に凝集してできた径１数μｍ−白数μｍ
という粗大な粒子であるので、セラミックス原料として
使用するためには、これを粉砕してから使用しなければ
ならなかった。しかしながら、上記従来の焼成アルミナ
は粉砕性がきわめて悪く、長時間の粉砕によってもなお
十分な粉砕を行なうことが難しいのみならず、得られた
アルミナ粉末の粒径も数μｍｍヒトものが大部分であり
、しかも整った粒状の粉末を得ることが難しかった。
バイヤー法水酸化アルミニウムは３分子の結晶水をもっ
た所謂ギブサイト系のアルミナであるが、これを加熱し
た場合、５００〜６００″Ｃ程度の温度において熱分解
による脱水が完了し、所謂γ−アルミナとなり史に１０
００℃以上の温度に保持することによって縁結焼成物と
しでのα−アルミナに変化する。
た所謂ギブサイト系のアルミナであるが、これを加熱し
た場合、５００〜６００″Ｃ程度の温度において熱分解
による脱水が完了し、所謂γ−アルミナとなり史に１０
００℃以上の温度に保持することによって縁結焼成物と
しでのα−アルミナに変化する。
本発明の方法においては、上記のようなバイヤー法水酸
化アルミニウムを焼成してα−アルミナとするに際して
、少なくとも、上記したように水酸化アルミニウムが熱
分解して結晶水を放出してγ−アルミナとなるまでの昇
温速度を毎分２０℃以下１ｇ！ましくは１６℃以下とい
うきわめて緩やかな速度で行なう、この焼成は、ロータ
リーキルン、トンネルキルン、シャトルキルンなどいず
れによってもよい。
化アルミニウムを焼成してα−アルミナとするに際して
、少なくとも、上記したように水酸化アルミニウムが熱
分解して結晶水を放出してγ−アルミナとなるまでの昇
温速度を毎分２０℃以下１ｇ！ましくは１６℃以下とい
うきわめて緩やかな速度で行なう、この焼成は、ロータ
リーキルン、トンネルキルン、シャトルキルンなどいず
れによってもよい。
熱分解を終えてγ化されたアルミナは５次いで、α−ア
ルミナ９０％以上となるように中間焼成されるのである
が この焼成における昇温速度については特に限定され
ることはない、この焼成によって得られた中間焼成アル
ミナのα化度が９０％より低いと 次工程である鉱化剤
との焼成に際して粉砕され難い粗大な板状粒子の生長が
起こりｇ？、となるのてで避けるべきである。より望ま
しくはα−アルミナ９５％以上になるように焼成するこ
とである。
ルミナ９０％以上となるように中間焼成されるのである
が この焼成における昇温速度については特に限定され
ることはない、この焼成によって得られた中間焼成アル
ミナのα化度が９０％より低いと 次工程である鉱化剤
との焼成に際して粉砕され難い粗大な板状粒子の生長が
起こりｇ？、となるのてで避けるべきである。より望ま
しくはα−アルミナ９５％以上になるように焼成するこ
とである。
このようにして得られた中間焼成アルミナは、鉱化剤の
存在の下に０ＯＯ−１５００℃に焼成する。鉱化剤とし
ては弗化水素酸、弗化アルミニウム、弗化ナトノウム、
氷晶石のような弗素化合物が好適に使用し得る。また、
塩素ガス、塩化水素酸のような塩化物を使用してもよい
、この焼成によって中間焼成アルミナはきわめて粉砕さ
れ易い結晶状態に変わる。焼成はロータリーキルン、ト
ンネルキルン、シャトルキルンなどいずれをも使用し得
る。
存在の下に０ＯＯ−１５００℃に焼成する。鉱化剤とし
ては弗化水素酸、弗化アルミニウム、弗化ナトノウム、
氷晶石のような弗素化合物が好適に使用し得る。また、
塩素ガス、塩化水素酸のような塩化物を使用してもよい
、この焼成によって中間焼成アルミナはきわめて粉砕さ
れ易い結晶状態に変わる。焼成はロータリーキルン、ト
ンネルキルン、シャトルキルンなどいずれをも使用し得
る。
アルミナに対する鉱化剤の使用割合は、硬化剤として例
えば弗化水素酸を使用する場合にはα化したアルミナ近
傍の弗化水素濃度が１０容門％程度であれば６００″Ｃ
程度の加熱によって望ましい粒径の焼成物を得ることが
できる、弗化水素濃度が２．５容閂％程度であるとＩ′
Ｊ００℃程度の焼成では結晶の成長速度がやや遅いので
８００ ”Ｃ程度に焼成することが望ましく また０、
５容疑％では１０００℃以トの温度に焼成することが望
ましい、鉱化剤として例えば弗化アルミニウムをアルミ
ナに添加して焼成する場合には、焼成炉内での弗素化合
物の分解、ｒｌｉ発などによる系外への飛散を考膚して
添加鷲をやや多くする必要があるが、通常 αアルミナ
に対して０．０５％以トの弗素化合物を添加すれば１分
である。
えば弗化水素酸を使用する場合にはα化したアルミナ近
傍の弗化水素濃度が１０容門％程度であれば６００″Ｃ
程度の加熱によって望ましい粒径の焼成物を得ることが
できる、弗化水素濃度が２．５容閂％程度であるとＩ′
Ｊ００℃程度の焼成では結晶の成長速度がやや遅いので
８００ ”Ｃ程度に焼成することが望ましく また０、
５容疑％では１０００℃以トの温度に焼成することが望
ましい、鉱化剤として例えば弗化アルミニウムをアルミ
ナに添加して焼成する場合には、焼成炉内での弗素化合
物の分解、ｒｌｉ発などによる系外への飛散を考膚して
添加鷲をやや多くする必要があるが、通常 αアルミナ
に対して０．０５％以トの弗素化合物を添加すれば１分
である。
Ｆ記のように焼成された中間焼成アルミナは、鉱化剤の
存在によってきわめて粉砕され功い形状となり例えばボ
ールミルのような粉砕装置を使用して容易に径１−３μ
ｍ程度の粒状のアルミナ粉末を得ることができる。
存在によってきわめて粉砕され功い形状となり例えばボ
ールミルのような粉砕装置を使用して容易に径１−３μ
ｍ程度の粒状のアルミナ粉末を得ることができる。
ト述のように１本発明の方法は、バイヤー法７ｋｍ化ア
ルミニウムを焼成してα−アルミナ化するに際して少な
くとも、水酸化アルミニウムが熱分解して結晶水を放出
して所謂γ−アルミナとなるまでの昇温速度を毎分２０
゛Ｃ以下というきわめて緩やかなト井速度をもって加熱
した後、史に温度を１婬させて少なくともその９０％以
トがα化する程度にまで焼成して中間焼成アルミナとし
、しかる後これを鉱化剤の存在の下に加熱焼成する粉砕
の容易なアルミナの製造法であって、本発明の方法で焼
成されたアルミナはきわめて粉砕され易い性質を有し
粉砕により容易にセラミックス原料に通した粒径ｌ−３
μｍ程度の粒状のアルミナ粉末を得ることができる。
ルミニウムを焼成してα−アルミナ化するに際して少な
くとも、水酸化アルミニウムが熱分解して結晶水を放出
して所謂γ−アルミナとなるまでの昇温速度を毎分２０
゛Ｃ以下というきわめて緩やかなト井速度をもって加熱
した後、史に温度を１婬させて少なくともその９０％以
トがα化する程度にまで焼成して中間焼成アルミナとし
、しかる後これを鉱化剤の存在の下に加熱焼成する粉砕
の容易なアルミナの製造法であって、本発明の方法で焼
成されたアルミナはきわめて粉砕され易い性質を有し
粉砕により容易にセラミックス原料に通した粒径ｌ−３
μｍ程度の粒状のアルミナ粉末を得ることができる。
く作 用〉
本発明の方法によった場合、何故に粉砕容易な焼成アル
ミナが得られるのかその理由については十分に解明され
ていないが、本発明の方法によってきわめて緩やかな昇
温速度で加熱分解されたバイヤー法水酸化アルミニウム
はある程度大きなミクロボアをもった遷移アルミナとな
り、これをα化すと粗な構造のまゆ形鎖状のα−アルミ
ナが得られる。これを鉱化剤の存在の下に加熱すると、
気相を介した物質移動によって次粒子間の連結部分が切
れ 独−ｆ性の高い比較的粒径の揃った小球状粒子の集
合体になり、そのために粉砕性が向トするものと思われ
る。
ミナが得られるのかその理由については十分に解明され
ていないが、本発明の方法によってきわめて緩やかな昇
温速度で加熱分解されたバイヤー法水酸化アルミニウム
はある程度大きなミクロボアをもった遷移アルミナとな
り、これをα化すと粗な構造のまゆ形鎖状のα−アルミ
ナが得られる。これを鉱化剤の存在の下に加熱すると、
気相を介した物質移動によって次粒子間の連結部分が切
れ 独−ｆ性の高い比較的粒径の揃った小球状粒子の集
合体になり、そのために粉砕性が向トするものと思われ
る。
なお 本発明の方法によるときは、中間焼成アルミナの
鉱化剤との焼成過程において、Ｊ京料の水酸化アルミニ
ウム中に不純分として含まれているナトリウム分が揮化
し除去される傾向があるために ナトリウム分の含有の
少ない製品アルミナを得ることができるという利点を併
−）せて有する。
鉱化剤との焼成過程において、Ｊ京料の水酸化アルミニ
ウム中に不純分として含まれているナトリウム分が揮化
し除去される傾向があるために ナトリウム分の含有の
少ない製品アルミナを得ることができるという利点を併
−）せて有する。
〈実施例〉
次ぎに 本発明の実施例を掲げる。
実施例１
バイヤー法によって得ら−また水酸化アルミニウムを毎
分３．３℃の昇温速度で１３００″Ｃまで加熱し熱分解
した。引き城き１３００℃まで昇温しα化焼成して中間
焼成アルミナとした。そのα化度は１００％であった。
分３．３℃の昇温速度で１３００″Ｃまで加熱し熱分解
した。引き城き１３００℃まで昇温しα化焼成して中間
焼成アルミナとした。そのα化度は１００％であった。
この中間焼成アルミナ１００部に対して弗化アルミニウ
ムを弗素８！尊で０．０８部を添加し １２５０℃Ｘ１
時間燻成した。
ムを弗素８！尊で０．０８部を添加し １２５０℃Ｘ１
時間燻成した。
実施例２゜
実施Ｖ！４１で用いた水酸化アルミニウムの中間焼成温
度を１１８０℃とした以外は同様の加熱処理を行なった
。得られた中間焼成アルミナのα化度は９０％であつた
。これを管状炉を用いて、弗化水素２．５ｖｏ１％の気
Ｍｉ中で１１００℃Ｘ１時間焼成した。なお、弗化水素
ガスは４５℃に加熱した３８ｖｔ％の弗化水素水Ｗ４液
中に空気を通過させて発生させた。
度を１１８０℃とした以外は同様の加熱処理を行なった
。得られた中間焼成アルミナのα化度は９０％であつた
。これを管状炉を用いて、弗化水素２．５ｖｏ１％の気
Ｍｉ中で１１００℃Ｘ１時間焼成した。なお、弗化水素
ガスは４５℃に加熱した３８ｖｔ％の弗化水素水Ｗ４液
中に空気を通過させて発生させた。
実施例３゜
実施例１と同様にして得たα化度１００％の中間焼成ア
ルミナを、実施例２同様に管状炉で弗化水素１０ｖｏ１
％の気流中で６００″ＣＸＩＵｆ間焼成した。弗化水素
ガスは弗化水素水溶液の加熱温度を７５℃とした以外は
実施例２と同様の方法で発生させた。
ルミナを、実施例２同様に管状炉で弗化水素１０ｖｏ１
％の気流中で６００″ＣＸＩＵｆ間焼成した。弗化水素
ガスは弗化水素水溶液の加熱温度を７５℃とした以外は
実施例２と同様の方法で発生させた。
実施例４゜
実施例１と同様にして得たα化度１００％の中間焼成ア
ルミナを、８００℃Ｘ０．５時間加熱焼成した以外は実
施例２と同様の方法で管状炉焼成した。
ルミナを、８００℃Ｘ０．５時間加熱焼成した以外は実
施例２と同様の方法で管状炉焼成した。
実施例５゜
実施例１と同様にして得たα化度１００％の中間焼成ア
ルミナを、実施例２と同様に管状炉焼成した。弗化水素
ガスは弗化水素水溶液の保持温度を１７℃とした以外は
実施例２と同様の方法で発生させた。
ルミナを、実施例２と同様に管状炉焼成した。弗化水素
ガスは弗化水素水溶液の保持温度を１７℃とした以外は
実施例２と同様の方法で発生させた。
比較例１゜
熱分解を気流炉で、１０００℃の高温ガスに接触させる
ことにより急速に行なった以外は、実施例１と同様の方
法で行なった。
ことにより急速に行なった以外は、実施例１と同様の方
法で行なった。
比較例２゜
水酸化アルミニウムを毎分３．３℃の昇温速度で６００
″Ｃ加熱し熱分解し、この焼成物を引き続き８００″Ｃ
程度にまで加熱した後（ａ化度Ｏ％）、実施例１と同様
に、弗化アルミニウムの存在下に１２５０″ＣＸ１時間
焼成した。
″Ｃ加熱し熱分解し、この焼成物を引き続き８００″Ｃ
程度にまで加熱した後（ａ化度Ｏ％）、実施例１と同様
に、弗化アルミニウムの存在下に１２５０″ＣＸ１時間
焼成した。
比較例３゜
比較例１同様の方法で熱分解した後、９００″Ｃ程度の
温度で短時間焼成した後（α化度Ｏ％）、実施例２と同
様に管状炉を用いて弗化水素気流中で１１００℃Ｘ１時
間焼成した。
温度で短時間焼成した後（α化度Ｏ％）、実施例２と同
様に管状炉を用いて弗化水素気流中で１１００℃Ｘ１時
間焼成した。
比較例４゜
バイヤー法水酸化アルミニウムを毎分３６℃の昇温速度
で６００″Ｃまで昇温加熱し熱分解した後、引き続き１
３００℃まで＃温しα化しくα化度１００％）得られた
中間焼成アルミナを実施例２と同様にして弗化水素雰囲
気中で焼成した。
で６００″Ｃまで昇温加熱し熱分解した後、引き続き１
３００℃まで＃温しα化しくα化度１００％）得られた
中間焼成アルミナを実施例２と同様にして弗化水素雰囲
気中で焼成した。
比較例５
熱分解後の焼成におけるα化度を５０％とした以外は
比較例４と同様の方法で行なった。
比較例４と同様の方法で行なった。
比較例６゜
熱分解後の焼成におけるα化度を７５％とした以外は比
較例４と同様の方法で行なった。
較例４と同様の方法で行なった。
比較例７゜
管状炉焼成を５００″ＣＸ０．５時間とした以外は実施
例４と同様の方法で行なった。
例４と同様の方法で行なった。
比較例８゜
管状炉焼成での気流の弗化水素濃度を０．３ｖｏ１％と
じた以外は 実施例４と同様の方法で行なった。弗化水
素ガスは弗化水素水溶液の保持温度を１４℃とした以外
は、実施例２と同様の方法で発生させた。
じた以外は 実施例４と同様の方法で行なった。弗化水
素ガスは弗化水素水溶液の保持温度を１４℃とした以外
は、実施例２と同様の方法で発生させた。
実施例１−５および比較例１−８で得られた傾成アルミ
ナの粉砕性を第１表に示す。
ナの粉砕性を第１表に示す。
なお 表中に示す中間焼成アルミナのα化度はＸＭ回新
法（理学電機■製ガイガーフレックスＲＡ Ｄ −ｌ１
ｌＡ ＣｕＫａ線）で（＋０４）、 （＋１３）、 （
＋１０）の回折線から求めた。
法（理学電機■製ガイガーフレックスＲＡ Ｄ −ｌ１
ｌＡ ＣｕＫａ線）で（＋０４）、 （＋１３）、 （
＋１０）の回折線から求めた。
また粉砕性はを下記の粉砕機で湿式粉砕し、その粒度分
布をセディグラフ法で測定し、平均粒径２μｍになるま
での粉砕所要時間で表した。
布をセディグラフ法で測定し、平均粒径２μｍになるま
での粉砕所要時間で表した。
卓上型遊星ボールミル（フリッチュ・ジャパン■製Ｐ−
７） 粉砕容器 １２ｍ１ 燗結アルミナ製ボール
５ ｍ ｍφ アルミナ製ボールＭ １２ｇ 試料縁 ２．５ｇ 水分閂 ビロリン酸ソーダ０．０００５ ｓｏｌ／
ｌ水溶液 ２．５ｇ 容器４７０ ｒｐｍ、底＆１９００ｒｐ−回転数 ｌｌ 〈発明の効果〉 １−記のように 本発明の方法によって得られた焼成ア
ルミナは 粉砕がきわめて容易であって短時間の粉砕に
よって径１−３７１程度の極微細な均整な球状のアルミ
ナ粉末を得ることができる。
７） 粉砕容器 １２ｍ１ 燗結アルミナ製ボール
５ ｍ ｍφ アルミナ製ボールＭ １２ｇ 試料縁 ２．５ｇ 水分閂 ビロリン酸ソーダ０．０００５ ｓｏｌ／
ｌ水溶液 ２．５ｇ 容器４７０ ｒｐｍ、底＆１９００ｒｐ−回転数 ｌｌ 〈発明の効果〉 １−記のように 本発明の方法によって得られた焼成ア
ルミナは 粉砕がきわめて容易であって短時間の粉砕に
よって径１−３７１程度の極微細な均整な球状のアルミ
ナ粉末を得ることができる。
施例１によって得られたアルミナ、第２〜５図はそれぞ
れ比較例１．比較例２ 比較例５および比較例７によっ
て得られたアルミナを示す。
れ比較例１．比較例２ 比較例５および比較例７によっ
て得られたアルミナを示す。
Claims (2)
- （１）バイヤー法水酸化アルミニウムを１分間当り２０
℃以下の昇温速度で加熱して熱分解した後、これを焼成
してα−アルミナ９０％以上からなる中間焼成アルミナ
とし、しかる後この中間焼成アルミナを鉱化剤の存在下
で焼成することを特徴とする粉砕の容易なアルミナの製
造法。 - （２）鉱化剤として弗素化合物を用いる請求項１記載の
粉砕の容易なアルミナの製造法。（３）中間焼成アルミ
ナの鉱化剤の存在下での焼成を６００〜１５００℃の温
度で行なうことを特徴とする請求項１または２記載の粉
砕の容易なアルミナの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2026169A JP2791596B2 (ja) | 1990-02-07 | 1990-02-07 | 粉砕の容易なアルミナの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2026169A JP2791596B2 (ja) | 1990-02-07 | 1990-02-07 | 粉砕の容易なアルミナの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03232719A true JPH03232719A (ja) | 1991-10-16 |
| JP2791596B2 JP2791596B2 (ja) | 1998-08-27 |
Family
ID=12186045
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2026169A Expired - Lifetime JP2791596B2 (ja) | 1990-02-07 | 1990-02-07 | 粉砕の容易なアルミナの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2791596B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102009993A (zh) * | 2010-12-15 | 2011-04-13 | 中国铝业股份有限公司 | 一种两段焙烧法制备亚微米级氧化铝的方法 |
| CN106745135A (zh) * | 2016-12-23 | 2017-05-31 | 袁伟昊 | 一种蓝宝石级高纯氧化铝块体、多晶锭制备方法和装置 |
| CN119530974A (zh) * | 2024-12-12 | 2025-02-28 | 华东理工大学 | 一种大颗粒单晶α-氧化铝的制备方法 |
-
1990
- 1990-02-07 JP JP2026169A patent/JP2791596B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102009993A (zh) * | 2010-12-15 | 2011-04-13 | 中国铝业股份有限公司 | 一种两段焙烧法制备亚微米级氧化铝的方法 |
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|---|---|
| JP2791596B2 (ja) | 1998-08-27 |
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