JPH03246522A - 液晶表示パネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は液晶表示パネル及びその製造方法に関するもの
である。

従来の技術 従来の液晶表示パネルの構造は、第３図ａ、　　ｂに示
す如く表示部２３を有する上ガラス２１と表示部２３と
実装部２３ａとを有する下ガラス２２の間に表示部２３
を囲むように環状のシール樹脂２４が存在し、前記シー
ル樹脂２４の一部には液晶を注入するための注入口２５
が設けられ、真空注入法で液晶材料２６が前記表示部２
３に注入された後、封止樹脂２７で封孔された構造とな
っている。この場合、前記シール樹脂２４と前記上ガラ
ス２１の切断ライン２８までには１ミリ程度の距離です
き間２９が存在する。このすき間２９は、大版の基板を
切断して、個々のパネルを得るときにシール樹脂部分ま
でも切断するとシール樹脂２４がもろいため割れやすい
ので、切断ライン２８にはシール樹脂２４がかからない
形状になっていることに帰因している。更に詳しく一般
的な液晶表示パネルの製造プロセスを第４図ａ、ｂ。

ｃ、ｄにて説明する。パネル２個取りの場合について説
明すると、配向膜（図示せず）の形成された上ガラス２
１、下ガラス２２板のいずれか一方（例えば下ガラス２
２とする）に注入口２５を有する環状のシール樹脂２４
を並べて２つ印刷塗布し、上ガラス２２を位置合わせし
た後、第４図ａのように貼り合わせて所定の間隔をもっ
て接着固定する。

次に前記シール樹脂２４の近傍（例えば１ミリ程度外側
）に設定された前記切断ライン２８で上記上、下ガラス
２２．２１を切断し、第４図すのように下ガラス２２上
に実装部２３ａが出た形の表示パネルを２つ切り出す。

続いて第４図Ｃのように上記注入口２５を下にして液晶
材料２６中に所定の深さ浸漬した状態で真空雰囲気にて
上記液晶材料２６を表示部２３に充填する。しかしなが
らこの場合前記シール樹脂２４と上記切断ライン２８に
できた前記すき間２９にも毛細管現象にて上記液晶材料
２６か浸入してしまう。

次に上記注入口２５を封止樹脂２７で封止した後、液晶
表示パネル上の異物、油脂類等の汚れを除去するために
、例えばフロン等の溶剤にて洗浄し液晶表示パネルの製
造プロセスは終了し、第４図ｄのような完成品を得る。

前述の通り、現状の製造方法ではすき間２９が必然的に
生じてしまうもので、すき間２９への液晶材料２６の浸
入は防ぐことができない。

発明か解決しようとする課題 ここで液晶材料２６を注入し封口された液晶表示パネル
は次工程の駆動用ＩＣを液晶表示パネル上の実装部２３
ａに歩留まりよく実装するために、異物、油脂類等の付
着した液晶表示パネルを例えばフロン等の溶剤を用いて
シール樹脂が侵されない条件で浸漬、蒸気法等で洗浄し
乾燥させる。ところが従来の技術でも述べたように液晶
材料２６は表示部２３に注入される以外にシール樹脂２
４とガラス端面までの厚み数ミクロン、幅１ミリ程度の
狭いすき間２９を毛細管現象にてシール樹脂２４の外側
全面を覆ってしまう。シール樹脂２４の耐溶剤性のため
に短時間しか洗浄ができず、しかも狭いすき間２９に液
晶材料２６が入っていることから徐々にしか液晶材料２
６が溶は出ず、中途半端な洗浄となる。つまり液晶表示
パネル上の駆動用ＩＣの実装部２３ａである接続用端子
上に液晶材料２６が残った状態で駆動用ＩＣの実装工程
に進むことになる。この液晶材料２６で汚れた接続用端
子に例えばＴＡＢ　（テープ　オートメラド　ボンディ
ング）実装された駆動用ＩＣを実装しても信頼性の高い
接続は得られない。

そのために従来は駆動用ＩＣを実装する前にアセトン等
の溶剤で接続用端子面を拭き接続の信頼性を保っていた
。しかしなからＴＡＢ−ＩＣのように液晶パネル上の接
続用端子とＴＡＢ−ＩＣのアウターリードを接続する場
合は広い面積で接続させるため、溶剤で接続用端子面を
拭く方法でもある程度信頼性を保てたが、近年のように
駆動用ＩＣの各電極パッド上に金等のバンブを形成した
ペアチップをフェースダウンにて直接液晶表示パネル上
の接続用端子に接着剤にて接着、接続するＣＯＧ　（チ
ップ　オン　ガラス）方式であれば次のような問題があ
った。

すなわち、１パツドの接続面積が従来のＴＡＢ−ＩＣの
アウターリード接続に比べ非常に狭いためと、更に多く
のＣＯＧ方式が液晶表示パネルの接続端子部と駆動用Ｉ
Ｃの間に接着剤を介して接着、固定する方法であること
から表面が液晶材料２６で汚れていると接着力が弱く、
接続の信頼性を確保することかできなかった。

ちなみに液晶材料２６の洗浄を行わないで駆動用ＩＣを
実装した場合、液晶注入直後はある程度の信頼性で接続
されるが、長時間放置すると液晶表示パネル上の配線パ
ターンのエツジに沿って液晶材料２６が駆動用ＩＣの実
装部まで流出し汚してしまう。

本発明はこのような問題点を解決するために、実装部を
液晶で汚すことのない液晶表示パネルを実現することを
目的とする。

課題を解決するための手段 上記目的を達成するために、本発明は、表示部と実装部
とを有する第１のガラス基板と表示部を有する第２のガ
ラス基板とを備え、前記第１のガラス基板の実装部に相
対向する側の端面と第２のガラス基板の端面を略一致す
るように重ね合わせ、表示部の外周部に環状のシール樹
脂をガラス基板の端面との間にすき間を備えるように設
けて液晶を封止し、前記実装部に相対向する側の端面に
沿って設けられたシール樹脂は第１のガラス基板と第２
のガラス基板の端から端まで形成されかつ液晶注入口を
有しているものである。

また、表示部と実装部とを有する第１のガラス基板が複
数個連なった状態で設けられた第１の大版基板と、表示
部を有する第２のガラス基板が複数個連なった状態で設
けられた第２の大版基板とのいずれか一方の個々のパネ
ルを構成するパネル領域に、それぞれ環状でかつ大版基
板の表示部側の長辺に沿った部分は連続するとともに両
端部は延出部を有しかつ各パネル領域ごとに注入口を有
するようにシール樹脂を形成する工程と、前記第１の大
版基板の実装部に相対向する長手方向の端面と第２の大
版基板の長手方向の端面とを略一致するように重ね合わ
せる工程と、個々のパネルを形成するように切断する工
程と、前記例々のパネルの注入口を下にして注入口側の
シール樹脂が完全に浸漬しない状態で液晶材料中に浸漬
して注入する工程と、前記注入口を封止樹脂で封止する
工程よりなるものである。

作用 このように注入口を有するシール樹脂部分は、ガラス基
板の端から端まで形成されているため、注入口を下にし
て液晶材料中に注入口側のシール樹脂端部を完全に浸漬
しない状態で液晶表示パネルの一部を浸漬し真空雰囲気
中にて液晶材料を表示部に充填させることにより、端か
ら端まで形成されたシール樹脂にさえぎられてシール樹
脂とガラス基板端面間のすき間を液晶材料か侵入するこ
とはない。よって注入口と反対に位置する駆動用ＩＣの
実装部を液晶材料で汚すことがないことから駆動用ＩＣ
の接続歩留まり、信頼性の高い液晶モジュールを製造す
ることか可能となり、更に実装部の洗浄工程を省略する
ことかできることから製造コストを下げることか可能と
なる。

実施例 以下本発明の一実施例について図面を参照しながら説明
する。第１図は本発明の実施例における液晶表示パネル
の上面図を示す。１は下ガラス、２は上ガラス、３は表
示部、４はシール樹脂、５は注入口、６はシール樹脂延
出部、７は封止樹脂、８はガラス基板端面、９は注入道
、１０は駆動用ＩＣの実装部、１１は液晶材料、１２は
延出部幅、１３はすき間である。

表示部３と実装部１０とを有する下ガラス１と表示部３
を有する上ガラス２とを備え、前記下ガラスの実装部３
に相対向する側の端面と上ガラスの端面を略一致するよ
うに重ね合わせて表示部３の外周部に環状のシール樹脂
４を設けて液晶材料１１を封止している。このシール樹
脂４とガラス基板端面８との間にすき間１３が存在し、
前記実装部１０に相対向する側の端面に沿って設けられ
たシール樹脂（ここでは注入道９と称する）は端から端
まで形成されかつ液晶注入口５を有して液晶注入口５は
封止樹脂７で封止されている。

また図示していないが下ガラス１の実装部１０には表示
部３からシール樹脂４を通して透明導電膜（例えばＩＴ
Ｏ膜）の配線パターンが施され、駆動用ＩＣの各電極と
接続するための接続端子が形成されている。またシール
樹脂延出部６は注入道９の延出されてガラス基板端面８
まで突出している。このシール樹脂延出部６により、液
晶材料１１を充填するときにすき間１３に液晶材料１１
の侵入がくいとめられる。

なお、シール樹脂延出部６は本発明の主目的からすれば
注入道９と反対辺の接点近傍に設けても同様の効果を望
めるが、上記液晶材料１１の消費量から考えて注入道９
の近傍のほうが有効である。またシール樹脂延出部６の
延出部幅１２は液晶材料注入時の注入安定性、注入後の
ガラス切断の安定性を考慮して４辺のシール樹脂４の幅
と同等かもしくは広くする。しかしながらすき間１３へ
の液晶材料１１への侵入を防ぐためには広いほうが有効
である。

次に第２図により液晶表示パネルの製造プロセスを説明
する。

図において１ａは第１の大版基板であり、表示部３と実
装部１０とを有する下ガラス１が２個連なっており、ま
た２ａは第２の大版基板であり、表示部３を有する上ガ
ラス２が２個連なっている。そして第１の大版基板１ａ
もしくは第２の大版基板２ａのいずれか一方の個々のパ
ネルを構成するパネル領域に各４口の字形のシール樹脂
４を設けるが、大版基板の表示部３側の長辺に沿った部
分は隣のパネル領域のシール樹脂４と連続しておりかつ
両端部はシール樹脂延出部６を形成するように設ける。

またこのシール樹脂４は、前記シール樹脂延出部６を設
けた辺に注入口５を有するような形状となっている。こ
れらの大版基板を表示部３に相対向する長手方向の端面
をそろえて重ね合わせた状態が第２図ａである。

そして個々のパネルを形成するように２つのパネルを切
り出したものが第２図すである。ここで上ガラス２は、
下ガラス１の実装部１０にあたる部分は切り落とされる
。

次に第２図Ｃに示すように、各パネルの注入口５を下に
して注入道９が完全に浸漬しない状態で真空雰囲気にし
て液晶材料１１中に浸漬し注入する。ここでシール樹脂
延出部６がパネルの端面まで形成されているため、ガラ
ス基板端面８とシール樹脂４との間の幅１〜２ｍ程度の
すき間１３を液晶材料１１ゆく侵入することなく確実に
さえぎられる。

そして第２図ｄのようにこのパネルの注入口５を封止樹
脂７で封止する。

このようにして液晶パネルを製造することで、シール樹
脂４とガラス基板端面８との間のすき間１３に液晶材料
１１が侵入することがない。よってパネルの実装部１０
に液晶材料１１が付着することがなく、駆動用ＩＣを実
装する接続信頼性等の向上か実現できる。

なお、本実施例の製造工程において、液晶材料１１をパ
ネルに注入した後に所定のパネルに切断しても構わない
。

発明の効果 本発明は以上のように、液晶材料の注入口を有するシー
ル樹脂の注入道の両端にパネル端面まで延びたシール樹
脂延出部を設けることにより、液晶材料の注入時に液晶
材料かシール樹脂とパネル端面との間に侵入せず駆動用
ＩＣ等の実装部を汚すことが無い。よってＣＯＧ実装方
式により駆動用ＩＣを実装する場合等に、液晶パネルの
接続用端子との接続の信頼性を向上させ、更に不要な洗
浄工程を省略できることから製造コストを低減させるこ
とが可能となる。また、従来実装工法である液晶パネル
の接続用端子と駆動用ＩＣのフレキ端子を接続する場合
でも、液晶材料を拭き取る工程が不要となり製造コスト
を下げ、ひいては製造歩留まりも向上させる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の液晶パネルの上面図、第２
図はａ、’ｂ、ｃ、ｄは本発明の一実施例の液晶パネル
の製造方法プロセスフローを示す説明図、第３図ａ、ｂ
は従来の液晶パネルを示す上面図と断面図、第４図ａ、
ｂ、ｃ、ｄは従来の液晶パネルの製造方法プロセスフロ
ーを示す説明図である。 ４・・・・・・シール樹脂、５・・・・・・注入口、６
・・・・・・ンール樹脂延出部、７・・・・・・封止樹
脂、８・・・・・・ガラス基板端面、９・・・・・・注
入道、１１・・・・・・液晶材料、１３・・・・・・す
き間。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）表示部と実装部とを有する第１のガラス基板と表
   示部を有する第２のガラス基板とを備え、前記第１のガ
   ラス基板の実装部に相対向する側の端面と第２のガラス
   基板の端面を略一致するように重ね合わせ、表示部の外
   周部に環状のシール樹脂をガラス基板の端面との間にす
   き間を備えるように設けて液晶を封止し、前記実装部に
   相対向する側の端面に沿って設けられたシール樹脂は第
   １のガラス基板と第２のガラス基板の端から端まで形成
   されかつ液晶注入口を有していることを特徴とする液晶
   表示パネル。
2. （２）表示部と実装部とを有する第１のガラス基板が複
   数個連なった状態で設けられた第１の大版基板と、表示
   部を有する第２のガラス基板が複数個連なった状態で設
   けられた第２の大版基板とのいずれか一方の個々のパネ
   ルを構成するパネル領域に、それぞれ環状でかつ大版基
   板の表示部側の長辺に沿った部分は連続するとともに両
   端部は延出部を有しかつ各パネル領域ごとに注入口を有
   するようにシール樹脂を形成する工程と、前記第１の大
   版基板の実装部に相対向する長手方向の端面と第２の大
   版基板の長手方向の端面とを略一致するように重ね合わ
   せる工程と、個々のパネルを形成するように切断する工
   程と、前記個々のパネルの注入口を下にして注入口側の
   シール樹脂が完全に浸漬しない状態で液晶材料中に浸漬
   して注入する工程と、前記注入口を封止樹脂で封止する
   工程よりなることを特徴とする請求項１記載の液晶表示
   パネルの製造方法。