JPH03249419A - スラスト玉軸受のレースとその製造方法 - Google Patents
スラスト玉軸受のレースとその製造方法Info
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- JPH03249419A JPH03249419A JP4537090A JP4537090A JPH03249419A JP H03249419 A JPH03249419 A JP H03249419A JP 4537090 A JP4537090 A JP 4537090A JP 4537090 A JP4537090 A JP 4537090A JP H03249419 A JPH03249419 A JP H03249419A
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- Japan
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- raceway surface
- race
- ball bearing
- raceway
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明に係るスラスト玉軸受のレースとその製造方法
は、自動車のサスペンション部分等に設け、回転部分に
加わるスラスト方向の荷重を支承しつつ、この回転部分
の回転を許容する場合等に利用されるスラスト玉軸受に
組み込まれるレースを、安価に提供するものである。
は、自動車のサスペンション部分等に設け、回転部分に
加わるスラスト方向の荷重を支承しつつ、この回転部分
の回転を許容する場合等に利用されるスラスト玉軸受に
組み込まれるレースを、安価に提供するものである。
（従来の技術）
自動車のサスペンション部分等、スラスト荷重が加わる
回転部分には、スラスト玉軸受を設ける事で、回転部分
に加わるスラスト方向の荷重を支承しつつ、この回転部
分の回転を許容する様にしている。
回転部分には、スラスト玉軸受を設ける事で、回転部分
に加わるスラスト方向の荷重を支承しつつ、この回転部
分の回転を許容する様にしている。
周知の様にスラスト玉軸受は、それぞれ円輪状に形成さ
れ、互いに対向する面に軌道面を形成した１対のレース
と、両レースの軌道面同士の間に転勤自在に設けた複数
の玉とから構成されており、これら複数の玉の転勤に伴
なって、一方のレースを支持した部材と、他方のレース
を支持した部材との相対的回転を許容する様にしている
。
れ、互いに対向する面に軌道面を形成した１対のレース
と、両レースの軌道面同士の間に転勤自在に設けた複数
の玉とから構成されており、これら複数の玉の転勤に伴
なって、一方のレースを支持した部材と、他方のレース
を支持した部材との相対的回転を許容する様にしている
。
又、この様なスラスト玉軸受の、回転部分への装着作業
を容易にする為、上記１対のレースに合成樹脂製ケース
を、各レースの軌道面以外の部分を囲む状態で装着する
事も行なわれている。
を容易にする為、上記１対のレースに合成樹脂製ケース
を、各レースの軌道面以外の部分を囲む状態で装着する
事も行なわれている。
第５図は、この様な従来から知られた合成樹脂製ケース
付のスラスト玉軸受として、フランス特許公告第２３７
５４８４号に開示されたものを示している。
付のスラスト玉軸受として、フランス特許公告第２３７
５４８４号に開示されたものを示している。
この第５図に示した合成樹脂製ケース付のスラスト玉軸
受に於いては、１対のレース１．１に装着した合成樹脂
製ケース２．３の内、一方の合成樹脂製ケース２の下面
両端部から垂下した鉤片４ａ、４ｂと他方の合成樹脂製
ケース３の両端部上面に植設した鉤片５ａ、５ｂとを互
いに係合させる事で、強い力を加えない限り、両合成樹
脂製ケース２．３同士が分離しない様にして、スラスト
玉軸受の取り扱いの容易化を図っている。
受に於いては、１対のレース１．１に装着した合成樹脂
製ケース２．３の内、一方の合成樹脂製ケース２の下面
両端部から垂下した鉤片４ａ、４ｂと他方の合成樹脂製
ケース３の両端部上面に植設した鉤片５ａ、５ｂとを互
いに係合させる事で、強い力を加えない限り、両合成樹
脂製ケース２．３同士が分離しない様にして、スラスト
玉軸受の取り扱いの容易化を図っている。
鋼板製で焼き入れ処理により硬化されたレース１．１は
、それぞれ片面に軌道面６．６を有し、それぞれの軌道
面６．６同士を互いに対向させた状態で、それぞれケー
ス２．３に嵌合保持されており、両レース２．３の軌道
面６．６同士の間に複数の玉７を挟持している。
、それぞれ片面に軌道面６．６を有し、それぞれの軌道
面６．６同士を互いに対向させた状態で、それぞれケー
ス２．３に嵌合保持されており、両レース２．３の軌道
面６．６同士の間に複数の玉７を挟持している。
合成樹脂製ケース付のスラスト玉軸受は、上述の様に構
成される為、１対のレース１．１の間に挟持した複数の
玉７の転勤に基づき、一方のケース２を装着した部材と
他方のケース３を装着した部材との相対的回転が許容さ
れる。
成される為、１対のレース１．１の間に挟持した複数の
玉７の転勤に基づき、一方のケース２を装着した部材と
他方のケース３を装着した部材との相対的回転が許容さ
れる。
（発明が解決しようとする課！！ｌ）
ところが、上述の様に構成され作用する従来のスラスト
玉軸受の場合、製造コストの面で、必ずしも満足出来る
ものではなかった。
玉軸受の場合、製造コストの面で、必ずしも満足出来る
ものではなかった。
即ち、第５図に示した様な形状を有するレース１．１を
造る場合、先ず、焼き入れ処理されていない鋼板製で、
円輪状の本体８の片面全周に、断面が円弧状に凹んだ軌
道面６を、旋盤等を使用した切削加工により形成して、
レース素材とする。
造る場合、先ず、焼き入れ処理されていない鋼板製で、
円輪状の本体８の片面全周に、断面が円弧状に凹んだ軌
道面６を、旋盤等を使用した切削加工により形成して、
レース素材とする。
次いで、＄６図に示す様に、複数のレース素材９．９を
密に重ね合わせ、これら複数のレース素材９．９を焼き
入れ処理して、第５図に示したレース１．１とする。
密に重ね合わせ、これら複数のレース素材９．９を焼き
入れ処理して、第５図に示したレース１．１とする。
ところが、切削加工により断面円弧状の軌道面６を形成
する作業は面倒で、レース１．１の製作費を高くする原
因となってしまう。
する作業は面倒で、レース１．１の製作費を高くする原
因となってしまう。
軌道面６の形成作業の簡略化を図り、レース１．１の製
作費の低廉化を図る為には、プレス加工により、上記軌
道面６の形成作業を行なえば良いが、単に軌道面形成作
業を切削加工からプレス加工に変えただけでは、次に行
なう焼き入れ処理を行なえなくなってしまう。
作費の低廉化を図る為には、プレス加工により、上記軌
道面６の形成作業を行なえば良いが、単に軌道面形成作
業を切削加工からプレス加工に変えただけでは、次に行
なう焼き入れ処理を行なえなくなってしまう。
即ち、−殻内に行なわれるプレス加工により、本体８の
片面に断面円弧状の軌道面６を形成した場合、上記本体
８の他面が、軌道面６の凹みよりも大きく突出してしま
う。
片面に断面円弧状の軌道面６を形成した場合、上記本体
８の他面が、軌道面６の凹みよりも大きく突出してしま
う。
例えば、第７図に示す様に、厚さ寸法がｔの鋼板の片面
（同図の上面）に、プレス加工により曲率半径がＲの軌
道面６を形成した場合、上記鋼板の他面（同図の下面）
には、曲率半径がＲ十ｔの凸部１０が形成されてしまう
。
（同図の上面）に、プレス加工により曲率半径がＲの軌
道面６を形成した場合、上記鋼板の他面（同図の下面）
には、曲率半径がＲ十ｔの凸部１０が形成されてしまう
。
この結果、同図に示す様に、それぞれ軌道面６と凸部１
０とを形成された複数枚のレース素材９．９を重ね合わ
せる場合、隣り合うレース素材９．９の間に隙間１１．
１１が生じてしまう。
０とを形成された複数枚のレース素材９．９を重ね合わ
せる場合、隣り合うレース素材９．９の間に隙間１１．
１１が生じてしまう。
この様に隙間１１．１１が生じた状態のまま、上記複数
のレース素材９．９を焼き入れ処理した場合、焼き入れ
処理時の熱により各レース素材９．９が歪んでしまい、
良質のレースを得る事が出来ない。
のレース素材９．９を焼き入れ処理した場合、焼き入れ
処理時の熱により各レース素材９．９が歪んでしまい、
良質のレースを得る事が出来ない。
レース素材９．９を１枚ずつ治具により抑えた状態で焼
き入れ処理を行なえば、上述の様な歪の発生を防止する
事は出来るが、多数枚のレース素材９．９を１枚ずつ治
具に着脱する作業は面倒で、やはりレース１．１の製作
費を高くする原因となってしまう。
き入れ処理を行なえば、上述の様な歪の発生を防止する
事は出来るが、多数枚のレース素材９．９を１枚ずつ治
具に着脱する作業は面倒で、やはりレース１．１の製作
費を高くする原因となってしまう。
本発明のスラスト玉軸受のレースとその製造方法は、上
述の様な不都合を解消するものである。
述の様な不都合を解消するものである。
（課題を解決する為の手段）
本発明のスラスト玉軸受のレースとその製造方法の対象
となるスラスト玉軸受は、それぞれ円輪状に形成され、
互いに対向する面に軌道面を形成した１対のレースと、
両レースの軌道面同士の間に設けた複数の玉とから構成
される。
となるスラスト玉軸受は、それぞれ円輪状に形成され、
互いに対向する面に軌道面を形成した１対のレースと、
両レースの軌道面同士の間に設けた複数の玉とから構成
される。
そして、請求項１に記載されたスラスト玉軸受のレース
は、焼き入れ処理された鋼板製で、円輪状の本体の片面
全周にプレス成形により形成された、断面が円弧状に凹
んだ軌道面と、この軌道面の形成時に、上記本体の他面
全周に形成された凸部とから成り、上記軌道面の深さ寸
法を上記凸部の高さ寸法よりも、上記軌道面の幅寸法を
上記凸部の幅寸法よりも、それぞれ大きくしている。
は、焼き入れ処理された鋼板製で、円輪状の本体の片面
全周にプレス成形により形成された、断面が円弧状に凹
んだ軌道面と、この軌道面の形成時に、上記本体の他面
全周に形成された凸部とから成り、上記軌道面の深さ寸
法を上記凸部の高さ寸法よりも、上記軌道面の幅寸法を
上記凸部の幅寸法よりも、それぞれ大きくしている。
又、請求項２に記載されたスラスト玉軸受のレースの製
造方法は、焼き入れ処理されていない鋼板製で円輪状の
本体をプレス成形する事により、上記本体の片面全周に
、断面が円弧状に凹んだ軌道面を形成すると同時に、上
記本体の他面全周に、上記軌道面の深さ寸法よりも小さ
な高さ寸法と上記軌道面の幅寸法よりも小さな幅寸法と
を有する凸部を形成する事によりレース素材とした後、
複数のレース素材を、それぞれの軌道面の内周側と外周
側とに存在する片面側平坦部と、それぞれの凸部の内周
側と外周側とに存在する他面側平坦部とを密接させた状
態で重ね合わせると共に、互いに重ね合わされた複数の
レース素材を治具により抑え付けた状態で、これら複数
のレース素材を焼き入れ処理してレースとする。
造方法は、焼き入れ処理されていない鋼板製で円輪状の
本体をプレス成形する事により、上記本体の片面全周に
、断面が円弧状に凹んだ軌道面を形成すると同時に、上
記本体の他面全周に、上記軌道面の深さ寸法よりも小さ
な高さ寸法と上記軌道面の幅寸法よりも小さな幅寸法と
を有する凸部を形成する事によりレース素材とした後、
複数のレース素材を、それぞれの軌道面の内周側と外周
側とに存在する片面側平坦部と、それぞれの凸部の内周
側と外周側とに存在する他面側平坦部とを密接させた状
態で重ね合わせると共に、互いに重ね合わされた複数の
レース素材を治具により抑え付けた状態で、これら複数
のレース素材を焼き入れ処理してレースとする。
（作 用）
上述の様な本発明のレースを組み込んだスラスト玉軸受
が、回転部分に加わるスラスト方向の荷重を支承しつつ
、この回転部分の回転を許容する際の作用は、従来のレ
ースを組み込んだスラスト玉軸受と同様である。
が、回転部分に加わるスラスト方向の荷重を支承しつつ
、この回転部分の回転を許容する際の作用は、従来のレ
ースを組み込んだスラスト玉軸受と同様である。
但し、本発明のスラスト玉軸受のレースとその製造方法
の場合、軌道面をプレス加工により形成する事が出来、
しかも軌道面を形成したレース素材同士を密に重ね合わ
せる事が出来る為、レースの製造工程を簡略化して、レ
ースの製作費の低廉化を図れる。
の場合、軌道面をプレス加工により形成する事が出来、
しかも軌道面を形成したレース素材同士を密に重ね合わ
せる事が出来る為、レースの製造工程を簡略化して、レ
ースの製作費の低廉化を図れる。
（実施例）
次に、図示の実施例を説明しつつ、本発明を更に詳しく
説明する。
説明する。
第１〜３図は本発明の第一実施例を示しており、第１図
はレース素材を重ね合わせた状態を示す断面図、第２図
は重ね合わされた複数のレース素材を治具により抑え付
けた状態を示す縦断正面図、第３図は本発明により得ら
れたレースを組み込んだ合成樹脂製ケース付のスラスト
玉軸受の断面図である。
はレース素材を重ね合わせた状態を示す断面図、第２図
は重ね合わされた複数のレース素材を治具により抑え付
けた状態を示す縦断正面図、第３図は本発明により得ら
れたレースを組み込んだ合成樹脂製ケース付のスラスト
玉軸受の断面図である。
本発明の方法によりレースを造る場合、先ず焼き入れ処
理されていない鋼板製で円輪状の本体８をプレス成形す
る事により、上記本体８の片面（第１図の上面）全周に
、断面が円弧状に凹んだ軌道面６を形成すると同時に、
上記本体８の他面（同図の下面）全周に凸部１２を形成
してレース素材１３とする。
理されていない鋼板製で円輪状の本体８をプレス成形す
る事により、上記本体８の片面（第１図の上面）全周に
、断面が円弧状に凹んだ軌道面６を形成すると同時に、
上記本体８の他面（同図の下面）全周に凸部１２を形成
してレース素材１３とする。
但し、本発明の場合、上記軌道面６と凸部１２とをプレ
ス成形する際に、本体８の一部で、軌道面６と凸部１２
とに挟まれる部分の厚さ寸法を圧縮する事で、上記凸部
１２の高さ寸法Ｈを、上記軌道面６の深さ寸法りよりも
小さく （Ｈ＜Ｄ）すると共に、上記凸部１２の幅寸法
Ｗを上記軌道面６の幅寸法Ｗよりも／ｈさく （ＷＯＷ
）している。
ス成形する際に、本体８の一部で、軌道面６と凸部１２
とに挟まれる部分の厚さ寸法を圧縮する事で、上記凸部
１２の高さ寸法Ｈを、上記軌道面６の深さ寸法りよりも
小さく （Ｈ＜Ｄ）すると共に、上記凸部１２の幅寸法
Ｗを上記軌道面６の幅寸法Ｗよりも／ｈさく （ＷＯＷ
）している。
この様に、軌道面６と凸部１２との寸法を規制するのは
、プレス加工に使用する上型と下型との形状を、上記軌
道面６と凸部１２との寸法に合わせる事により、容易に
行なう事が出来る。又、プレス加工時に、軌道面６部分
の厚さ寸法を圧縮した場合、この軌道面６部分の金属材
料が緻密になり、この部分の強度が向上する。軌道面６
と凸部１２との大ぎさを上述の様に規制する結果、本発
明の製造方法を実施する過程で造られたレース素材１３
他面の凸部１２は、同じくレース素材１３片面の軌道面
６の内側に完全に入り込む事が可能となる。
、プレス加工に使用する上型と下型との形状を、上記軌
道面６と凸部１２との寸法に合わせる事により、容易に
行なう事が出来る。又、プレス加工時に、軌道面６部分
の厚さ寸法を圧縮した場合、この軌道面６部分の金属材
料が緻密になり、この部分の強度が向上する。軌道面６
と凸部１２との大ぎさを上述の様に規制する結果、本発
明の製造方法を実施する過程で造られたレース素材１３
他面の凸部１２は、同じくレース素材１３片面の軌道面
６の内側に完全に入り込む事が可能となる。
上述の様な寸法を有する軌道面６と凸部１２とを有する
レース素材１３を形成した後、第１図に示す様に複数の
レース素材１３．１３を重ね合わせるが、上述の様に各
レース素材１３他面の凸部１２は各レース素材１３片面
の軌道面６の内側に完全に入り込む事が可能である為、
第１図に示す様に複数のレース素材１３．１３を重ね合
わせた状態に於いて、各レース素材１３．１３の軌道面
６．６の内周側と外周側とに存在する片面側平坦部１４
．１４と、各レース素材１３．１３の凸部１２の内周側
と外周側とに存在する他面側平坦部１５．１５とが密接
する。
レース素材１３を形成した後、第１図に示す様に複数の
レース素材１３．１３を重ね合わせるが、上述の様に各
レース素材１３他面の凸部１２は各レース素材１３片面
の軌道面６の内側に完全に入り込む事が可能である為、
第１図に示す様に複数のレース素材１３．１３を重ね合
わせた状態に於いて、各レース素材１３．１３の軌道面
６．６の内周側と外周側とに存在する片面側平坦部１４
．１４と、各レース素材１３．１３の凸部１２の内周側
と外周側とに存在する他面側平坦部１５．１５とが密接
する。
この様に、片面側平坦部１４．１４と他面側平坦部１５
．１５とを互いに密接させた状態で、複数のレース素材
１３．１３を互いに重ね合わせたならば、これら複数の
レース素材１３．１３を、第２図に示す様な治具１６に
より抑え付け、続いて行なう焼き入れ処理時に、各レー
ス素材１３．１３が歪む事を防止する。
．１５とを互いに密接させた状態で、複数のレース素材
１３．１３を互いに重ね合わせたならば、これら複数の
レース素材１３．１３を、第２図に示す様な治具１６に
より抑え付け、続いて行なう焼き入れ処理時に、各レー
ス素材１３．１３が歪む事を防止する。
上記治具１６は、上下１対の抑え板１７．１８と、両抑
え板１７．１８同士を結合するボルト１９．１９及びナ
ツト２０．２０とから構成されている。一方（第２図の
下方）の抑え板１８の片面で他方の抑え板１７と対向す
る面（第２図の上面）には、レース素材１３の他面に形
成された凸部１２を進入させる為の凹部２１．２１を形
成して、最も端に存在するレース素材１３の他面側平坦
部１５．１５と、上記一方の抑え板１８の片面とを密接
させられる様にしている。
え板１７．１８同士を結合するボルト１９．１９及びナ
ツト２０．２０とから構成されている。一方（第２図の
下方）の抑え板１８の片面で他方の抑え板１７と対向す
る面（第２図の上面）には、レース素材１３の他面に形
成された凸部１２を進入させる為の凹部２１．２１を形
成して、最も端に存在するレース素材１３の他面側平坦
部１５．１５と、上記一方の抑え板１８の片面とを密接
させられる様にしている。
上述の様な治具１６を構成する１対の抑え板１７．１８
により、互いに重ね合わされた複数のレース素材１３．
１３を挟持したならば、ボルト１９．１９とナツト２０
．２ｏとを緊締する事によって、上記１対の抑え板１７
．１８により上記複数のレース素材１３．１３を強く抑
え付ける。
により、互いに重ね合わされた複数のレース素材１３．
１３を挟持したならば、ボルト１９．１９とナツト２０
．２ｏとを緊締する事によって、上記１対の抑え板１７
．１８により上記複数のレース素材１３．１３を強く抑
え付ける。
そして、この様に複数のレース素材１３．１３を強（抑
え付けた状態で、これら複数のレース素材１３．１３を
、治具１６ごと加熱炉に入れ、焼き入れ処理してレース
２２．２２とする。
え付けた状態で、これら複数のレース素材１３．１３を
、治具１６ごと加熱炉に入れ、焼き入れ処理してレース
２２．２２とする。
この様にして造られたレース２２．２２は、前述した従
来構造の場合と同様、例えば第３図に示す様に、合成樹
脂製のケース２．３に装着して、合成樹脂製ケース付の
スラスト玉軸受とする。
来構造の場合と同様、例えば第３図に示す様に、合成樹
脂製のケース２．３に装着して、合成樹脂製ケース付の
スラスト玉軸受とする。
但し、本発明のレース２２．２２を装着する合成樹脂製
ケース２．３には、各レース２２．２２の片面に形成さ
れた凸部１２．１２を逃がす為の凹部２３．２３を形成
している。
ケース２．３には、各レース２２．２２の片面に形成さ
れた凸部１２．１２を逃がす為の凹部２３．２３を形成
している。
その他の構成及び作用に就いては、従来からのレースを
組み込んだ合成樹脂製ケース付のスラスト玉軸受の場合
と同様である。
組み込んだ合成樹脂製ケース付のスラスト玉軸受の場合
と同様である。
４゜
次に、第４図は本発明の第二実施例を示している。
本実施例の場合、本体８の片面に形成した軌道面６の曲
率半径Ｒに比べて、上記本体８の他面に形成した凸部１
２の曲率半径ｒを小さく（Ｒ〉ｒ）する事で、上記凸部
１２の高さ寸法Ｈを、上記軌道面６の深さ寸法りよりも
小さく （ＨＡＤ）すると共に、上記凸部１２の幅寸法
Ｗを上記軌道面６の幅寸法Ｗよりも小さく（ｗくＷ）し
ている。
率半径Ｒに比べて、上記本体８の他面に形成した凸部１
２の曲率半径ｒを小さく（Ｒ〉ｒ）する事で、上記凸部
１２の高さ寸法Ｈを、上記軌道面６の深さ寸法りよりも
小さく （ＨＡＤ）すると共に、上記凸部１２の幅寸法
Ｗを上記軌道面６の幅寸法Ｗよりも小さく（ｗくＷ）し
ている。
その他の構成及び作用は、前述した第一実施例の場合と
同様である。
同様である。
（発明の効果）
本発明のスラスト玉軸受のレースとその製造方法は、以
上に述べた通り構成され作用するが、レースの製造工程
を簡略化して、レースの製作費の低廉化を図れる為、ス
ラスト玉軸受の製造コストの低廉化を図れる。
上に述べた通り構成され作用するが、レースの製造工程
を簡略化して、レースの製作費の低廉化を図れる為、ス
ラスト玉軸受の製造コストの低廉化を図れる。
′！Ｊ１〜３図は本発明の第一実施例を示しておリ、第
１図はレース素材を重ね合わせた状態を示す断面図、第
２図は重ね合わされた複数のレース素材を治具により抑
え付けた状態を示す縦断正面図、第３図は本発明により
得られたレースを組み込んだ合成樹脂製ケース付のスラ
スト玉軸受の断面図、第４図は本発明の第二実施例を示
す、第１図と同様の断面図、第５図は従来のレースを組
み込んだ合成樹脂製ケース付のスラスト玉軸受の断面図
、第６図は従来のレースの第１例を、第７図は同第２例
を、それぞれ示す第１図同様の断面図である。 １：レース、２．３１合成樹脂製ケース、４ａ、４ｂ、
５ａ、５ｂ：鉤片、６：軌道面、７：玉、８：本体、９
：レース素材、１０：凸部、１１：隙間、１２：凸部、
１３：レース素材、１４：片面側平坦部、１５：他面側
平坦部、１６：治具、１７．１８：抑え板、１９：ボル
ト、２０：ナツト、２１：凹部、２２：レース、２３：
凹部。 第 図 簡 ？ 図
１図はレース素材を重ね合わせた状態を示す断面図、第
２図は重ね合わされた複数のレース素材を治具により抑
え付けた状態を示す縦断正面図、第３図は本発明により
得られたレースを組み込んだ合成樹脂製ケース付のスラ
スト玉軸受の断面図、第４図は本発明の第二実施例を示
す、第１図と同様の断面図、第５図は従来のレースを組
み込んだ合成樹脂製ケース付のスラスト玉軸受の断面図
、第６図は従来のレースの第１例を、第７図は同第２例
を、それぞれ示す第１図同様の断面図である。 １：レース、２．３１合成樹脂製ケース、４ａ、４ｂ、
５ａ、５ｂ：鉤片、６：軌道面、７：玉、８：本体、９
：レース素材、１０：凸部、１１：隙間、１２：凸部、
１３：レース素材、１４：片面側平坦部、１５：他面側
平坦部、１６：治具、１７．１８：抑え板、１９：ボル
ト、２０：ナツト、２１：凹部、２２：レース、２３：
凹部。 第 図 簡 ？ 図
Claims (2)
- （１）それぞれ円輪状に形成され、互いに対向する面に
軌道面を形成した１対のレースと、両レースの軌道面同
士の間に設けた複数の玉とから成るスラスト玉軸受のレ
ースであって、焼き入れ処理された鋼板製で、円輪状の
本体の片面全周にプレス成形により形成された、断面が
円弧状に凹んだ軌道面と、この軌道面の形成時に、上記
本体の他面全周に形成された凸部とから成り、上記軌道
面の深さ寸法を上記凸部の高さ寸法よりも、上記軌道面
の幅寸法を上記凸部の幅寸法よりも、それぞれ大きくし
たスラスト玉軸受のレース。 - （２）それぞれ円輪状に形成され、互いに対向する面に
軌道面を形成した１対のレースと、両レースの軌道面同
士の間に設けた複数の玉とから成るスラスト玉軸受のレ
ースの製造方法であって、焼き入れ処理されていない鋼
板製で円輪状の本体をプレス成形する事により、上記本
体の片面全周に、断面が円弧状に凹んだ軌道面を形成す
ると同時に、上記本体の他面全周に、上記軌道面の深さ
寸法よりも小さな高さ寸法と上記軌道面の幅寸法よりも
小さな幅寸法とを有する凸部を形成する事によりレース
素材とした後、複数のレース素材を、それぞれの軌道面
の内周側と外周側とに存在する片面側平坦部と、それぞ
れの凸部の内周側と外周側とに存在する他面側平坦部と
を密接させた状態で重ね合わせると共に、互いに重ね合
わされた複数のレース素材を治具により抑え付けた状態
で、これら複数のレース素材を焼き入れ処理してレース
とするスラスト玉軸受のレースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4537090A JP2737347B2 (ja) | 1990-02-28 | 1990-02-28 | スラスト玉軸受のレースとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4537090A JP2737347B2 (ja) | 1990-02-28 | 1990-02-28 | スラスト玉軸受のレースとその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03249419A true JPH03249419A (ja) | 1991-11-07 |
| JP2737347B2 JP2737347B2 (ja) | 1998-04-08 |
Family
ID=12717387
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4537090A Expired - Fee Related JP2737347B2 (ja) | 1990-02-28 | 1990-02-28 | スラスト玉軸受のレースとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2737347B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006200019A (ja) * | 2005-01-21 | 2006-08-03 | Ntn Corp | スラスト軸受の軌道盤の製造方法およびスラスト軸受の製造方法 |
| JP2006200028A (ja) * | 2005-01-24 | 2006-08-03 | Ntn Corp | スラスト軸受の軌道盤の製造方法およびスラスト軸受の製造方法 |
-
1990
- 1990-02-28 JP JP4537090A patent/JP2737347B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006200019A (ja) * | 2005-01-21 | 2006-08-03 | Ntn Corp | スラスト軸受の軌道盤の製造方法およびスラスト軸受の製造方法 |
| JP2006200028A (ja) * | 2005-01-24 | 2006-08-03 | Ntn Corp | スラスト軸受の軌道盤の製造方法およびスラスト軸受の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2737347B2 (ja) | 1998-04-08 |
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