JPH03254347A - ダイカスト鋳造方法 - Google Patents
ダイカスト鋳造方法Info
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- JPH03254347A JPH03254347A JP5228590A JP5228590A JPH03254347A JP H03254347 A JPH03254347 A JP H03254347A JP 5228590 A JP5228590 A JP 5228590A JP 5228590 A JP5228590 A JP 5228590A JP H03254347 A JPH03254347 A JP H03254347A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、ダイカスト鋳造方法に関する。
従来、例えば薄肉で複雑な形状をした製品を大量生産す
る場合には、一般にダイカスト鋳造方法が採用されてい
る。このダイカスト鋳造方法は、溶湯を高速で金型のキ
ャビティ内に圧入して、凝固させ、製品を製造する方法
である。
る場合には、一般にダイカスト鋳造方法が採用されてい
る。このダイカスト鋳造方法は、溶湯を高速で金型のキ
ャビティ内に圧入して、凝固させ、製品を製造する方法
である。
なお、このようなダイカスト鋳造方法の従来技術として
、例えば特開昭６３−２８１７６１号公開公報（特願昭
６２−１１８０２５号）がある。
、例えば特開昭６３−２８１７６１号公開公報（特願昭
６２−１１８０２５号）がある。
しかし、このようなダイカスト鋳造方法では、特に、キ
ャビティの厚肉部においては、溶湯をキャビティ内に高
速で圧入して充填するため、充填過程において、溶湯中
に、キャビティ内の空気やキャビティ内壁に塗布された
離型材等から発生する熱分解ガスを、多量に巻き込むの
で、ピンホール等のガス欠陥が生し易く、また、充填し
た溶湯の熱容量が大きいため、この厚肉部が最終凝固部
となり、前記ガス欠陥自体が成長して大きくなり、ひけ
巣が発生し易くなっていた。
ャビティの厚肉部においては、溶湯をキャビティ内に高
速で圧入して充填するため、充填過程において、溶湯中
に、キャビティ内の空気やキャビティ内壁に塗布された
離型材等から発生する熱分解ガスを、多量に巻き込むの
で、ピンホール等のガス欠陥が生し易く、また、充填し
た溶湯の熱容量が大きいため、この厚肉部が最終凝固部
となり、前記ガス欠陥自体が成長して大きくなり、ひけ
巣が発生し易くなっていた。
そこでこの発明の課題は、巻き込んだガスを細分化して
、ガスの巻き込みによる影響をなくし、ガス欠陥やひけ
巣等の発生を防止することにある。
、ガスの巻き込みによる影響をなくし、ガス欠陥やひけ
巣等の発生を防止することにある。
そのためこの発明は、溶湯を高速で金型のキャビティ内
に圧入するダイカスト鋳造方法において、前記キャビテ
ィ内の厚肉部位に、無機質繊維或形体を配置した状態で
、溶湯をキャビティ内に圧入し、無機質繊維成形体中に
溶湯を含浸させるようにしたものである。
に圧入するダイカスト鋳造方法において、前記キャビテ
ィ内の厚肉部位に、無機質繊維或形体を配置した状態で
、溶湯をキャビティ内に圧入し、無機質繊維成形体中に
溶湯を含浸させるようにしたものである。
上述の手段によれば、キャビティ内に配置した無機質繊
維成形体により、溶湯の充填過程において、巻き込まれ
たガスは、成形棒に接触することにより、細分化して弱
められるため、ガス欠陥は発生せず、また、これにより
、ひけ巣の発生もなくなる。
維成形体により、溶湯の充填過程において、巻き込まれ
たガスは、成形棒に接触することにより、細分化して弱
められるため、ガス欠陥は発生せず、また、これにより
、ひけ巣の発生もなくなる。
以下、添付図面に基づいてこの発明の詳細な説明する。
第１図はこの発明の基本的な構成を示すダイカスト鋳造
装置の金型断面図である。
装置の金型断面図である。
そして、第１図に示すように、ダイカスト鋳造装置の金
型１は、固定型２および可動型３からなり、この固定型
２および可動型３によりキャビティ４が形成されている
。
型１は、固定型２および可動型３からなり、この固定型
２および可動型３によりキャビティ４が形成されている
。
このような構成により、鋳造製品を製造する場合は、金
型１のキャビティ４内の厚内部位に、無機質繊維成形体
５を配設した状態で、溶湯をキャビティ４内に圧入し、
無機質繊維成形体５中に溶湯を含浸させて凝固させ、鋳
造製品６を製造するものである。
型１のキャビティ４内の厚内部位に、無機質繊維成形体
５を配設した状態で、溶湯をキャビティ４内に圧入し、
無機質繊維成形体５中に溶湯を含浸させて凝固させ、鋳
造製品６を製造するものである。
この場合、キャビティ４の厚肉部位に配設した無機質繊
維成形体５により、溶湯の圧入による充填過程において
巻き込まれたガスは、無機質繊維成形体５に接触するこ
とにより、細分化されて弱められ消滅するため、ガスの
巻き込みによるガス欠陥の発生を防止することができる
とともに、ガス欠陥が存在しないため、ひけ巣の発生も
防止することができる。
維成形体５により、溶湯の圧入による充填過程において
巻き込まれたガスは、無機質繊維成形体５に接触するこ
とにより、細分化されて弱められ消滅するため、ガスの
巻き込みによるガス欠陥の発生を防止することができる
とともに、ガス欠陥が存在しないため、ひけ巣の発生も
防止することができる。
また、溶湯の充填中に、無機質繊維成形体５を配設した
部位は、溶湯が、断熱効果を有する無機質繊維成形体５
に接触し、しかも、金型１に接触せずに流れるため、溶
湯温度の低下を防止でき、湯回り性を大幅に向上するこ
とができる。
部位は、溶湯が、断熱効果を有する無機質繊維成形体５
に接触し、しかも、金型１に接触せずに流れるため、溶
湯温度の低下を防止でき、湯回り性を大幅に向上するこ
とができる。
次に、前述の基本的構成に基づいた具体的な実施例を第
２図乃至第７図により説明する。
２図乃至第７図により説明する。
（実施例１）
第２図および第３図はこの発明の第１実施例を示してお
り、シリンダブロックのダイカスト鋳造方法における適
用例である。
り、シリンダブロックのダイカスト鋳造方法における適
用例である。
なお、第２図は無機質繊維成形体の斜視図、第３図は鋳
造製品であるシリンダブロソ□の縦断面図である。
造製品であるシリンダブロソ□の縦断面図である。
そして、この実施例では、平均繊維径３μｍ、平均繊維
長１ｍｍのアルミナ−シリカ（商品名「カオウール」イ
ソライト工業製）を無機質バインダであるコロイダルシ
リカを添加した水中で攪拌し、吸引成形後乾燥して機械
加工することにより、第２図に示すような形状（輻８０
ｍ、高さ８２ｕ、厚さ２１鵡）のかさ密度０．１５ｇ／
ｃａｔの無機質繊維成形体７を製造した。その後、この
無機質繊維成形体７を約２００℃に予熱して、シリンダ
ブロック用金型のクランクジャーナル部に配置し、直ち
に型締めして、アルミ合金（ＪＩＳ規格、ＡＤＣ１２）
溶湯をキャビティ内に圧入して凝固させ、第３図に示す
ようなシリンダブロック８を得た。なお、比較するため
に無機質繊維成形体７を使用しないで鋳造したシリンダ
ブロックも製造した。
長１ｍｍのアルミナ−シリカ（商品名「カオウール」イ
ソライト工業製）を無機質バインダであるコロイダルシ
リカを添加した水中で攪拌し、吸引成形後乾燥して機械
加工することにより、第２図に示すような形状（輻８０
ｍ、高さ８２ｕ、厚さ２１鵡）のかさ密度０．１５ｇ／
ｃａｔの無機質繊維成形体７を製造した。その後、この
無機質繊維成形体７を約２００℃に予熱して、シリンダ
ブロック用金型のクランクジャーナル部に配置し、直ち
に型締めして、アルミ合金（ＪＩＳ規格、ＡＤＣ１２）
溶湯をキャビティ内に圧入して凝固させ、第３図に示す
ようなシリンダブロック８を得た。なお、比較するため
に無機質繊維成形体７を使用しないで鋳造したシリンダ
ブロックも製造した。
この結果、厚肉部となるクランクジャーナル部８１を切
断研磨して、ガス欠陥やひけ巣の発生状況を調査したと
ころ、無機質繊維成形体７を使用せずに鋳造したシリン
ダブロックは、クランクジャーナル部を中心として、そ
の近傍に直径２ｎ程度の大きなひけ巣が発生しているこ
とが分かった。
断研磨して、ガス欠陥やひけ巣の発生状況を調査したと
ころ、無機質繊維成形体７を使用せずに鋳造したシリン
ダブロックは、クランクジャーナル部を中心として、そ
の近傍に直径２ｎ程度の大きなひけ巣が発生しているこ
とが分かった。
一方、この実施例による無機質繊維成形体７を鋳ぐるん
だシリンダブロック８は、ガス欠陥やひけ巣の発生は全
く無かった。
だシリンダブロック８は、ガス欠陥やひけ巣の発生は全
く無かった。
（実施例２）
第４図および第５図はこの発明の第２実施例を示してお
り、ブレーキマスターシリンダのダイカスト鋳造方法に
おける適用例である。
り、ブレーキマスターシリンダのダイカスト鋳造方法に
おける適用例である。
なお、第４図は無機質繊維成形体の斜視図、第５図は鋳
造製品であるブレーキマスターシリンダの断面図である
。
造製品であるブレーキマスターシリンダの断面図である
。
そして、この実施例では、平均繊維径５μｍ、平均繊維
長２５０μｍのロックウール（商品名「貴クロファイバ
ー」日東紡績型）を無機質バインダであるコロイダルシ
リカを添加した水中で攪拌し、吸引成形後乾燥して機械
加工することにより、第４図に示すような形状（外径２
５Ｍ、内径１５ｔｍ、厚さ２０ｕ）のかさ密度０．２
ｇ／−の無機質繊維成形体９を２個製造した。その後、
この無機質繊維成形体９を約３００℃に予熱して、ブレ
ーキマスターシリンダ用金型のシリンダ部の２カ所の厚
肉部位にそれぞれ配置し、直ちに型締めして、アルミ合
金（Ｊ Ｉ Ｓ規格、ＡＤＣ１２）溶湯をキャビティ内
に圧入して凝固させ、第５図に示すようなブレーキマス
クシリンダ１０を得た。なお、比較するために無機質繊
維成形体９を使用しないで鋳造したブレーキマスクシリ
ンダも製造した。
長２５０μｍのロックウール（商品名「貴クロファイバ
ー」日東紡績型）を無機質バインダであるコロイダルシ
リカを添加した水中で攪拌し、吸引成形後乾燥して機械
加工することにより、第４図に示すような形状（外径２
５Ｍ、内径１５ｔｍ、厚さ２０ｕ）のかさ密度０．２
ｇ／−の無機質繊維成形体９を２個製造した。その後、
この無機質繊維成形体９を約３００℃に予熱して、ブレ
ーキマスターシリンダ用金型のシリンダ部の２カ所の厚
肉部位にそれぞれ配置し、直ちに型締めして、アルミ合
金（Ｊ Ｉ Ｓ規格、ＡＤＣ１２）溶湯をキャビティ内
に圧入して凝固させ、第５図に示すようなブレーキマス
クシリンダ１０を得た。なお、比較するために無機質繊
維成形体９を使用しないで鋳造したブレーキマスクシリ
ンダも製造した。
この結果、鋳造したブレーキマスクシリンダ１０を、機
械加工により面仕上げた後、ガス欠陥やひけ巣の発生状
況を調査したところ、無機質繊維成形体９を使用せずに
鋳造したブレーキマスクシリンダは、ガス欠陥やひけ巣
が見られたのに対して、この実施例の無機質繊維成形体
９を鋳くるんだブレーキマスクシリンダ１０は、ガス欠
陥やひけ巣等の鋳造欠陥は全く見られなかった。
械加工により面仕上げた後、ガス欠陥やひけ巣の発生状
況を調査したところ、無機質繊維成形体９を使用せずに
鋳造したブレーキマスクシリンダは、ガス欠陥やひけ巣
が見られたのに対して、この実施例の無機質繊維成形体
９を鋳くるんだブレーキマスクシリンダ１０は、ガス欠
陥やひけ巣等の鋳造欠陥は全く見られなかった。
（実施例３）
第６図および第７図はこの発明の第３実施例を示してお
り、ディーゼルエンジン用噴射ポンプのダイカスト鋳造
方法における適用例である。
り、ディーゼルエンジン用噴射ポンプのダイカスト鋳造
方法における適用例である。
なお、第６図は無機質繊維成形体の斜視図、第７図は鋳
造製品であるディーゼルエンジン用噴射ポンプの断面図
である。
造製品であるディーゼルエンジン用噴射ポンプの断面図
である。
そして、この実施例では、平均繊維径０．５μｍ、平均
繊維長１５０μｍののチタン酸カリウムウィスカ（商品
名「ティスモ」大塚化学製）を無機質バインダであるコ
ロイダルシリカを添加した水中で攪拌し、吸引成形後乾
燥して機械加工することにより、第６図に示すような形
状（外径６０８、内径２２１ｍ、厚さ２５ｍ）のかさ密
度０．３ ｇ／ｃＪの無機質繊維成形体１１を製造した
。その後、この無機質繊維成形体１１を約３００℃に予
熱して、ディーゼルエンジンの噴射ポンプ用金型の厚肉
部となる部位に配置し、直ちに型締めして、アルミ合金
（ＪＩＳ規格、ＡＤＣ１２）溶湯をキャビティ内に圧入
して凝固させ、第７図に示すようなディーゼルエンジン
の噴射ポンプ１２を得た。なお、比較するために繊維成
形体を使用しないで鋳造した噴射ポンプも製造した。
繊維長１５０μｍののチタン酸カリウムウィスカ（商品
名「ティスモ」大塚化学製）を無機質バインダであるコ
ロイダルシリカを添加した水中で攪拌し、吸引成形後乾
燥して機械加工することにより、第６図に示すような形
状（外径６０８、内径２２１ｍ、厚さ２５ｍ）のかさ密
度０．３ ｇ／ｃＪの無機質繊維成形体１１を製造した
。その後、この無機質繊維成形体１１を約３００℃に予
熱して、ディーゼルエンジンの噴射ポンプ用金型の厚肉
部となる部位に配置し、直ちに型締めして、アルミ合金
（ＪＩＳ規格、ＡＤＣ１２）溶湯をキャビティ内に圧入
して凝固させ、第７図に示すようなディーゼルエンジン
の噴射ポンプ１２を得た。なお、比較するために繊維成
形体を使用しないで鋳造した噴射ポンプも製造した。
この結果、鋳造した噴射ポンプ１２を、機械加工により
面仕上げた後、ガス欠陥やひけ巣等の鋳造欠陥の発生状
況を調査したところ、無機質繊維成形体１１を使用せず
に鋳造した噴射ポンプは、厚肉部にひけ巣が見られ、ま
た、薄肉部にはガス欠陥が見られたのに対して、この実
施例の無機質繊維成形体１１を鋳ぐるんだ噴射ポンプ１
２は、ガス欠陥やひけ巣等の鋳造欠陥は全く見られなか
った。さらに、圧漏れ試験を実施したところ、無機質繊
維成形体１１を使用せずに鋳造した噴射ポンプは、圧漏
れが基準値以上あったのに対して、この実施例による噴
射ポンプ１２は、圧漏れは基準値内であり問題のないも
のであった。
面仕上げた後、ガス欠陥やひけ巣等の鋳造欠陥の発生状
況を調査したところ、無機質繊維成形体１１を使用せず
に鋳造した噴射ポンプは、厚肉部にひけ巣が見られ、ま
た、薄肉部にはガス欠陥が見られたのに対して、この実
施例の無機質繊維成形体１１を鋳ぐるんだ噴射ポンプ１
２は、ガス欠陥やひけ巣等の鋳造欠陥は全く見られなか
った。さらに、圧漏れ試験を実施したところ、無機質繊
維成形体１１を使用せずに鋳造した噴射ポンプは、圧漏
れが基準値以上あったのに対して、この実施例による噴
射ポンプ１２は、圧漏れは基準値内であり問題のないも
のであった。
以上、この発明の特定の実施例について説明したが、こ
の発明は、これら実施例および図面に記載した構成に限
定されることなく、特許請求の範囲において種々の実施
態様を包含するものである。
の発明は、これら実施例および図面に記載した構成に限
定されることなく、特許請求の範囲において種々の実施
態様を包含するものである。
この発明は上述のように、キャビティ内の厚内部位に無
機質繊維成形体を配置した状態で溶湯を圧太し、無機質
繊維成形体中に含浸させるようにしたので、溶湯の圧入
による充填過程において、巻き込まれたガスは、繊維成
形体に接触することにより、細分化して弱められるため
、ガスの巻き込みによるガス欠陥やひけ巣の発生を防止
することができる。
機質繊維成形体を配置した状態で溶湯を圧太し、無機質
繊維成形体中に含浸させるようにしたので、溶湯の圧入
による充填過程において、巻き込まれたガスは、繊維成
形体に接触することにより、細分化して弱められるため
、ガスの巻き込みによるガス欠陥やひけ巣の発生を防止
することができる。
第１図はこの発明の基本的構成を示すダイカスト鋳造装
置の金型断面図、第２図および第３図はこの発明の第１
実施例を示しており、第２図は無機質繊維成形体の斜視
図、第３図は鋳造製品の縦断面図、第４図および第５図
は第２実施例を示す第２図および第３図対応図、第６図
および第７図は第３実施例を示す第２図および第３図対
応図である。 −キャビティ ５−・−−−−一無機質繊維戒形体 ・−・−鋳造製品
置の金型断面図、第２図および第３図はこの発明の第１
実施例を示しており、第２図は無機質繊維成形体の斜視
図、第３図は鋳造製品の縦断面図、第４図および第５図
は第２実施例を示す第２図および第３図対応図、第６図
および第７図は第３実施例を示す第２図および第３図対
応図である。 −キャビティ ５−・−−−−一無機質繊維戒形体 ・−・−鋳造製品
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 溶湯を高速で金型のキャビティ内に圧入するダイカスト
鋳造方法において、 前記キャビティ内の厚肉部位に、無機質繊維成形体を配
設した状態で、溶湯をキャビティ内に圧入し、無機質繊
維成形体中に溶湯を含浸させるようにしたことを特徴と
するダイカスト鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5228590A JPH03254347A (ja) | 1990-03-02 | 1990-03-02 | ダイカスト鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5228590A JPH03254347A (ja) | 1990-03-02 | 1990-03-02 | ダイカスト鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03254347A true JPH03254347A (ja) | 1991-11-13 |
Family
ID=12910529
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5228590A Pending JPH03254347A (ja) | 1990-03-02 | 1990-03-02 | ダイカスト鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03254347A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5893837A (ja) * | 1981-11-30 | 1983-06-03 | Toyota Motor Corp | 複合材料及びその製造方法 |
| JPS6072658A (ja) * | 1983-09-30 | 1985-04-24 | Nissan Motor Co Ltd | 繊維複合部材の製造方法 |
| JPS62254959A (ja) * | 1986-04-28 | 1987-11-06 | Honda Motor Co Ltd | 繊維強化軸受部材の圧力鋳造用金型 |
-
1990
- 1990-03-02 JP JP5228590A patent/JPH03254347A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5893837A (ja) * | 1981-11-30 | 1983-06-03 | Toyota Motor Corp | 複合材料及びその製造方法 |
| JPS6072658A (ja) * | 1983-09-30 | 1985-04-24 | Nissan Motor Co Ltd | 繊維複合部材の製造方法 |
| JPS62254959A (ja) * | 1986-04-28 | 1987-11-06 | Honda Motor Co Ltd | 繊維強化軸受部材の圧力鋳造用金型 |
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