JPH0325492B2 - - Google Patents
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- JPH0325492B2 JPH0325492B2 JP62107646A JP10764687A JPH0325492B2 JP H0325492 B2 JPH0325492 B2 JP H0325492B2 JP 62107646 A JP62107646 A JP 62107646A JP 10764687 A JP10764687 A JP 10764687A JP H0325492 B2 JPH0325492 B2 JP H0325492B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- superconducting
- ticl
- materials
- wire
- nbcl
- Prior art date
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（技術分野）
この発明は、Nb（ニオブ）およびTi（チタン）
の回収方法に関するものである。さらに詳しく
は、この発明は、超電導Nb−Ti材料のスクラツ
プから、機能性レアメタル原料として有用なNb
およびTiを高効率で回収し、再利用を可能とす
るNbおよびTiの回収方法に関するものである。
の回収方法に関するものである。さらに詳しく
は、この発明は、超電導Nb−Ti材料のスクラツ
プから、機能性レアメタル原料として有用なNb
およびTiを高効率で回収し、再利用を可能とす
るNbおよびTiの回収方法に関するものである。
（背景技術）
Nb，Tiなどのレアメタルは、いまや先端技術
の分野には不可欠の物質になつており、これらレ
アメタルの高度利用をめざして、レアメタル資源
の開発、精製、その利用に関する研究が広く進め
られている。しかしながら、レアメタルに関する
再生利用（リサイクリング）はあまり行われてい
ないのが実情である。
の分野には不可欠の物質になつており、これらレ
アメタルの高度利用をめざして、レアメタル資源
の開発、精製、その利用に関する研究が広く進め
られている。しかしながら、レアメタルに関する
再生利用（リサイクリング）はあまり行われてい
ないのが実情である。
すでに製品化されはじめているNb−Tiの超電
導材料も極めて高価なものであるが、製造工程等
から発生するスクラツプからは、レアメタル原料
として有用なNbおよびTiは回収されていない。
単なる銅スクラツプとして扱われているにすぎな
い現状にある。
導材料も極めて高価なものであるが、製造工程等
から発生するスクラツプからは、レアメタル原料
として有用なNbおよびTiは回収されていない。
単なる銅スクラツプとして扱われているにすぎな
い現状にある。
たとえば、高純度、高品位のNb，Ti、さらに
はCu、（銅）などからなる超電導線材の場合に
は、スクラツプの発生する場所、時により、その
形状、組成、添加元素が異なり、また、用途によ
つてもCu／Nb−Tiの比率が相違し、エナメル、
銀メツキ、半田付けなどの加工によつて種々の不
純物が混在する。このため、Nb，Tiなどの有用
レアメタルを高効率で回収することは困難である
と考えられてきた。また、その回収はコスト高と
なり、現実的ではないとも考えられてきた。
はCu、（銅）などからなる超電導線材の場合に
は、スクラツプの発生する場所、時により、その
形状、組成、添加元素が異なり、また、用途によ
つてもCu／Nb−Tiの比率が相違し、エナメル、
銀メツキ、半田付けなどの加工によつて種々の不
純物が混在する。このため、Nb，Tiなどの有用
レアメタルを高効率で回収することは困難である
と考えられてきた。また、その回収はコスト高と
なり、現実的ではないとも考えられてきた。
しかしながら、今後の技術の発展、レアメタル
資源の供給の低下、超電導材料の用途の拡大等に
よつて、超電導Nb−Ti材料スクラツプからの
NbおよびTiの回収は不可欠になる。
資源の供給の低下、超電導材料の用途の拡大等に
よつて、超電導Nb−Ti材料スクラツプからの
NbおよびTiの回収は不可欠になる。
このため、超電導Nb−Ti材料から高効率で、
しかも低コストで、NbおよびTiを回収するため
の方法の実現が強く望まれていた。
しかも低コストで、NbおよびTiを回収するため
の方法の実現が強く望まれていた。
（発明の目的）
この発明は、以上の通りの事情を鑑みてなされ
たものであり、これまでに実現されてこなかつた
超電導Nb−Ti材料からのNbおよびTiの高効率
回収方法を提供することを目的としている。
たものであり、これまでに実現されてこなかつた
超電導Nb−Ti材料からのNbおよびTiの高効率
回収方法を提供することを目的としている。
（発明の構成）
この発明の方法は、上記の目的を実現するため
に、超電導Nb−Ti材料のスクラツプを陽極酸化
溶出により脱銅し、次いでNbおよびTiをハロゲ
ン化物として相互分離することを特徴としてい
る。
に、超電導Nb−Ti材料のスクラツプを陽極酸化
溶出により脱銅し、次いでNbおよびTiをハロゲ
ン化物として相互分離することを特徴としてい
る。
すなわち、陽極酸化による電気化学的溶出の方
法によつてまず超電導Nb−Ti材料のスクラツプ
を脱銅する。
法によつてまず超電導Nb−Ti材料のスクラツプ
を脱銅する。
また、脱銅後の化合物の相互分離としては、ハ
ロゲン化法によつて、NbおよびTiの混合ハロゲ
ン化物に転化した後に、状態図に基づいた固液分
離、蒸気圧曲線、気液平衡図に基づいた蒸留精製
によりそれぞれ純粋な無水ハロゲン化物として回
収することができる。
ロゲン化法によつて、NbおよびTiの混合ハロゲ
ン化物に転化した後に、状態図に基づいた固液分
離、蒸気圧曲線、気液平衡図に基づいた蒸留精製
によりそれぞれ純粋な無水ハロゲン化物として回
収することができる。
図面に沿つて、この発明の方法について説明す
る。
る。
第１図は、この発明の回収方法のプロセス例を
示したものである。この第１図に示したように、
たとえば、Cu線のNb−Ti極細多線からなるNb
−Ti超電導線材１の脱銅２を行う。脱銅後のNb
−Ti細線を、次に塩素化３する。Nb−Ti細線の
ような合金材料の塩化の場合には、酸化物、鉱石
などの場合に比べ、一般にカーボンなどの炭材が
不用で、200−300℃の低温塩化が可能で、酸素な
どのガス成分が少ないなど装置上、純度上の利点
を有する。塩化反応式は次の(i)式で示すことがで
きる。
示したものである。この第１図に示したように、
たとえば、Cu線のNb−Ti極細多線からなるNb
−Ti超電導線材１の脱銅２を行う。脱銅後のNb
−Ti細線を、次に塩素化３する。Nb−Ti細線の
ような合金材料の塩化の場合には、酸化物、鉱石
などの場合に比べ、一般にカーボンなどの炭材が
不用で、200−300℃の低温塩化が可能で、酸素な
どのガス成分が少ないなど装置上、純度上の利点
を有する。塩化反応式は次の(i)式で示すことがで
きる。
Nb−Ti（ｓ）＋９／2Cl2（ｇ）＝NbCl5（ｇ）＋TiC
l4（ｇ）(1) 生成塩化物NbCl5は融点204℃、沸点253℃であ
り、一方TiCl4は融点−24℃、沸点136℃である
ため、この両化合物間の蒸気圧差が非常に大き
く、蒸留による相互分離が可能となる。ここで塩
化剤は塩素に限定されるものでなく塩化水素を始
め、四塩化炭素など他の塩化物による塩化も含
む。
l4（ｇ）(1) 生成塩化物NbCl5は融点204℃、沸点253℃であ
り、一方TiCl4は融点−24℃、沸点136℃である
ため、この両化合物間の蒸気圧差が非常に大き
く、蒸留による相互分離が可能となる。ここで塩
化剤は塩素に限定されるものでなく塩化水素を始
め、四塩化炭素など他の塩化物による塩化も含
む。
蒸留４により相互に分離したNbCl5と、TiCl4
とは、次の還元５により金属に変換する。相互分
離の方法としては、この蒸留処理に限定されるこ
とはなく、塩化物錯体の生成を利用するもの、還
元剤による選択的還元などの方法も用いられる。
とは、次の還元５により金属に変換する。相互分
離の方法としては、この蒸留処理に限定されるこ
とはなく、塩化物錯体の生成を利用するもの、還
元剤による選択的還元などの方法も用いられる。
還元５による金属の製造については、塩化物の
Mg還元によるクロール（Kroll）法やNa還元に
よるハンター（Hunter）法があるが、これらの
方法により別々にNbおよびTiを製造することも
できるし、あるいはまた、混合塩化物から直接
Nb−Ti材料を製造することもできる。この際
に、NbCl5，TiCl4の還元方法としては、金属溶
融Na層へ加える方法、TiCl4中にNbCl5粉末が分
散したスラリー状、あるいは均一混合液相を経由
する方法がある。さらに、Nb3Cl8，NbCl2，
TiCl3，TiCl2などの低級塩化物を経由するNb−
Ti合金を還元剤とする部分還元反応を含む合金
製造法もある。
Mg還元によるクロール（Kroll）法やNa還元に
よるハンター（Hunter）法があるが、これらの
方法により別々にNbおよびTiを製造することも
できるし、あるいはまた、混合塩化物から直接
Nb−Ti材料を製造することもできる。この際
に、NbCl5，TiCl4の還元方法としては、金属溶
融Na層へ加える方法、TiCl4中にNbCl5粉末が分
散したスラリー状、あるいは均一混合液相を経由
する方法がある。さらに、Nb3Cl8，NbCl2，
TiCl3，TiCl2などの低級塩化物を経由するNb−
Ti合金を還元剤とする部分還元反応を含む合金
製造法もある。
金属Nb、金属Ti、またはNb−Ti合金として
還元５に代えて、NbおよびTiのハロゲン化物を
アルコキシド化反応６により、アルコキシド化合
物に変換し、そのまま回収すか、あるいは、酸化
物（Nb2O5，TiO2）へ転化してもよい。酸化物
への転化７によつて、セラミツクス原料としての
NbおよびTiの酸化物が得られる。
還元５に代えて、NbおよびTiのハロゲン化物を
アルコキシド化反応６により、アルコキシド化合
物に変換し、そのまま回収すか、あるいは、酸化
物（Nb2O5，TiO2）へ転化してもよい。酸化物
への転化７によつて、セラミツクス原料としての
NbおよびTiの酸化物が得られる。
アルコキシド化反応６は、炭素数１以上の第
１、第２、または第３級アルコールの適宜なもの
を用いて行うことができる。反応により生成する
塩化水素は、アンモニアによつて塩化アンモニウ
ムに転化させて分離する。ニトリル系の有機溶媒
により、２液相として抽出分離することもでき
る。
１、第２、または第３級アルコールの適宜なもの
を用いて行うことができる。反応により生成する
塩化水素は、アンモニアによつて塩化アンモニウ
ムに転化させて分離する。ニトリル系の有機溶媒
により、２液相として抽出分離することもでき
る。
アルコキシド生成を反応式で示すと、次の(ii)式
および(iii)式となる。
および(iii)式となる。
NbCl5＋5ROH＋5NH3→Nb（OR）5＋5NH4Cl(ii)
TiCl4＋4ROH＋4NH3→Ti（OR）4＋4NH4Cl (iii)
これらのアルコキシドから、上記した通りの酸
化物などの新素材を合成するための処理として
は、 加水分解、CVD法、ゾルゲル法などによる、
超微粉の製造、ガラス化、薄膜化、混合酸化物の
製造などを含むものである。また、アルコキシド
の分留による高純度化は有機精製ともいわれてい
るもので、単純な無機化合物による分離をさらに
発展させたものである。
化物などの新素材を合成するための処理として
は、 加水分解、CVD法、ゾルゲル法などによる、
超微粉の製造、ガラス化、薄膜化、混合酸化物の
製造などを含むものである。また、アルコキシド
の分留による高純度化は有機精製ともいわれてい
るもので、単純な無機化合物による分離をさらに
発展させたものである。
以上の方法によつて、超電導Nb−Ti材料から
高効率でNb，Tiの回収が可能となる。
高効率でNb，Tiの回収が可能となる。
なお、この方法は、超電導線材の被覆材がAl，
Ag等であつてもよいことはいうまでもない。ま
た、この発明の方法は、Nb−Ti線材に限定され
ることなく、Nbおよび（または）Ti含有のセラ
ミツクス超電導体、 Nb3Sn，Nb−Ta−Ti，NbC，Nb3Al，Nb−
Zr，NbN，Nb3Ga，Nb3（Al，Ge），V2（Hf，
Nb），V3Ga、さらにはアモルフアス超電導合金
にも適用できるものである。
Ag等であつてもよいことはいうまでもない。ま
た、この発明の方法は、Nb−Ti線材に限定され
ることなく、Nbおよび（または）Ti含有のセラ
ミツクス超電導体、 Nb3Sn，Nb−Ta−Ti，NbC，Nb3Al，Nb−
Zr，NbN，Nb3Ga，Nb3（Al，Ge），V2（Hf，
Nb），V3Ga、さらにはアモルフアス超電導合金
にも適用できるものである。
次に実施例を示し、さらに詳しくこの発明の方
法について説明する。
法について説明する。
実施例
2.6mmφの極細多芯線Nb−Ti超電導線材を用い
て、NbおよびTiの回収を行つた。
て、NbおよびTiの回収を行つた。
（脱銅法）
脱銅法は陽極酸化溶出法を用いた。すなわち、
第２図に示したように、陽極、陰極に2.6mmφの
極細多芯線（約5g）８を用い、電解装置９で、
H2SO4：64g／ｌ，CuSO4：125g／ｌの電解液１
０中で液温を室温から80℃まで変化させ、0.5V
の圧を印加した。その時電流電位の時間変化を示
したものが第３図である。電解の開始と共に陽極
が溶出し、陰極にCu１１が析出していくが（第
３図：）、外側の被覆された銅の溶出終了とと
もに電流値が減少し、黒色のNb−Tiが現れた
（第３図：）。次ぎにNb−Ti細線間のCuが溶出
し、Nb−Ti細線１２がバラバラになり、電流値
の増加、減少との対応が見られた（第３図：，
）。次ぎに徐々に電流値が増加し（第３図：
）、中心部の安定化銅の溶出が行われ、陽極は
非消耗性電極であるNb−Ti極細線１２のみとな
り、酸化溶出は約20時間で終了した（第３図：
）。得られたNb−Ti極細線１２中にはCuは検
出されなかつた。
第２図に示したように、陽極、陰極に2.6mmφの
極細多芯線（約5g）８を用い、電解装置９で、
H2SO4：64g／ｌ，CuSO4：125g／ｌの電解液１
０中で液温を室温から80℃まで変化させ、0.5V
の圧を印加した。その時電流電位の時間変化を示
したものが第３図である。電解の開始と共に陽極
が溶出し、陰極にCu１１が析出していくが（第
３図：）、外側の被覆された銅の溶出終了とと
もに電流値が減少し、黒色のNb−Tiが現れた
（第３図：）。次ぎにNb−Ti細線間のCuが溶出
し、Nb−Ti細線１２がバラバラになり、電流値
の増加、減少との対応が見られた（第３図：，
）。次ぎに徐々に電流値が増加し（第３図：
）、中心部の安定化銅の溶出が行われ、陽極は
非消耗性電極であるNb−Ti極細線１２のみとな
り、酸化溶出は約20時間で終了した（第３図：
）。得られたNb−Ti極細線１２中にはCuは検
出されなかつた。
次ぎに連続的に陽極酸化溶出をおこなわせるた
めに、10cm程度に裁断したNb−Tiスクラツプ３
０ｇを白金製のバスケツトに投入し、バスケツト
陽極による脱銅を試みた。連続的に陽極溶出が進
行したものの個々のスクラツプ間の導電性が悪
く、溶出に長時間を要した。
めに、10cm程度に裁断したNb−Tiスクラツプ３
０ｇを白金製のバスケツトに投入し、バスケツト
陽極による脱銅を試みた。連続的に陽極溶出が進
行したものの個々のスクラツプ間の導電性が悪
く、溶出に長時間を要した。
さらに裁断したスクラツプ５０ｇを圧縮成型に
よりコンパクトな陽極を作製し、この陽極を65メ
ツシユのステンレス製隔膜で覆い、陽極酸化溶出
を行つた。溶出は50時間で終了し、アノードスラ
イムとしてNb−Ti細線を回収し、工業的な方法
で脱銅を計ることができた。
よりコンパクトな陽極を作製し、この陽極を65メ
ツシユのステンレス製隔膜で覆い、陽極酸化溶出
を行つた。溶出は50時間で終了し、アノードスラ
イムとしてNb−Ti細線を回収し、工業的な方法
で脱銅を計ることができた。
（Nb−Ti塩化、蒸留分離）
脱銅Nb−Ti線の塩化を第４図に示す塩化装置
１３を用いて行つた。Nb−Ti極細線１４，25g
石英製内管１５に入れ、Ar置漢後300℃に加熱
し、乾燥塩素ガスを毎分700mlで通じた。塩化開
始温度は150℃で、Nb−Ti細線に塩素ガスが触
れると、直ちに赤熱状態から黄赤色の炎を発し、
激しく反応した。この時、生成した混合塩化物蒸
気は、室温のトラツプ１６にTiCl4，NbCl5が固
液共存して補集された。次ぎにトラツプ１７を氷
たで冷やし、トラツプ１６を135〜140℃に加熱
し、液体TiCl4をトラツプ１７へ分離回収した。
TiCl4の収率は96％であり、TiCl4中のNbCl5は
2.2％まで低減していた。一方、トラツプ１６に
はTiCl4：NbCl5を１：１に含む固体が得られた
が、真空蒸留により、TiCl4含有量を0.1％に低減
できた。
１３を用いて行つた。Nb−Ti極細線１４，25g
石英製内管１５に入れ、Ar置漢後300℃に加熱
し、乾燥塩素ガスを毎分700mlで通じた。塩化開
始温度は150℃で、Nb−Ti細線に塩素ガスが触
れると、直ちに赤熱状態から黄赤色の炎を発し、
激しく反応した。この時、生成した混合塩化物蒸
気は、室温のトラツプ１６にTiCl4，NbCl5が固
液共存して補集された。次ぎにトラツプ１７を氷
たで冷やし、トラツプ１６を135〜140℃に加熱
し、液体TiCl4をトラツプ１７へ分離回収した。
TiCl4の収率は96％であり、TiCl4中のNbCl5は
2.2％まで低減していた。一方、トラツプ１６に
はTiCl4：NbCl5を１：１に含む固体が得られた
が、真空蒸留により、TiCl4含有量を0.1％に低減
できた。
Nb−Ti細線と塩素ガスとの直接塩化では反応
が激し過ぎるため、Nb−Ti細線２０ｇをNaCl
−KCl塩浴中、700℃で塩素ガスを吹き込みなが
ら約２時間塩化し、この際、高蒸気圧のTiCl4の
みを蒸気として98％の回収率で分離回収できた。
が激し過ぎるため、Nb−Ti細線２０ｇをNaCl
−KCl塩浴中、700℃で塩素ガスを吹き込みなが
ら約２時間塩化し、この際、高蒸気圧のTiCl4の
みを蒸気として98％の回収率で分離回収できた。
（混合塩化物の金属還元）
NbCl530g，TiCl421gをAr置換したステンレス
製の反応容器内で600℃に溶融した金属Na中へ加
え、両塩化物のNa還元によるNb−Tiスポンジ
の製造を試みた結果、短時間で還元反応は終了
し、生成塩を水洗後、均質なNb−Ti合金を得る
ことができた。
製の反応容器内で600℃に溶融した金属Na中へ加
え、両塩化物のNa還元によるNb−Tiスポンジ
の製造を試みた結果、短時間で還元反応は終了
し、生成塩を水洗後、均質なNb−Ti合金を得る
ことができた。
次ぎにNbCl5−TiCl4混合塩化物をNb−Ti合金
により部分還元させた結果、NbCl2，TiCl3の低
級混合塩化物を生成し、この低級塩化物を溶融金
属NaによりNb−Ti合金まで還元することがで
き、還元剤の節減、塩素ガスの有効利用を計るこ
とができた。
により部分還元させた結果、NbCl2，TiCl3の低
級混合塩化物を生成し、この低級塩化物を溶融金
属NaによりNb−Ti合金まで還元することがで
き、還元剤の節減、塩素ガスの有効利用を計るこ
とができた。
（ニオブブトキサイドの合成）
本実験で得られたNbCl5とBunOHの反応によ
りNb（OBun）5を合成した。
りNb（OBun）5を合成した。
ベンゼン300mlにNbCl5：50gを溶解し、Bun
OH100mlを加え、反応させた。さらにNH3ガス
を吹き込み、生成したNH4Clの白色沈澱を別
した後ベンゼンを蒸留分離し、さらに0.1Torr，
190で真空蒸留精製してNb（OBun）5を得た。収率
は87％、純度は99.9％であつた。
OH100mlを加え、反応させた。さらにNH3ガス
を吹き込み、生成したNH4Clの白色沈澱を別
した後ベンゼンを蒸留分離し、さらに0.1Torr，
190で真空蒸留精製してNb（OBun）5を得た。収率
は87％、純度は99.9％であつた。
（Nb2O5微粉の製造）
0.2M−Nb（OBun）5のブタノール溶液と1M−
H2Oのブタノール溶液の混合より加水分解を行
い、遠心分離、水洗を繰り返した後、真空乾燥に
よりより、粒径分布0.15〜0.4μmの単分散Nb2O5
超微粉が得られた。
H2Oのブタノール溶液の混合より加水分解を行
い、遠心分離、水洗を繰り返した後、真空乾燥に
よりより、粒径分布0.15〜0.4μmの単分散Nb2O5
超微粉が得られた。
（発明の効果）
この発明の方法により、以上詳しく説明したよ
うに、Nb−Ti超電導材料からのNbおよびTiの
高効率回収が実現される。また、機能性材料の原
料として有用なNbおよびTiを金属、合金、また
は酸化物、塩化物、さらにはアルコキシド等の化
合物として多様な形態で回収し、再利用すること
を可能とする。
うに、Nb−Ti超電導材料からのNbおよびTiの
高効率回収が実現される。また、機能性材料の原
料として有用なNbおよびTiを金属、合金、また
は酸化物、塩化物、さらにはアルコキシド等の化
合物として多様な形態で回収し、再利用すること
を可能とする。
第１図は、この発明の方法の一例を示したプロ
セス工程図である。第２図は、陽極酸化溶出の例
を示した装置断面図である。第３図は、この溶出
処理時の電流／電圧の変化を示した図である。第
４図は、塩化処理の例を示した装置断面図であ
る。 １……Nb−Ti超電導線材、２……脱銅、３…
…塩素化、４……蒸留、５……還元、６……アル
コキシド化、７……酸化物転化。
セス工程図である。第２図は、陽極酸化溶出の例
を示した装置断面図である。第３図は、この溶出
処理時の電流／電圧の変化を示した図である。第
４図は、塩化処理の例を示した装置断面図であ
る。 １……Nb−Ti超電導線材、２……脱銅、３…
…塩素化、４……蒸留、５……還元、６……アル
コキシド化、７……酸化物転化。
Claims (1)
- １ 超電導Nb−Ti材料のスクラツプを陽極酸化
溶出により脱銅し、次いでNbおよびTiをハロゲ
ン化物として相互分離することを特徴とする超電
導材料からのNbおよびTiの回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62107646A JPS63274725A (ja) | 1987-04-30 | 1987-04-30 | 超電導材料からのＮｂおよびＴｉの回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62107646A JPS63274725A (ja) | 1987-04-30 | 1987-04-30 | 超電導材料からのＮｂおよびＴｉの回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63274725A JPS63274725A (ja) | 1988-11-11 |
| JPH0325492B2 true JPH0325492B2 (ja) | 1991-04-08 |
Family
ID=14464465
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62107646A Granted JPS63274725A (ja) | 1987-04-30 | 1987-04-30 | 超電導材料からのＮｂおよびＴｉの回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63274725A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3023960B2 (ja) * | 1989-06-27 | 2000-03-21 | 東ソー株式会社 | ニオブ・チタン合金スクラップまたはフェロニオブから高純度ニオブ及びその誘導体の回収法 |
| CN101611174B (zh) * | 2007-02-16 | 2011-03-02 | 日矿金属株式会社 | 从含有导电氧化物的废料中回收有价值金属的方法 |
| CA2673833C (en) * | 2007-02-16 | 2012-03-06 | Nippon Mining & Metals Co., Ltd. | Method of recovering valuable metal from scrap containing conductive oxide |
| JP5305873B2 (ja) * | 2008-12-05 | 2013-10-02 | 株式会社神戸製鋼所 | ＮｂＴｉ合金の回収方法 |
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| JPS6293319A (ja) * | 1985-10-18 | 1987-04-28 | Nippon Mining Co Ltd | Ｓｎ被覆材からのＳｎの選択的回収法 |
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1987
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