JPH032558B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH032558B2 JPH032558B2 JP55137443A JP13744380A JPH032558B2 JP H032558 B2 JPH032558 B2 JP H032558B2 JP 55137443 A JP55137443 A JP 55137443A JP 13744380 A JP13744380 A JP 13744380A JP H032558 B2 JPH032558 B2 JP H032558B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- slab urethane
- urethane
- agent
- shape
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、軟質ポリウレタンフオームから成る
スラブウレタンを所定の立体形状に形成する車輌
用シートクツシヨン材の製造方法に関する。
スラブウレタンを所定の立体形状に形成する車輌
用シートクツシヨン材の製造方法に関する。
従来の自動車等車輌に使用される立体形状のシ
ートクツシヨン材は、所定の形状を成形するため
の発泡型を準備し、この発泡型で所定の立体形状
のシートクツシヨン材を発泡成形していた。した
がつて、種々の形状の車輌用シートクツシヨン材
を成形するには、各種形状毎の発泡型を必要と
し、これらを全て設置することは多額の費用と多
くの設置スペースとが要求され、しかも手間と時
間とが比較的かかつた。また、モールド発泡によ
る場合にははみ出しや発泡むら等による不良材が
生ずることは避けられないことであつた。はみ出
し部分は成形後に切断する等の後処理が必要とな
り、その結果コスト的にも高いものとなつてい
た。さらに、従来の立体形状の車輌用シートクツ
シヨン材としては、モールド発泡によつて生ずる
不良材等をチツプ状に切断し、これに結合剤を塗
布して触媒又は湿気によつて反応硬化させながら
スクラツプを圧縮してリポンデイングフオームと
して製造されたものも使用されるが、クツシヨン
材としては座り心地が悪く車輌用シートとしては
用いられていなかつた。また、スラブウレタンそ
のものを直接シートのクツシヨン材とし、このス
ラブウレタンのクツシヨン材を被覆する表皮を立
体的に縫製加工することによりクツシヨン材のス
ラブウレタンを表皮の立体形状に傲わせるととも
に必要に応じて表皮上にボタンをおき、これをク
ツシヨン材を貫通する紐等で引つ張つておき当該
ボタン個所のスラブウレタンを圧縮しておく方法
もあるが、初めから立体形状にモールド発泡され
たクツシヨン材に比べて座り心地も耐久性も悪
く、縫製加工やボタンを引いて止める加工等は極
めて面倒であるという欠点があつた。
ートクツシヨン材は、所定の形状を成形するため
の発泡型を準備し、この発泡型で所定の立体形状
のシートクツシヨン材を発泡成形していた。した
がつて、種々の形状の車輌用シートクツシヨン材
を成形するには、各種形状毎の発泡型を必要と
し、これらを全て設置することは多額の費用と多
くの設置スペースとが要求され、しかも手間と時
間とが比較的かかつた。また、モールド発泡によ
る場合にははみ出しや発泡むら等による不良材が
生ずることは避けられないことであつた。はみ出
し部分は成形後に切断する等の後処理が必要とな
り、その結果コスト的にも高いものとなつてい
た。さらに、従来の立体形状の車輌用シートクツ
シヨン材としては、モールド発泡によつて生ずる
不良材等をチツプ状に切断し、これに結合剤を塗
布して触媒又は湿気によつて反応硬化させながら
スクラツプを圧縮してリポンデイングフオームと
して製造されたものも使用されるが、クツシヨン
材としては座り心地が悪く車輌用シートとしては
用いられていなかつた。また、スラブウレタンそ
のものを直接シートのクツシヨン材とし、このス
ラブウレタンのクツシヨン材を被覆する表皮を立
体的に縫製加工することによりクツシヨン材のス
ラブウレタンを表皮の立体形状に傲わせるととも
に必要に応じて表皮上にボタンをおき、これをク
ツシヨン材を貫通する紐等で引つ張つておき当該
ボタン個所のスラブウレタンを圧縮しておく方法
もあるが、初めから立体形状にモールド発泡され
たクツシヨン材に比べて座り心地も耐久性も悪
く、縫製加工やボタンを引いて止める加工等は極
めて面倒であるという欠点があつた。
本発明は、上記事情に鑑みて発明されたもので
あり、容易かつ迅速に製造でき、しかも確実な立
体形状を保持せしめた車輌用シートクツシヨン材
の製造方法を提供することを目的とするものであ
る。
あり、容易かつ迅速に製造でき、しかも確実な立
体形状を保持せしめた車輌用シートクツシヨン材
の製造方法を提供することを目的とするものであ
る。
以下本発明の好適な実施例を図面に基づいて説
明する。
明する。
まず第１図において、この発明に係る製造方法
により製造された自動車用シートのクツシヨン材
１について説明する。
により製造された自動車用シートのクツシヨン材
１について説明する。
このシートクツシヨン材１は、フレーム２，３
の夫々に設けられたスプリング機構４，５に取付
けられ、全体が表皮６に被覆されている。また、
この自動車用シートクツシヨン材１は、所定形状
に截断した軟質ポリウレタンフオームから成るス
ラブウレタン（第３図以下において符号１１で示
す）の表面に塗布した保型剤（第３図以下におい
て符号１２で示す）を固化させて第２図に示すよ
うに保型剤層７を形成し所定の立体形状を保持さ
せてある。前記保型剤１２は、ポリエーテルグリ
コール（ジオール及びトリオール等）及びトリレ
ンジイソシアネート並びにデイフエルールメタン
ジイソシアネート等から合成された遊離のイソシ
アネート基（NCO）１〜20を含むウレタンプレ
ポリマーが好ましい。このポリエーテルグリコー
ルとトリレンジイソシアネートから生成され、か
つ遊離のイソシアネートを１〜20％含むウレタン
プレポリマーを保型剤１２として使用する場合、
例えば50mm厚のスラブウレタン１１に対しこの保
型剤１２を表裏面に200ｇ／m2の割でスプレーし、
スプレーされたスラブウレタン１１を金属、樹脂
型、木型等において圧縮し、圧縮後水分の添加又
は水蒸気の注入により反応させて所定の立体形状
を得るものである。その係の保型剤１２として
は、ポリエチレンの粉末とかホツトメルト接着剤
等の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂等であつても
良く、その他各種の接着剤等を使用することが可
能である。例えば、熱可塑性樹脂を含む接着剤を
保型剤１２として使用する場合、第３図に示す成
形型１３，１４にスラブウレタン１１を装着し加
圧加熱し、次いで冷却させれば保型剤１２は硬化
し、保型剤層７が形成され所定の立体形状が保持
される。
の夫々に設けられたスプリング機構４，５に取付
けられ、全体が表皮６に被覆されている。また、
この自動車用シートクツシヨン材１は、所定形状
に截断した軟質ポリウレタンフオームから成るス
ラブウレタン（第３図以下において符号１１で示
す）の表面に塗布した保型剤（第３図以下におい
て符号１２で示す）を固化させて第２図に示すよ
うに保型剤層７を形成し所定の立体形状を保持さ
せてある。前記保型剤１２は、ポリエーテルグリ
コール（ジオール及びトリオール等）及びトリレ
ンジイソシアネート並びにデイフエルールメタン
ジイソシアネート等から合成された遊離のイソシ
アネート基（NCO）１〜20を含むウレタンプレ
ポリマーが好ましい。このポリエーテルグリコー
ルとトリレンジイソシアネートから生成され、か
つ遊離のイソシアネートを１〜20％含むウレタン
プレポリマーを保型剤１２として使用する場合、
例えば50mm厚のスラブウレタン１１に対しこの保
型剤１２を表裏面に200ｇ／m2の割でスプレーし、
スプレーされたスラブウレタン１１を金属、樹脂
型、木型等において圧縮し、圧縮後水分の添加又
は水蒸気の注入により反応させて所定の立体形状
を得るものである。その係の保型剤１２として
は、ポリエチレンの粉末とかホツトメルト接着剤
等の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂等であつても
良く、その他各種の接着剤等を使用することが可
能である。例えば、熱可塑性樹脂を含む接着剤を
保型剤１２として使用する場合、第３図に示す成
形型１３，１４にスラブウレタン１１を装着し加
圧加熱し、次いで冷却させれば保型剤１２は硬化
し、保型剤層７が形成され所定の立体形状が保持
される。
次いで、本発明に係る車輌用シートクツシヨン
材１の製造方法について第３図以下の図面に基づ
いて説明する。
材１の製造方法について第３図以下の図面に基づ
いて説明する。
軟質ポリウレタンフオームからなるスラブウレ
タン１１を所定形状に截断する第１工程と、次に
この截断したスラブウレタン１１の上下の表面に
熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂等を含み一定の条
件下で反応して固化する性質を有する保型剤１２
を塗布（又は注入，及び注入）する工程（第３図
ａ参照）と、このスラブウレタン１１を雌雄一対
の成形型１３，１４に装着し加圧するとともに保
型剤１２を固化せしめてスラブウレタン１１を成
形型１３，１４の型面１３ａ，１４ａに沿つた立
体形に成形する工程（第３図ｂ，ｃ参照）とから
立体形状の車輌用シートクツシヨン材１を製造す
る。
タン１１を所定形状に截断する第１工程と、次に
この截断したスラブウレタン１１の上下の表面に
熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂等を含み一定の条
件下で反応して固化する性質を有する保型剤１２
を塗布（又は注入，及び注入）する工程（第３図
ａ参照）と、このスラブウレタン１１を雌雄一対
の成形型１３，１４に装着し加圧するとともに保
型剤１２を固化せしめてスラブウレタン１１を成
形型１３，１４の型面１３ａ，１４ａに沿つた立
体形に成形する工程（第３図ｂ，ｃ参照）とから
立体形状の車輌用シートクツシヨン材１を製造す
る。
スラブウレタン１１を成形型１３，１４に挿着
後、成形型１３をシリンダ等により下降させてス
ラブウレタン１１を加圧すると同時に加熱する。
この際、保型剤１２として熱可塑性樹脂を含むも
のを使用した場合、この保型剤１２は溶融軟化
し、その後後冷却すると保型剤１２は成形型１
３，１４で加圧された状態の形状で固化し、スラ
ブウレタン１１に保型剤層７を形成することとな
る。従つて、このスラブウレタン１１を成形型１
３，１４の加圧を解除して取出すと、スラブウレ
タン１１の元の形状への復帰は保型剤層７によつ
て防止され、よつて立体形状を保持せしめた車輌
用シートクツシヨン材１が製造される。
後、成形型１３をシリンダ等により下降させてス
ラブウレタン１１を加圧すると同時に加熱する。
この際、保型剤１２として熱可塑性樹脂を含むも
のを使用した場合、この保型剤１２は溶融軟化
し、その後後冷却すると保型剤１２は成形型１
３，１４で加圧された状態の形状で固化し、スラ
ブウレタン１１に保型剤層７を形成することとな
る。従つて、このスラブウレタン１１を成形型１
３，１４の加圧を解除して取出すと、スラブウレ
タン１１の元の形状への復帰は保型剤層７によつ
て防止され、よつて立体形状を保持せしめた車輌
用シートクツシヨン材１が製造される。
また、保型剤１２としてポリエーテルグリコー
ルとトリレンジイソシアネートから生成され、か
つ遊離のイソシアネートを１〜20％含むウレタン
ポリマーを使用する場合、例えば遊離のイソシア
ネート７％を含むウレタンプレポリマー（粘度
（センチポイズ）（25℃）4500）100重量部にハロ
ゲン化炭化水素等の溶剤50〜150重量部を加えて
撹拌することにより粘度を下げ、この粘度が減少
したものをスラブウレタン１１にスプレーする。
次いで、このスラブウレタン１１を成形型に入れ
て、圧縮し、圧縮後ウレタンプレポリマーを反応
させ、この際水分の添加と反応温度を上げて反応
時間の短縮を図るため蒸気圧0.4〜8.0Kg／cm2の水
蒸気を注入し、ウレタンプレポリマーを硬化させ
て保型剤層７を形成する。この保型剤層７はゴム
状の弾性を有するので、立体形成されたシートク
ツシヨン材１は、ウレタンフオームの特性にゴム
の特性を加えたフオーム体となり、かつウレタン
プレポリマーがOH基と反応した反応生成物であ
る硬化物は、圧縮永久歪、繰返し圧縮永久歪をき
わめて小さくすることができ、しかも引き裂き強
度も高くクツシヨン材１として最適のものとな
る。
ルとトリレンジイソシアネートから生成され、か
つ遊離のイソシアネートを１〜20％含むウレタン
ポリマーを使用する場合、例えば遊離のイソシア
ネート７％を含むウレタンプレポリマー（粘度
（センチポイズ）（25℃）4500）100重量部にハロ
ゲン化炭化水素等の溶剤50〜150重量部を加えて
撹拌することにより粘度を下げ、この粘度が減少
したものをスラブウレタン１１にスプレーする。
次いで、このスラブウレタン１１を成形型に入れ
て、圧縮し、圧縮後ウレタンプレポリマーを反応
させ、この際水分の添加と反応温度を上げて反応
時間の短縮を図るため蒸気圧0.4〜8.0Kg／cm2の水
蒸気を注入し、ウレタンプレポリマーを硬化させ
て保型剤層７を形成する。この保型剤層７はゴム
状の弾性を有するので、立体形成されたシートク
ツシヨン材１は、ウレタンフオームの特性にゴム
の特性を加えたフオーム体となり、かつウレタン
プレポリマーがOH基と反応した反応生成物であ
る硬化物は、圧縮永久歪、繰返し圧縮永久歪をき
わめて小さくすることができ、しかも引き裂き強
度も高くクツシヨン材１として最適のものとな
る。
第３図ａ〜ｃに示す実施例においては、50mm厚
のスラブウレタン１１の上下両面の表面に、保型
剤１２を夫々200ｇ／m2の割りで塗布し、その後
の工程を行つたら、良好な立体形状の車輌用シー
トクツシヨン材１が得られた。この保型剤１２の
塗布量は、スラブウレタン１１の厚みや比重等に
より異なり、しかもスラブウレタン１１の表面積
に均等に塗布するとは限らない（折曲角度が強い
個所には当然他の個所よりも多量に塗布したりす
る）ので、所定の数値で限定することはできない
が、スラブウレタン１１の厚みが50mm程度のもの
であれば、大略100ｇ／m2〜500ｇ／m2位の間が好
適である。なお、形成された車輌用シートクツシ
ヨン材１の特定部分を硬くするときは、その特定
個所により多くの保型剤１２を塗布したり、ある
いは成形型１３，１４の型面１３ａ，１４ａの設
定により硬くしたい部分をより強く加圧して、当
該部分のスラブウレタン１１を他よりも強く圧縮
すれば良く、これらの塗布量の加減と加圧の加減
の双方を用いても良い。
のスラブウレタン１１の上下両面の表面に、保型
剤１２を夫々200ｇ／m2の割りで塗布し、その後
の工程を行つたら、良好な立体形状の車輌用シー
トクツシヨン材１が得られた。この保型剤１２の
塗布量は、スラブウレタン１１の厚みや比重等に
より異なり、しかもスラブウレタン１１の表面積
に均等に塗布するとは限らない（折曲角度が強い
個所には当然他の個所よりも多量に塗布したりす
る）ので、所定の数値で限定することはできない
が、スラブウレタン１１の厚みが50mm程度のもの
であれば、大略100ｇ／m2〜500ｇ／m2位の間が好
適である。なお、形成された車輌用シートクツシ
ヨン材１の特定部分を硬くするときは、その特定
個所により多くの保型剤１２を塗布したり、ある
いは成形型１３，１４の型面１３ａ，１４ａの設
定により硬くしたい部分をより強く加圧して、当
該部分のスラブウレタン１１を他よりも強く圧縮
すれば良く、これらの塗布量の加減と加圧の加減
の双方を用いても良い。
また、スラブウレタン１１の表面に保型剤１２
を塗布するのではなく、スラブウレタン１１の内
部へ保型剤１２を注入しても良い。この注入手段
としては、第４図に示すように、スラブウレタン
１１に注入器１５を挿入し、この注入器１５を介
して保型剤１２をスラブウレタン１１内部へ注入
する方法があり、この方法により保型剤１２をス
ラブウレタン１１内の所望の個所に注入すること
ができる。また、他の注入手段としては、第５図
に示すようにろうと状のケーシング１６を用い、
このケーシング１６内に多孔板１７を敷き、この
多孔板１７上にスラブウレタン１１を截置し、次
いでケーシング１６内へ保型剤１２を注ぎ、ろう
と状ケーシング１６の口１６ａから保型剤１２を
真空吸引することにより保型剤１２をスラブウレ
タン１１の内部へ吸引注入する方法がある。この
方法によれば、保型剤１２をスラブウレタン１１
の全体へ略均等に注入することが容易となる。
を塗布するのではなく、スラブウレタン１１の内
部へ保型剤１２を注入しても良い。この注入手段
としては、第４図に示すように、スラブウレタン
１１に注入器１５を挿入し、この注入器１５を介
して保型剤１２をスラブウレタン１１内部へ注入
する方法があり、この方法により保型剤１２をス
ラブウレタン１１内の所望の個所に注入すること
ができる。また、他の注入手段としては、第５図
に示すようにろうと状のケーシング１６を用い、
このケーシング１６内に多孔板１７を敷き、この
多孔板１７上にスラブウレタン１１を截置し、次
いでケーシング１６内へ保型剤１２を注ぎ、ろう
と状ケーシング１６の口１６ａから保型剤１２を
真空吸引することにより保型剤１２をスラブウレ
タン１１の内部へ吸引注入する方法がある。この
方法によれば、保型剤１２をスラブウレタン１１
の全体へ略均等に注入することが容易となる。
以上説明したように、本発明の車輌用シートク
ツシヨン材の製造方法によれば、モールド発泡の
ようにはみ出しや発泡むらによる不良材が皆無と
なり、しかも安価なスラブウレタンを使用し、か
つ加工が容易な安価で成形型を使用するので製造
コストの大幅ダウンを図り得る。しかも、モール
ド発泡した立体形状の車輌用シートクツシヨン材
に比べて座り心地も劣ることはない。
ツシヨン材の製造方法によれば、モールド発泡の
ようにはみ出しや発泡むらによる不良材が皆無と
なり、しかも安価なスラブウレタンを使用し、か
つ加工が容易な安価で成形型を使用するので製造
コストの大幅ダウンを図り得る。しかも、モール
ド発泡した立体形状の車輌用シートクツシヨン材
に比べて座り心地も劣ることはない。
第１図は一部断面の自動車用シートの斜視図、
第２図は第１図に示す自動車用シートに使用され
たシートクツシヨン材の拡大断面図、第３図ａ〜
ｃは第１実施例の自動車用シートクツシヨン材の
製造工程図、第４図は溶融固化剤の注入方法の一
例を示す断面図、第５図は保型剤の注入方法の他
例を示す断面図である。 １…車輌用シートクツシヨン材、７…保型剤
層、８，９…基材、１０…切込み、１１…スラブ
ウレタン、１２…保型剤、１３，１４…成形型。
第２図は第１図に示す自動車用シートに使用され
たシートクツシヨン材の拡大断面図、第３図ａ〜
ｃは第１実施例の自動車用シートクツシヨン材の
製造工程図、第４図は溶融固化剤の注入方法の一
例を示す断面図、第５図は保型剤の注入方法の他
例を示す断面図である。 １…車輌用シートクツシヨン材、７…保型剤
層、８，９…基材、１０…切込み、１１…スラブ
ウレタン、１２…保型剤、１３，１４…成形型。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 下記(イ)ないし(ハ)の工程から成る車輌用シート
クツシヨン材の製造方法： (イ) 軟質ポリウレタンフオームから成るスラブウ
レタンを所定形状に截断する工程、 (ロ) スラブウレタンの表面及び／又は内部に熱可
塑性樹脂又は熱硬化性樹脂等を含み一定の条件
下で反応して固化する性質を有する保型剤を塗
布及び／又は注入する工程、 (ハ) 截断されたスラブウレタンを雌雄一対の成形
型に装着し加圧するとともに前記保型剤を固化
せしめてスラブウレタンを成形型の型面に沿つ
た着座に適した立体形状に成形する工程。 ２ 前記保型剤の注入手段として、スラブウレタ
ンに注入器を挿入し、この注入器を介して保型剤
をスラブウレタン内部に注入することを特徴とす
る特許請求の範囲第１項記載の車輌用シートクツ
シヨン材の製造方法。 ３ 前記保型剤の注入手段としてスラブウレタン
を多孔板上に截置するとともに、このスラブウレ
タン上に保型剤を注ぎ、前記多孔板の下方から真
空吸引して保型剤をスラブウレタン内部に吸引注
入することを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の車輌用シートクツシヨン材の製造方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55137443A JPS5764084A (en) | 1980-10-01 | 1980-10-01 | Seat cushion material and its manufacture |
| US06/226,315 US4374885A (en) | 1980-01-23 | 1981-01-19 | Cushion materials and method of making same |
| GB8101485A GB2067460B (en) | 1980-01-23 | 1981-01-19 | Shaping foam slabs |
| DE3101804A DE3101804C2 (de) | 1980-01-23 | 1981-01-21 | Polstermaterial und Verfahren zu dessen Herstellung |
| DE19813153294 DE3153294C2 (en) | 1980-01-23 | 1981-01-21 | Method of manufacturing cushion material |
| FR8101170A FR2475026B1 (fr) | 1980-01-23 | 1981-01-22 | Materiaux de matelassage et procede pour les fabriquer |
| US06/322,798 US4443286A (en) | 1980-01-23 | 1981-11-19 | Method of making cushion material from foam slabs and comminuted soft foam scrap |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55137443A JPS5764084A (en) | 1980-10-01 | 1980-10-01 | Seat cushion material and its manufacture |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27753890A Division JPH04288189A (ja) | 1990-10-16 | 1990-10-16 | 車輌用シートクッション材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5764084A JPS5764084A (en) | 1982-04-17 |
| JPH032558B2 true JPH032558B2 (ja) | 1991-01-16 |
Family
ID=15198737
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55137443A Granted JPS5764084A (en) | 1980-01-23 | 1980-10-01 | Seat cushion material and its manufacture |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5764084A (ja) |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5133843Y2 (ja) * | 1972-06-21 | 1976-08-21 | ||
| JPS506493U (ja) * | 1973-05-12 | 1975-01-23 | ||
| JPS50129664U (ja) * | 1974-04-10 | 1975-10-24 |
-
1980
- 1980-10-01 JP JP55137443A patent/JPS5764084A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5764084A (en) | 1982-04-17 |
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