JPH03264603A - 複合焼結体の製造方法 - Google Patents
複合焼結体の製造方法Info
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- JPH03264603A JPH03264603A JP2064928A JP6492890A JPH03264603A JP H03264603 A JPH03264603 A JP H03264603A JP 2064928 A JP2064928 A JP 2064928A JP 6492890 A JP6492890 A JP 6492890A JP H03264603 A JPH03264603 A JP H03264603A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、均一に分散した金属粉末とセラミック粉末と
からなる複合焼結体の製造方法に関する。
からなる複合焼結体の製造方法に関する。
（従来の技術）
従来の複合焼結体は、金属粉末とセラミック粉末とを、
ステアリン酸亜鉛等のバインダーと共に混練した後、成
形し焼成して製造される。
ステアリン酸亜鉛等のバインダーと共に混練した後、成
形し焼成して製造される。
また他の方法としては、金属粉末とセラミック粉末との
混合粉末にポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を添加し、
−旦混合粉末からなるベレットを作成し、該ベレットを
１００℃〜１５０℃に加熱して流動状態にした後、成形
し焼成して製造される。
混合粉末にポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を添加し、
−旦混合粉末からなるベレットを作成し、該ベレットを
１００℃〜１５０℃に加熱して流動状態にした後、成形
し焼成して製造される。
（発明が解決しようとする課題）
このような従来の焼結体の製造方法では、金属粉末とセ
ラミック粉末とを均一に分散させることが困難であり、
焼結体内部にて金属粉末とセラミック粉末とが偏在する
。
ラミック粉末とを均一に分散させることが困難であり、
焼結体内部にて金属粉末とセラミック粉末とが偏在する
。
すると、焼結体内部の強度が一様にならず、該焼結体に
外力が作用すると内部応力の集中する箇所が発生し、焼
結体全体としての強度が低下するという問題がある。
外力が作用すると内部応力の集中する箇所が発生し、焼
結体全体としての強度が低下するという問題がある。
本発明は、上記の点に鑑みてなされたもので、焼結体を
構成する金属粉末とセラミック粉末とが一様に分散し、
内部強度が偏らない複合焼結体の製造方法を提供しよう
とするものである。
構成する金属粉末とセラミック粉末とが一様に分散し、
内部強度が偏らない複合焼結体の製造方法を提供しよう
とするものである。
（課題を解決するための手段）
本発明によれば、金属粉末と該金属粉末の粒子径より粒
径が小であるセラミック粉末とを静電気帯電させた容器
内にて混合し、金属粉末粒子表面にセラミック粉末粒子
を吸着せしめるステップと、該セラミック粉末粒子を衝
打し金属粉末粒子表面に侵着せしめるステップと、該ス
テップ終了後、該金属粉末を成形し焼成するステップと
を有することを特徴とする複合焼結体の製造方法を提供
できる。
径が小であるセラミック粉末とを静電気帯電させた容器
内にて混合し、金属粉末粒子表面にセラミック粉末粒子
を吸着せしめるステップと、該セラミック粉末粒子を衝
打し金属粉末粒子表面に侵着せしめるステップと、該ス
テップ終了後、該金属粉末を成形し焼成するステップと
を有することを特徴とする複合焼結体の製造方法を提供
できる。
（作用）
本発明の複合焼結体の製造方法では、金属粉末粒子を核
とし、該金属粉末粒子表面にセラミック粉末粒子を静電
吸着させるので、金属粉末粒子とセラミック粉末粒子と
が一様に混合される。
とし、該金属粉末粒子表面にセラミック粉末粒子を静電
吸着させるので、金属粉末粒子とセラミック粉末粒子と
が一様に混合される。
更に、該吸着しているセラミック粉末粒子を、金属粉末
粒子表面に衝打し侵着させるので、成形及び焼結時にセ
ラミック粉末粒子が金属粉末粒子から脱落せず、よって
、−様に金属粉末粒子とセラミック粉末粒子とが一様に
分散された複合焼結体を製造することができる。
粒子表面に衝打し侵着させるので、成形及び焼結時にセ
ラミック粉末粒子が金属粉末粒子から脱落せず、よって
、−様に金属粉末粒子とセラミック粉末粒子とが一様に
分散された複合焼結体を製造することができる。
（実施例）
以下、本発明の一実施例を図面に従って詳細に説明する
。
。
第１図は、本発明による製造方法の工程を示すフロー図
、第２図は各工程での断面図である。
、第２図は各工程での断面図である。
耐熱性に優れた５ＵＳ３０４材にＡｕ２０３を添加し、
耐摩耗性を向上させる場合について説明する。
耐摩耗性を向上させる場合について説明する。
第２図（ａ）に示すごとく、粒径４０〜５０μｍの５Ｕ
Ｓ３０４粉末２を７０ｗｔ％と、粒径４〜５μｍのＡｕ
２０３粉末３を３０ｗｔ％とを、静電気を帯電させた容
器内に投入し、攪拌することにより５ＵＳ３０４粉末粒
子２どうしを分離し、かつ該５ＵＳ３０４粉末粒子２表
面にＡＪＺ２０３粉末粒子３を静電気力により吸着させ
、吸着粉末１を作成する。
Ｓ３０４粉末２を７０ｗｔ％と、粒径４〜５μｍのＡｕ
２０３粉末３を３０ｗｔ％とを、静電気を帯電させた容
器内に投入し、攪拌することにより５ＵＳ３０４粉末粒
子２どうしを分離し、かつ該５ＵＳ３０４粉末粒子２表
面にＡＪＺ２０３粉末粒子３を静電気力により吸着させ
、吸着粉末１を作成する。
次に、内部にて回転翼が約５００Ｏｒｐｍで回転してい
る衝打装置内に、該吸着粉末１を投入し、該吸着粉末１
の粒子を回転翼及び衝打装置内壁に衝突せしめ、Ａｊ２
２０３粉末粒子３を５ＵＳ３０４粉末粒子２の表面に食
い込ませ、侵着せしめることにより、第２図（ｂ）に示
す複合粉末４を作成する。
る衝打装置内に、該吸着粉末１を投入し、該吸着粉末１
の粒子を回転翼及び衝打装置内壁に衝突せしめ、Ａｊ２
２０３粉末粒子３を５ＵＳ３０４粉末粒子２の表面に食
い込ませ、侵着せしめることにより、第２図（ｂ）に示
す複合粉末４を作成する。
そして、該複合粉末４を衝打装置から取り出し、ステア
リン酸亜鉛等のバインダーを添加して混練し、射出成形
機にて成形する。
リン酸亜鉛等のバインダーを添加して混練し、射出成形
機にて成形する。
該成形物を焼結炉内に配置し、まずバインダーを揮散さ
せた後、１１００℃に加熱し焼成して、第２図（Ｃ）に
示す複合焼結体５を作成した。
せた後、１１００℃に加熱し焼成して、第２図（Ｃ）に
示す複合焼結体５を作成した。
ところで、上記実施例では射出成形機にて成形したが、
ホットプレス、ＨＩＰ、ＣＩＰ等の成形方法を用いても
よく、また、粉末粒子間にて発生するアーク放電にて焼
結を行なう通電焼結法により複合焼結体５を製造しても
よいことは明白である。
ホットプレス、ＨＩＰ、ＣＩＰ等の成形方法を用いても
よく、また、粉末粒子間にて発生するアーク放電にて焼
結を行なう通電焼結法により複合焼結体５を製造しても
よいことは明白である。
尚、該通電焼結法とは、黒鉛等の通電性電極にて粉末を
５００〜１０００ Ｋｇ／ｃｒｎ’の圧力でプレスする
と共に、該電極間に１００ＯＫＶで２０００ｃｐｍのパ
ルス電力を３０〜１００ＳｅＣ間印加するものである。
５００〜１０００ Ｋｇ／ｃｒｎ’の圧力でプレスする
と共に、該電極間に１００ＯＫＶで２０００ｃｐｍのパ
ルス電力を３０〜１００ＳｅＣ間印加するものである。
該通電方法によると、上記のごとく粉末粒子間にてアー
ク放電が発生するため、該粉末粒子表面の酸化被膜等が
除去され、粒子間の結合力が強力となる作用がある。
ク放電が発生するため、該粉末粒子表面の酸化被膜等が
除去され、粒子間の結合力が強力となる作用がある。
該通電焼結を行なう場合には、上記Ａ１２ｏ３粉末に代
えて、窒化アルミニウム、炭化シリコン、窒化チタン及
び窒化珪素等の通電性セラミックを用いる。
えて、窒化アルミニウム、炭化シリコン、窒化チタン及
び窒化珪素等の通電性セラミックを用いる。
上記のごとく本発明の実施例について詳細に説明したが
、本発明の精神から逸れないかぎりで、種々の異なる実
施例は容易に構成できるから、本発明は前記特許請求の
範囲において記載した限定以外、特定の実施例に制約さ
れるものではない。
、本発明の精神から逸れないかぎりで、種々の異なる実
施例は容易に構成できるから、本発明は前記特許請求の
範囲において記載した限定以外、特定の実施例に制約さ
れるものではない。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明によれば、本発明の複合焼
結体の製造方法では、金属粉末粒子を核とし、該金属粉
末粒子表面にセラミック粉末粒子を静電吸着させるので
、金属粉末粒子とセラミック粉末粒子とが一様に混合さ
れ、更に、該吸着しているセラミック粉末粒子を、金属
粉末粒子表面に衝打し侵着させた後、成形及び焼結時に
セラミック粉末粒子が金属粉末粒子から脱落せず、よっ
て、−様に金属粉末粒子とセラミック粉末粒子とが一様
に分散され、内部強度に偏りがない複合焼結体の製造方
法を提供できる。
結体の製造方法では、金属粉末粒子を核とし、該金属粉
末粒子表面にセラミック粉末粒子を静電吸着させるので
、金属粉末粒子とセラミック粉末粒子とが一様に混合さ
れ、更に、該吸着しているセラミック粉末粒子を、金属
粉末粒子表面に衝打し侵着させた後、成形及び焼結時に
セラミック粉末粒子が金属粉末粒子から脱落せず、よっ
て、−様に金属粉末粒子とセラミック粉末粒子とが一様
に分散され、内部強度に偏りがない複合焼結体の製造方
法を提供できる。
第１図は、本発明による製造方法の工程を示すフロー図
、第２図は各工程ての断面図である。 １・・・吸着粉末、２・・・５ＵＳ３０４粉末、３・・
・Ａ１２ｏ３粉末粒子、４・・・複合粉末、５・・・複
合焼結体。
、第２図は各工程ての断面図である。 １・・・吸着粉末、２・・・５ＵＳ３０４粉末、３・・
・Ａ１２ｏ３粉末粒子、４・・・複合粉末、５・・・複
合焼結体。
Claims (4)
- （１）金属粉末と該金属粉末の粒子径より粒径が小であ
るセラミック粉末とを静電気帯電させた容器内にて混合
し、金属粉末粒子表面にセラミック粉末粒子を吸着せし
めるステップと、該セラミック粉末粒子を衝打し金属粉
末粒子表面に侵着せしめるステップと、該ステップ終了
後、該金属粉末を成形し焼成するステップとを有するこ
とを特徴とする複合焼結体の製造方法。 - （２）上記金属粒子はＳＵＳ鋼からなることを特徴とす
る請求項（１）記載の複合焼結体の製造方法。 - （３）上記セラミック粒子は酸化アルミニウム（Ａｌ＿
２Ｏ＿３）からなることを特徴とする請求項（１）記載
の複合焼結体の製造方法。 - （４）上記金属粉末の粒径は４０〜５０μｍであり、セ
ラミック粉末の粒径は４〜５μｍであることを特徴とす
る請求項（１）記載の複合焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2064928A JP2890629B2 (ja) | 1990-03-15 | 1990-03-15 | 複合焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2064928A JP2890629B2 (ja) | 1990-03-15 | 1990-03-15 | 複合焼結体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03264603A true JPH03264603A (ja) | 1991-11-25 |
| JP2890629B2 JP2890629B2 (ja) | 1999-05-17 |
Family
ID=13272193
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2064928A Expired - Lifetime JP2890629B2 (ja) | 1990-03-15 | 1990-03-15 | 複合焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2890629B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH042743A (ja) * | 1990-04-20 | 1992-01-07 | Kimiko Sakata | 特殊セラミックス分散強化型合金並びにその製法及びその加工法 |
| JPH09310103A (ja) * | 1996-05-21 | 1997-12-02 | Toyota Central Res & Dev Lab Inc | 複合材料およびその製造方法 |
| JP2000317625A (ja) * | 1999-05-06 | 2000-11-21 | Yamakawa Sangyo Kk | 製鋼用ノズル充填材及びその製造方法 |
| JP2000345201A (ja) * | 1999-05-31 | 2000-12-12 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | 複合銅微粉末及びその製造方法 |
| KR101227428B1 (ko) * | 2011-02-24 | 2013-01-29 | 연세대학교 산학협력단 | 산소 원자 분산된 금속 기지 복합재 및 그 제조 방법 |
| WO2013002532A3 (ko) * | 2011-06-27 | 2013-04-11 | 연세대학교 산학협력단 | 산소 원자 분산된 금속 기지 복합재 및 그 제조 방법 |
| JP2017529453A (ja) * | 2014-07-21 | 2017-10-05 | ヌオーヴォ ピニォーネ ソチエタ レスポンサビリタ リミタータＮｕｏｖｏ Ｐｉｇｎｏｎｅ Ｓ．Ｒ．Ｌ． | 付加製造によって機械の構成部品を製造するための方法 |
-
1990
- 1990-03-15 JP JP2064928A patent/JP2890629B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US10626484B2 (en) | 2011-06-27 | 2020-04-21 | Industry-Academic Cooperation Foundation, Yonsei University | Oxygen atom-dispersed metal matrix composite and method of manufacturing the same |
| JP2017529453A (ja) * | 2014-07-21 | 2017-10-05 | ヌオーヴォ ピニォーネ ソチエタ レスポンサビリタ リミタータＮｕｏｖｏ Ｐｉｇｎｏｎｅ Ｓ．Ｒ．Ｌ． | 付加製造によって機械の構成部品を製造するための方法 |
| US11033959B2 (en) | 2014-07-21 | 2021-06-15 | Nuovo Pignone Srl | Method for manufacturing machine components by additive manufacturing |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2890629B2 (ja) | 1999-05-17 |
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