JPH03288629A - 複合成形物の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、多孔質コアとそれを取囲む繊維補強樹脂複合
材料とを主とする軽量な複合成形物の製造方法に関する
ものである。

［従来の技術］ 多孔質成形物は工業的には樹脂成形物の一種である。従
来、これは工業的には発泡性樹脂を用いて成形する方法
、つまり、発泡成形により製造されている。

この方法は、大別すると、加熱又は減圧すると発泡する
樹脂又は樹脂原料を成形用の型に入れて所定の形状に成
形する方法、これらの樹脂の特定のものを粒子状に発泡
成形しく一次発泡体）、これを型に入れて更に膨張させ
（二次発泡）所定の形状に成形する方法、に分けられる
。そして、このような発泡成形を利用してサンドイツチ
材等、軽量構造体を製造する方法としては、予め成形し
た発泡成形物を表皮材料たとえば予め成形した繊維補強
樹脂成形物（以下、ＦＲＰと略称することがある）と貼
り合わせるか、該発泡成形物をプリプレグ等で覆って成
形するか、あるいは予め成形した外殻中空体の内部に発
泡性樹脂を注入して発泡成形するのが普通である。また
、近年、発泡膨張を用いた内圧成形や熱膨張性成形物を
多孔質体の素材として用いる方法も開発されている。（
例えば、特開平１−２５５５３０号、特願平１−１７９
８３０号、特開昭６３−１６２２０７号など） ［発明が解決しようとする課題］ 表面が繊維補強樹脂複合材料により所定の形状に成形さ
れた、芯部が多孔質からなる複合成形物を熱膨張性樹脂
を用いて成形するこれらの成形法は、一般に、良好な成
形物が得られる優れた方法である。しかしながら、その
工程は単純とは云い難く、生産性も特別に優れたものと
は云い難い。

すなわち、かかる方法のうちフオームＲＴＭ法（予め成
形した発泡成形コアを補強繊維で包み、型に入れて補強
繊維層に液状の硬化性樹脂を注入する方法）、フオーム
ＴＥＭ法（発泡成形コアを液状の硬化性樹脂を含浸した
補強繊維で包み、型に入れてコアを再膨張させて成形す
る方法）、ＴＥＲＴＭ法（発泡成形コアを補強繊維で包
み、型に入れて補強繊維層に液状の硬化性樹脂を注入し
コアを再膨張させる方法）等では、いずれも予め最終成
形物に相似した形状のフオームコアを成形し、これを芯
にして別途ＦＲＰ層用の液状硬化性の樹脂を用いて成形
する。これらは、別途に成形物に相似したコアを成形す
る必要かあるだけでなく、発泡コアを作る以外に液状の
樹脂を扱う必要があるという問題がある。

本発明者らは、先にフオームコアを予備成形する必要の
ない方法として、熱膨張性バルーンと液状の硬化性樹脂
とを用いたサンドイツチ材の成形方法を開発して提案し
た。（例えば、特願平１−１７９８３０号、１−２５５
３０５号、１−２２９４２５号など）。しかし、これら
の方法でも液状の硬化途上の樹脂を取扱うため成形作業
の煩雑さを残している。

本発明は、先に提案した方法を更に改良し、さらに生産
性、作業性にすぐれた複合成形物の製造法を提供しよう
とするものである。

［課題を解決するための手段］ 本発明者らは上述の課題を達成する手段について鋭意検
討を重ね、本発明の簡便な成形法を開発した。

即ち、本発明は、少なくとも繊維補強樹脂複合材料によ
り所定の形状に成形された表層部と多孔質コアと含有す
る複合成形品を製造するに当り、成形用の型内において
、少くとも型の内面付近に補強用繊維を、そして、成形
後に多孔質コアになる部分に熱膨脹性粒子と固体の熱溶
融性マトリックス樹脂又はその原料との混合物を存在さ
せ、しかる後、型を加熱して、上記固体のマトリックス
樹脂又はその原料を溶融するとともに上記熱膨脹性粒子
を発泡膨張させながら表層部を成形するを特徴とする複
合成形品の製造方法である。

本発明方法では、フオームＲＴＭ、フオームＴＥＭ、Ｔ
ＥＲＴＭと呼ばれる一連のフオームコアを用いる方法の
ようにコアを予め成形する必要がなく、コアと別途の樹
脂を用いることもなく、また液状の硬化性樹脂を用いる
こともなく、加熱すれば軟化又は液化するマトリックス
樹脂又はその原料と熱膨脹性粒子とを併用して一挙に成
形することを主たる特徴としている。したかって、これ
らの原料組成物を、補強用繊維で包んで型に入れるか又
は予め型の内面近くに補強用ｍ維を入れた型の中央部に
入れて、加熱し、原料組成物を構成するマトリックス樹
脂又は原料を軟化又は溶融させるとともに熱膨脹性粒子
を膨脹させ、その膨張力によりマトリックス樹脂の一部
を補強用繊維の層に浸透させると共に核層を型の内面に
押しつけ、その状態で固化させて、型の内面の形状に成
形する方法である。この際、予め熱膨脹性粒子とマトリ
ックス樹脂とを、該粒子は通さず溶融又は軟化したマト
リックス樹脂を通す分離層で包んでおき、該粒子の熱膨
張圧力を利用して溶融した樹脂又はその原料のみを分離
層を透過させて繊維質補強材料に侵入させＦＲＰとする
ことによりサンドイツチ材を成形する方法か好まし〈実
施される。

この固体のマトリックス樹脂又はその原料は、熱可塑性
樹脂か、常温では固化する部分重合した熱硬化性樹脂の
原料であり、熱膨脹性粒子の膨張開始温度以下の温度で
溶融し流動化得るものである。即ち、型に入れたのち加
熱することにより該マトリックス樹脂が軟化又は液状と
なって比較的低粘度となり、その中に混合されている熱
膨脹性粒子が膨脹し、それにより、マトリックス樹脂が
流動して型の内面の形状に合せて成形されるものである
。かかるマトリックス樹脂は通常常温下で粉末状のもの
が好ましく用いられる。

本発明方法では、熱膨脹性粒子と熱溶融性マトリックス
樹脂との混合物を目的成形物の多孔質コアになる位置に
設置させ、加熱して上記樹脂を溶融又は軟化させるとと
もに熱膨脹性粒子を発泡膨張させ、この力を利用して熱
膨脹性粒子と液化したマトリックス樹脂を型内の隅々ま
で行き汎らせて内圧成形することにより、液状の硬化性
樹脂のように取扱いに際して作業環境を汚染することが
少なくすることができる。また熱可塑性樹脂の場合には
、溶融後、熱膨張粒子の膨脹で樹脂が補強繊維層に行き
混れば直ちに冷却、回収出来、予め部分重合して常温で
固体になっている熱硬化性樹脂原料の場合には追加反応
量を低下出来るものである。

成形に際して、液状に戻った樹脂又はその原料の一部を
解放、型から排出するのが好ましい場合があり、これに
より、樹脂の行き汎らない場所、特に予め併用した補強
材料プリフォーム等の樹脂の注入不良な部分にも樹脂を
行き汎らせ、熱膨脹性粒子間の樹脂量を減らし、キャビ
ティ内の熱膨脹性粒子の存在のバラツキを補正するのに
役立てることができる。従って圧力の解放をその目的に
従って加えることも出来る。

サンドイツチ材を作る場合、得られる成形物は多孔質部
のコアとＦＲＰからなる表皮か一体になった継目の無い
成形物が得られる。

熱膨脹性粒子はブロックとして存在しても構わないが、
均等に分散していることがより一層望ましい。均質な分
散という観点から、熱膨脹性粒子を平均粒径ＩＩＩＩｉ
ｌ以下の小粒子とすることが好ましく、他の中空体（例
えば無機中空粒子）等と併用する場合にはこれらと熱膨
脹性粒子とを十分に混合し分散させて用いることが好ま
しい。

本発明に用いられる熱膨脹性粒子は加熱により体積が増
大するものであり、例えは、発泡剤を包含した粒子、例
えば塩化ビニリデンで発泡剤を包んだ「マイクロスフェ
ア」と呼ばれるもの等の発泡膨張性粒子、汎用されてい
るポリスチレン等の発泡膨張粒子、発泡成形した粒子（
例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタン、
ゴム等の一次膨張粒子）等である。後者の発泡成形熱膨
張粒子の場合には、成形した粒子□を加圧加熱して固定
した粒子等も含まれる。

０ これに非膨張の中空体を混合することも出来る。

軽量多孔質体を得るのに、このような中空体は安価で便
利なものである。経済性も考慮すると好適な非膨張性中
空体としては、ガラスバルーン、シラスバルーン等の無
機中空体粒子が挙げられる。

このような中空体は、例えは熱膨張粒子より小さなもの
として、熱膨張粒子間のマトリックス樹脂の一部を置き
かえて、成形品の一層の軽量化を図ることが出来る。例
えば、熱膨張粒子が比較的大径の球状である場合には、
その最密充填した場合の隙間より小さな球として、細密
充填の空間に相当するマトリックス樹脂の一部を置きか
えることが可能である。

一方、成形樹脂としては熱可塑性樹脂、常温で固体の硬
化性の液状樹脂が用いられる。後者としては常温で固体
のエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、非発泡性ウ
レタン樹脂又はこれらの前駆体等一般によく知られてい
る液状成形樹脂のうち常温で固体のものか好ましく用い
られる。熱可塑性樹脂としては熱膨張粒子か膨張して了
わない１ 温度（通常は１５０°Ｃ程度）で軟化ないし溶融して流
動性を持つことが必要で、このような樹脂としては比較
的低融点のポリオレフィン、ポリスチレン等や、フェノ
キシ樹脂、一部の液晶樹脂などが好ましく用いられる。

この樹脂は、熱膨脹性粒子の開発が進めは広がり、当然
、熱可塑性樹脂の開発でもその適用範囲は広がる。

本発明方法によりサンドイツチ材を製造する際には、成
形物表層部付近に補強繊維を使用するが、この補強繊維
は無機繊維、有ｍｓ維を問わない。

たとえばカラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維、炭化ケイ
素繊維、アルミナ繊維等の無機繊維、ポリエステル、ア
ラミド、ポリオレフィン、ポリアミド、アリレート等の
有機合成繊維、綿、麻等の天然繊維を単独又は組合わせ
て用いられる。織物、編み物、のほか、ストランド、ヤ
ーン等としてたとえばフィラメントワインデングで構成
することも出来るし、短繊維のウェブ、マット等で用い
ることも出来る。

補強用の繊維として、プリフォームを用いても　２ よい。実質的に分離層を併用する場合は補強用繊維シー
トやプリフォームの目開きは自由に選択でき、例えば一
方向繊維配列プリプレグや三次元織物や編み物のプリフ
ォームも使用できる。

また、好ましい態様で使用される分離層（分離膜）とし
ては、熱膨脹後の粒子を実質的に通さず液化した成形樹
脂は通す分離機能含有する部分が少なくともその一部又
は全部を構成し、残りは上記液状成形樹脂をも通さない
材料からなるものを用いる。かかる分離層の分離機能を
構成するものとしては繊維シート及び／又は多孔質シー
トが挙げられる。繊維シートとしては各種天然繊維、合
成繊維、金属繊維、炭素又はセラミックス等の無機繊維
等の織布、編み物、組み物、不織布、紙等が用いられる
。多孔質シートとしては連通気孔含有するものであり、
ポリウレタン、ポリスチレン、あるいはポリプロピレン
等のフオームシートや延伸、抽出又は凝固法などでつく
るポリプロピレンあるいはポリスフオン等の多孔膜が用
いられる。

その目開きは、使用する熱膨脹性粒子の種類やそ３ の発泡性に応じて選択される。この分離層にそれ自体補
強機能含有するガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維等
のシートを用いることも出来る。これらのシートは、表
面に色彩や模様を施したものでもよい。さらにこの分離
層として容易に成形品の形状に合せ得るように伸縮性含
有する材料を選択することも出来る。

液状化したマトリックス樹脂を通さない材料を構成する
ものとしては、分離機能含有する部分で用いている材料
とは異なった材料とつなぎ合わせる以外に、分離機能含
有する部分で用いている繊維シート及び／又は多孔質シ
ートを予め樹脂等でその目開きを封止処理したもの、繊
維シートがポリプロピレン繊維など加熱処理により融着
させ得る場合には融着処理により目開きをつぶしたもの
フィルム等を貼付けたものなどがある。

尚、平板や表裏のある面状の成形品の場合、分離層は型
の内面の一方の側だけに設置することも出来る。この場
合、他の側には分離層を設けない例、分離層の代わりに
液状化した樹脂も通さない　４ フィルム等の材料を設置する例などがあるが、目的に応
じて選択すれはよい。例えば、自動二輪車のカウリング
の場合、表面側に印刷したフィルムを設置し、裏面側に
カラス繊維からなる分離層を用いることで、成形後表面
側を塗装しデカールを貼る作業を簡略化出来る。

本発明は、固体、特に主として少くとも２種の粉末状物
を混合して原料として使用し、加熱溶融する作業を含む
ので、伝熱か一つの要素になる場合かある。このための
改善策としてマイクロ波加熱及び又は電磁加熱を利用す
ることが好ましい場合かある。前者では原料組成にシリ
コンカーバイド等のマイクロ波を吸収して発熱するもの
を、後者では鉄粉、針金等の電磁誘導体を併用すること
か好ましい。

［発明の効果］ 本発明方法により、内層が多孔質コアで外層が繊維強化
樹脂である軽量で強靭な複合成形物、特にサンドイッチ
構造物が、容易に、且つ安価に、得られる。

５ そして、本発明方法による成形物は、建築、車輌等の各
種構造材、スポーツ用品、電気部品その他の分野に広く
応用することができる。

すなわち、すでに述べたように、本発明方法によれは、
液状の硬化性樹脂のように取扱いに際して作業環境を汚
染することが少なく、熱可塑性樹脂の場合には溶融後、
熱膨脹性粒子の膨張で樹脂か補強繊維層に行き汎れは直
ちに冷却、回収出来、予め部分重合して常温で固体にな
っている熱硬化性樹脂原料の場合には追加反応景を低下
出来るという効果を奏するものである。

なお、成形に際して、液状になった樹脂又はその原料の
一部を解放、排出する場合は、樹脂の行き汎らない場所
、特に予め併用した補強材料プリフォーム等の樹脂の注
入不良な部分にも樹脂を行き汎らせ、熱膨脹性粒子間の
樹脂量を減らし、キャビティ内の熱膨脹性粒子の存在の
バラツキを補正するのにも有用である。

［実施例］ 次に、本発明の実施例及び比較例をあげるか、６ 本発明はこれらより限定されるものではない。尚、特に
断りのないかぎり各例中の「部」は重量部である。

実施例１ 松本油脂■製の熱膨脹性発泡ビーズ、［マツモト　マイ
クロスフェア−Ｆ−８０ＳＤＪを入手した。この発泡ビ
ーズは１４０℃以上で膨張を始め、約７０倍まで膨張す
る性質含有する。以下、この粒子をＦ−８０ＳＤと略称
する。

一方、シェル製のエポキシ樹脂及び硬化剤、即ち［エピ
コート１００１Ｊ　　（この樹脂自体は熱可塑性である
）を７０部、「エピコート３４８」を３０部、無水フタ
ル酸を３０部、「エボメートＹＬＨ１８５，を１部、８
０℃で混合した。冷却固化後、粉砕して粉末状とした。

これを固体粉末樹脂Ａとする。

上記のＦ−８０ＳＤを１００部、固体粉末樹脂Ａを１０
０部用い、両者を固相のまま混合した。得られたものを
混合物Ｂとする。

ユニセル■製のポリエステル不織布「ユニセル」Ｂ　Ｔ
　−０４０４を用い、金型のキャビティに合わせて、７ 但し後記の補強繊維層に相当する分を小さ目にした、袋
を作成した。これに上記の混合物Ｂを収容した。

アルミニウムの板２枚の間に、「テフロン」の枠を挾ん
だ金型を作り、上下の端にノズルを設けた。日東紡製の
カラス繊維クロスＷ　Ｆ　−１８１−１００８■を用意
し、上記金型−杯のカラスクロスを２枚と長さを金型に
合せ幅をノズルを覆うサイズにした短冊状ガラスクロス
１０枚を作り、大きなガラスクロスと併用して、ガラス
クロス／混合物Ｂの袋詰め／ガラスクロスの順で金型に
入れた。ノズルを覆う位置、つまり金型の上下端は、小
さなガラスクロスを重ねて埋め、この位置にはＦ−８０
ＳＤ成形粒子が入らないようにした。双方のノズルを用
いて吸気し金型内部を真空にした。次いで金型を１４５
℃のシリコン油浴に入れ、加熱した。液化した少量の樹
脂とガスを上記ノズルより溢流させ、逐次ノズルを閉鎖
した。１時間後シリコン油浴から金型を取りだし、冷却
して金型から成形物を取りだした。かくして、表面かカ
ラス繊維強化エポ　８ キシ樹脂、内層がエポキシ樹脂マトリックス中に発泡し
たＦ−８０ＳＤが分散したフオーム状体からなる良好な
軽量サンドイッチ構造物か得られた。得られた成形物は
、小さなガラスクロスを入れた部分以外はＦ−８０ＳＤ
が均等に行き渡り、密度は（１，５６ｇ／）であった。

実施例２ 実施例１と同様にしてＦ−８０ＳＤ、固体粉末樹脂Ａ、
混合物Ｂを準備した。

最大幅１２０ｍｍ、最大長さ３５０　ｍｍ、　ｆ＆大厚
さ１４市の、蛇状のモデルを作る２個組の金型を準備し
た。

金型の上下にはノズルを設けた。この金型に合わせたガ
ラスクロス及びカーボンクロス４葉も準備した。ガラス
クロスは実施例１と同様の日東紡製のガラス繊維クロス
ＷＦ−１８０−１００ＢＶであり、カーボンクロスは東
し製の炭素繊維１１１１ｉ　物Ｃ０６３０４である。

また、ユニセル■製のポリエステル不織布「ユニセル、
　ＢＴ−０４０４を金型に合わせて袋にした。

混合物Ｂを「ユニセル」の袋に入れ、ガラスクロスとカ
ーボンクロスで挾んで金型に収めた。

　９ 金型内を真空に引き、１４５℃のシリコンオイルの温浴
に入れた。それぞれのノズルに液化した樹脂とガスが出
るのを確認してからノズルを閉じた。

１時間保持後、温浴から取りだし、冷却して成形物を取
りだした。比重０．８の良好な蛇形モデルが得られた。

実施例３ 両端にノズルを設けて断面が２０ｒｎｍ　Ｘ　２０＋ｎ
ｍ、長さが５００帥である金型を用意しな。

ポリプロピレンとフレオン等の発泡剤を加圧下で混合し
、常圧下に放出し、得られた予備発泡粒子を常圧で熟成
し、次いで圧力容器に入れ、１６０℃の外温で６ｋｇ／
ｃＩｉＩの圧力で１時間圧縮した。室温に戻ってから常
圧に戻し、ポリプロピレンの発泡粒子を得た。この発泡
粒子は、粒径１〜２　ｍｍであり、１００℃に加熱する
と直ちに２０％体積膨脹膨張がこれを常温に戻しても体
積の収縮は見られないという性質含有するものである。

このポリプロピレン粒子をＰＰＢと略称する。

実施例２で用いたポリエステル不織布［ユニセ０ ルＪ　ＢＴ−０４０４で周囲８０關の筒を作り上記のＰ
ＰＢ１００部と実施例１で用いた固体粉末粒子Ａ１００
部を混合して詰めた。

ＰＰＢと固体粉末樹脂Ａを収めた「ユニセル」製の筒を
、炭素繊維のブレード２層とガラス繊維のブレード１層
で覆った。用いたブレードは、炭素繊維ブレードは、「
トレカＪ　Ｔ−３９６４，Ｔ−３４８４、カラス繊維ブ
レードは「アドキンス・アンド・ピアーズ、　＄９２７
３であり、各ブレードをＴ−３４８４、＄９２７３　、
Ｔ−３９６４の順で重ねた。

これを前記の金型に収め、金型を閉じた。金型を水平に
し、−旦、真空ポンプで減圧となしほぼ真空にした。次
いで実施例１．２とほぼ同様に、１１０℃の温浴に入れ
、余分の樹脂とカスを抜きながら、樹脂を硬化さぜな。

金型を１時間後に温浴から取りだし、冷却して金型から
成形物を取りだした。かくして表面が炭素／カラス繊維
強化エポキシ樹脂、内層がエポキシ樹脂とポリプロピレ
ンの発泡体である、軽量角材が得られた。表面のＦＲＰ
層を含んだ比重は０．５６ｇ／−であった。

１ 実施例４ ポリエチレン樹脂を入手した。この樹脂は熱分析すると
、約７０℃から吸熱を始めて軟化し、９８°Ｃで吸熱の
割合が最大となる。

実施例１と同様の［マイクロスフェア、　５０部、旭硝
子製の中空バルーンＭ２８を３０部、上記のポリエチレ
ン樹脂を１００部混合した。これを混合物Ｂとする。

アルミニウムの板２枚の間に、［テフロンＪの枠を挾ん
だ金型を作った。この金型の上下の端にノズルを設けた
。−・方、金型−杯のガラスクロスを６枚と長さを金型
に合せ幅をノズルを覆うサイズにした短冊状カラスクロ
ス８枚を作った。

実施例１のポリエステル／ポリプロピレン不織布「ユニ
セル」で金型の内寸に合わせて、且つ、小さい方のガラ
スクロスを上下に入れることを考えて、袋を作った。こ
の袋に、同様に実施例３と同じＰＰＢと固体粉末樹脂Ａ
を入れた。大きなカラスクロスを用いて、ガラスクロス
／　ＰＰＢと固体粉末樹脂Ａの袋詰め／カラスクロスの
順で金型に入２ れた。小さなガラスクロスを重ねてノズルを覆う位置つ
まり上下端を埋めた。これを１５０°Ｃの温浴に入れた
。

１０分後に温浴から取りだし、冷却して金型から成形物
を取りだした。表面かカラス繊維強化ポリエチレン、内
層が１マイクロスフエア」発泡体とポリエチレンである
軽量で良好なサンドイツチ材が得られた。

実施例５ 下記の構造を持っているフェノキシ樹脂を準備した。こ
の樹脂は、実験では１４０℃で流動性を示した。

実施例４のポリエチレン樹脂の代わりにこのフェノキシ
樹脂を用いて、同様に成形物を製造した。

但しカラスバルーンＭ２８は併用せずに、同様の成３ 形を行ない、良好な軽量サンドイツチ材を得た。

実施例６ 実施例１で用いたエポキシ樹脂［エピコート１００１Ｊ
はそれ自身、流動点８０℃以下の熱可塑性示す樹脂であ
る。この樹脂のみをマトリックス樹脂に用いて同様な試
作を行った。

［エピコート１ｏｏｉ　、を実施例３と同じＰＰＢとと
もに１対１の重量比で混合し、混合物となし、「ユニセ
ル」製の袋に入れた。これをカラスクロスに挾んで金型
に収め、１４５℃の温浴に入れ、加熱した。得られた成
形物は実施例１と同様で、その比重は０．４５ｔ／ａｉ
で実施例１より小さかった。

［エピコート１００１Ｊを１００部、ＰＰＢを１００部
、カラスビーズＭ２８を５０混合した場合には、成形品
の比重は０．５２であり、軽量になった。発泡体と中空
体の大きさは、後者が著しく小さく、前者の充填隙間を
後者が埋めたためと考えられる。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）少なくとも繊維補強樹脂複合材料により所定の形
   状に成形された表層部と多孔質コアとを有する複合成形
   物を製造するに当り、成形用の型内において、少くとも
   型の内面付近に補強用繊維を、そして成形後に多孔質コ
   アとなる部分に熱膨脹性粒子と固体の熱溶融性マトリッ
   クス樹脂又はその原料との混合物を存在させ、しかる後
   、型を加熱して、上記マトリックス樹脂又はその原料を
   溶融するとともに上記熱膨脹性粒子を発泡膨張させなが
   ら表層部を成形することを特徴とする複合成形物の製造
   方法。
2. （２）熱膨脹性粒子として熱膨脹性発泡バルーンを用い
   ることを特徴とする請求項（１）の製造方法。
3. （３）マトリックス樹脂又はその原料として、熱可塑性
   樹脂を用いることを特徴とする請求項（１）又は（２）
   に記載の製造方法。
4. （４）少なくとも繊維補強樹脂複合材料により所定の形
   状に成形された表層部と多孔質コアと含有する複合成形
   物を製造するに当り、 （ａ）成形用の型内に、膨脹後の発泡性樹脂粒子を実質
   的に通さないが溶融したマトリックス樹脂又はその原料
   は通す多孔質シートからなる分離層を設置すること、 （ｂ）上記分離層に囲まれている成形後に多孔質コアと
   なる部分に、熱膨脹性粒子と固体の熱溶融性マトリック
   ス樹脂又はその原料との混合物を存在させること、 （ｃ）分離層および熱膨脹性粒子と固体の熱溶融性マト
   リックス樹脂又はその原料との混合物を型内に収容する
   こと、 （ｄ）型を十分高い温度まで加熱し、固体の熱溶融性マ
   トリックス樹脂又はその原料を溶融させるとともに、熱
   膨脹性粒子を昇温して体積膨脹を生じさせ、これにより
   分離層及びその外側にある樹脂を型の内面に押しつける
   こと、（ｅ）溶融した液状のマトリックス樹脂及び／又
   はその原料を固化させること、そして、 （ｆ）得られた複合成形物を型から取り出すこと、を特
   徴とする請求項（１）（２）又は（３）に記載の複合成
   形物の製造方法。
5. （５）型の加熱をマイクロ波又は電磁誘導により行うこ
   とを特徴とする請求項（１）、（２）、（３）又は（４
   ）に記載の複合成形物の製造方法。