JPH03291347A - 感光ドラム用アルミニウム板材 - Google Patents
感光ドラム用アルミニウム板材Info
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- JPH03291347A JPH03291347A JP1635390A JP1635390A JPH03291347A JP H03291347 A JPH03291347 A JP H03291347A JP 1635390 A JP1635390 A JP 1635390A JP 1635390 A JP1635390 A JP 1635390A JP H03291347 A JPH03291347 A JP H03291347A
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- sheet material
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Landscapes
- Photoreceptors In Electrophotography (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、アルミニウム板材を絞り加工し、次いでしご
き加工を行うことにより円筒状とする感光用ドラム材に
関する。 （従来の技術及び解決しようとする課題）従来、一般に
感光ドラムの如く、アルミニウム材の円筒製品は、押出
し又は引抜き加工によりパイプ状に作られている。 しかし、製品の肉厚を薄くすること、並びに加工工程の
生産性向上等の観点から、一部の製品はアルミニウム板
からＤＩ加工（Ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ Ｉｒ。 ｎｉｎｇ）により作る場合がある。この場合は１寸法端
度及び表面品質を高度に維持する必要があり、特公昭６
２−５０５３９号に提案されているアルミニウム材料を
使用することが望ましい。 もっとも、ＤＩ加工時の変形抵抗を小さくすることによ
りプレス等の機械容量を小さくシ、また加工工程を簡略
化する目的で、１１００等の純アルミを用いることがあ
るが、この場合は、素材の板厚が２〜４ｍｍ等、比較的
厚いため、肌荒れを防ぎ、且つ耳率３％以下の素材を安
定して得ることが困難である。 本発明は、上記従来技術の問題点を解決し、ＤＩ加工が
容易で、肌荒れを防止でき、かつ、耳率３％以下が安定
して得られる感光ドラム用アルミニウム板材を提供する
ことを目的とするものである。 （課題を解決するための手段） 前記課題を解決するため１本発明者は、アルミニウム材
料の成分組成及び製造条件について鋭意研究を重ねた結
果、ここに本発明をなしたものである。 すなわち、本発明に係る感光ドラム用アルミニウム板材
は、Ｆｅ：０．３〜１．０％及びＳｉ：０．０３〜０．
２ｗｔ％を含有し、但し、Ｆｅ／Ｓｉ＞３であり、残部
がＡｌ及び不可避的不純物からなる組成を有し、板厚平
均結晶粒径が３５μ鳳以下、絞り比（ブランク径／ポン
チ径）２で耳率３％以下であることを特徴とするもので
ある。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 （作用） まず、本発明における化学成分の限定理由について説明
する。 Ｆｅ：０．３〜１．Ｑ％ Ｆｅは方向性（耳率）、結晶粒微細化及び耐食性に影響
を与える重要な元素であり、方向性についてはＳｉとの
相乗作用により決定されるものの、０．３％未満では安
定した低方向性（±３％以下）を得ることが困難であり
、結晶粒微細化に効果がなく、また１、０％を超えると
耐食性に問題が生じる。したがって、Ｆｅ量は０．３〜
１．０％の範囲とする。 ５ｉｌｏ、０３〜０．２％ Ｓｉは単独の含有ではその効果が少ないが、Ｆｅとの比
、Ｆｅ／Ｓｉにより低方向性（±３％以下）と安定生産
に効果がある。しかし、０．０３％未満では高価な地金
を使用することになってコスト高となると共に、Ｓｉの
若干量のバラツキによってＦｅ／Ｓｉ値が大きく変動し
、耳率の変動に連ながるので好ましくない。また０、２
％を超えると低方向性（±３％以下）を得ることが困難
となる。したがって、Ｓｉ量は０．０３〜０．２％の範
囲とする。 但し、Ｆｅ及びＳｉは、Ｆｅ／Ｓｉ＞３を満足する必要
がある。 すなわち、Ｆｅ／Ｓｉが大きくなると、耳率は＋（圧延
方向に４５°方向耳）となる傾向がある。しかし、Ｆｅ
／Ｓｉ値３では−（圧延方向に平行及び直角耳）となり
、耳率を３％以下に維持することが困難になるので好ま
しくない。したがって、Ｆｅ／５ｉ）３とする。 実用的には、Ｓｉ：０．０５〜０．１５％−Ｆｅ：０゜
４５〜０．７５％位とすることが好ましく、この範囲で
Ｆｅ／５ｉ）３を満たすように設計する。 なお、他の元素は不純物程度に含有しても良い。 Ｔｉは鰻造時の結晶粒微細化の目的で若干量（０，０５
％以下）添加する方が好ましい。Ｃｕの若干量（０，２
％以下）の添加は強度向上に効果がある。 更に、アルミニウム板材における板厚平均結晶粒径は３
５μ鳳以下とする。これは、肌荒れ性に直接関係し、３
５μ厘を超えると、しごき加工時に幅荒れ不良の原因と
なるので好ましくない。 また、絞り比（ブランク径／ポンド程）２で耳率３％以
下とするのは、３％を超えると寸法精度が急激に低下す
るためである。 次に、上記化学成分並びに組織及び耳率を有するアルミ
ニウム板材の好ましい製造法について示す。 夏ｉ囮蒐里 上記化学成分を有するアルミニウム材料は、常法により
溶解、鋳造した後、均熱処理を施すが、均熱処理は以下
の条件の高温均熱処理と低温均熱処理の組合せで行うこ
とが好ましい。 （１）高温均熱処理 ５７０〜６２０℃で２時間以上保持 （２）低温均熱 ４５０〜５３０℃、 但し、処理時間は特に制限がない。 この場合、高温均熱処理後、直ちに低温均熱処理を行う
２段均熱処理でも、或いは高温均熱処理後、炉外抽呂し
、冷却後、低温均熱処理を行う２回均熱処理のどちらの
方法でも良い。 熱延時の粗大化した、且つ帯状に延びた組織（以下、「
ファイバー組織」と仮称する）を防ぐためには、均熱温
度を低くし、比較的低温で熱間圧延することが好ましい
。しかし、冷間加工後、再結晶処理（仕上焼鈍）を行う
と結晶組織の粗大化を来たすことがある。したがって、
まず、高温均熱処理を行って、鋳造時の晶出物を充分固
溶させる。 これにより、冷間加工後の再結晶処理において。 結晶組織の粗大化を防止することができる。その後、低
温均熱処理を行って、Ｆｅ、Ｓｉの微細な析出を促すと
共に熱間圧延時のファイバー組織の発生を防止する。 なお、高温均熱処理後、前記低温均熱処理温度まで放冷
又は水、エマルジョンオイル等により冷却し、熱間圧延
を開始しても良いが、スラブ内の温度分布が不均一とな
り、且つ一定温度に維持することが困難であるので、工
業的でない。 然皿圧延 熱延仕上温度は２３０〜３２０℃とし、熱延仕上板厚は
、冷間加工率を５０％以上確保できる範囲で設定する。 すなわち、熱延仕上温度を低くすると、耳率は十となる
傾向があり、耳率を３％以内とするための必要冷間加工
率が小さくて良い。しかし、２３０℃未満となると、熱
間圧延で使用する水溶性圧延油がコイル巻取時にコイル
内に入り易くなり、腐食の発生を招くことがあり、好ま
しくない。 また、３２０℃を超えると、熱延終了後、自然放冷する
と再結晶組織となり、冷間加工率を大きくする必要があ
ることがあり、好ましくない、工業的には２４０〜２８
０℃が最も好ましい。 また、熱間仕上板厚に関しては、冷間加工率を大きくす
ると肌荒れを防ぎ、耳率を３％以下とすることが比較的
容易である。しかし、熱間圧延後。 製品板厚までの冷間加工率が５０％未満の場合、多くは
耳率が−（圧延方向にＯ”、９０’方向の耳）となり、
３％以内に維持することが困難になり、また、熱間圧延
後の組織に再結晶した部分があると、その部分が冷間加
工後の再結晶処理時に粗大化する可能性がある。また、
製品板厚が厚いと熱延板厚を厚くする必要が生じ、製品
品質（表面疵等）の点で好ましくない。したがって、熱
間仕上板厚は冷間加工率５０％以上とするべく設定する
。 熱間圧延後は、冷間圧延を行い又は行わずに、仕上焼鈍
を施す。仕上焼鈍条件は特に制限されない。 （実施例） 次に本発明の実施例を示す。 失胤孤よ 第１表に示す化学成分を有するアルミニウム合金に、５
９０’ＣＸ４時間−＋５１０”ＣＸ１時間の均熱処理を
施した後、仕上温度２８５〜２５２℃の熱間圧延を行い
、冷間加工率７０％の冷間圧延を行った後、仕上焼鈍（
３６０℃×２時間）を施した。 得られたアルミニウム板材の平均結晶粒径及びコイル内
耳率（絞り率５０％）を第１表に示す。 第１表より−Ｆｅ／Ｓｉが３より小さい比較例Ｎ０１は
耳率が−で、そのバラツキが大きい。一方、Ｈａ ３は
耳率が小さく、肌荒れもなかった。
き加工を行うことにより円筒状とする感光用ドラム材に
関する。 （従来の技術及び解決しようとする課題）従来、一般に
感光ドラムの如く、アルミニウム材の円筒製品は、押出
し又は引抜き加工によりパイプ状に作られている。 しかし、製品の肉厚を薄くすること、並びに加工工程の
生産性向上等の観点から、一部の製品はアルミニウム板
からＤＩ加工（Ｄｒａｗｉｎｇ ａｎｄ Ｉｒ。 ｎｉｎｇ）により作る場合がある。この場合は１寸法端
度及び表面品質を高度に維持する必要があり、特公昭６
２−５０５３９号に提案されているアルミニウム材料を
使用することが望ましい。 もっとも、ＤＩ加工時の変形抵抗を小さくすることによ
りプレス等の機械容量を小さくシ、また加工工程を簡略
化する目的で、１１００等の純アルミを用いることがあ
るが、この場合は、素材の板厚が２〜４ｍｍ等、比較的
厚いため、肌荒れを防ぎ、且つ耳率３％以下の素材を安
定して得ることが困難である。 本発明は、上記従来技術の問題点を解決し、ＤＩ加工が
容易で、肌荒れを防止でき、かつ、耳率３％以下が安定
して得られる感光ドラム用アルミニウム板材を提供する
ことを目的とするものである。 （課題を解決するための手段） 前記課題を解決するため１本発明者は、アルミニウム材
料の成分組成及び製造条件について鋭意研究を重ねた結
果、ここに本発明をなしたものである。 すなわち、本発明に係る感光ドラム用アルミニウム板材
は、Ｆｅ：０．３〜１．０％及びＳｉ：０．０３〜０．
２ｗｔ％を含有し、但し、Ｆｅ／Ｓｉ＞３であり、残部
がＡｌ及び不可避的不純物からなる組成を有し、板厚平
均結晶粒径が３５μ鳳以下、絞り比（ブランク径／ポン
チ径）２で耳率３％以下であることを特徴とするもので
ある。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 （作用） まず、本発明における化学成分の限定理由について説明
する。 Ｆｅ：０．３〜１．Ｑ％ Ｆｅは方向性（耳率）、結晶粒微細化及び耐食性に影響
を与える重要な元素であり、方向性についてはＳｉとの
相乗作用により決定されるものの、０．３％未満では安
定した低方向性（±３％以下）を得ることが困難であり
、結晶粒微細化に効果がなく、また１、０％を超えると
耐食性に問題が生じる。したがって、Ｆｅ量は０．３〜
１．０％の範囲とする。 ５ｉｌｏ、０３〜０．２％ Ｓｉは単独の含有ではその効果が少ないが、Ｆｅとの比
、Ｆｅ／Ｓｉにより低方向性（±３％以下）と安定生産
に効果がある。しかし、０．０３％未満では高価な地金
を使用することになってコスト高となると共に、Ｓｉの
若干量のバラツキによってＦｅ／Ｓｉ値が大きく変動し
、耳率の変動に連ながるので好ましくない。また０、２
％を超えると低方向性（±３％以下）を得ることが困難
となる。したがって、Ｓｉ量は０．０３〜０．２％の範
囲とする。 但し、Ｆｅ及びＳｉは、Ｆｅ／Ｓｉ＞３を満足する必要
がある。 すなわち、Ｆｅ／Ｓｉが大きくなると、耳率は＋（圧延
方向に４５°方向耳）となる傾向がある。しかし、Ｆｅ
／Ｓｉ値３では−（圧延方向に平行及び直角耳）となり
、耳率を３％以下に維持することが困難になるので好ま
しくない。したがって、Ｆｅ／５ｉ）３とする。 実用的には、Ｓｉ：０．０５〜０．１５％−Ｆｅ：０゜
４５〜０．７５％位とすることが好ましく、この範囲で
Ｆｅ／５ｉ）３を満たすように設計する。 なお、他の元素は不純物程度に含有しても良い。 Ｔｉは鰻造時の結晶粒微細化の目的で若干量（０，０５
％以下）添加する方が好ましい。Ｃｕの若干量（０，２
％以下）の添加は強度向上に効果がある。 更に、アルミニウム板材における板厚平均結晶粒径は３
５μ鳳以下とする。これは、肌荒れ性に直接関係し、３
５μ厘を超えると、しごき加工時に幅荒れ不良の原因と
なるので好ましくない。 また、絞り比（ブランク径／ポンド程）２で耳率３％以
下とするのは、３％を超えると寸法精度が急激に低下す
るためである。 次に、上記化学成分並びに組織及び耳率を有するアルミ
ニウム板材の好ましい製造法について示す。 夏ｉ囮蒐里 上記化学成分を有するアルミニウム材料は、常法により
溶解、鋳造した後、均熱処理を施すが、均熱処理は以下
の条件の高温均熱処理と低温均熱処理の組合せで行うこ
とが好ましい。 （１）高温均熱処理 ５７０〜６２０℃で２時間以上保持 （２）低温均熱 ４５０〜５３０℃、 但し、処理時間は特に制限がない。 この場合、高温均熱処理後、直ちに低温均熱処理を行う
２段均熱処理でも、或いは高温均熱処理後、炉外抽呂し
、冷却後、低温均熱処理を行う２回均熱処理のどちらの
方法でも良い。 熱延時の粗大化した、且つ帯状に延びた組織（以下、「
ファイバー組織」と仮称する）を防ぐためには、均熱温
度を低くし、比較的低温で熱間圧延することが好ましい
。しかし、冷間加工後、再結晶処理（仕上焼鈍）を行う
と結晶組織の粗大化を来たすことがある。したがって、
まず、高温均熱処理を行って、鋳造時の晶出物を充分固
溶させる。 これにより、冷間加工後の再結晶処理において。 結晶組織の粗大化を防止することができる。その後、低
温均熱処理を行って、Ｆｅ、Ｓｉの微細な析出を促すと
共に熱間圧延時のファイバー組織の発生を防止する。 なお、高温均熱処理後、前記低温均熱処理温度まで放冷
又は水、エマルジョンオイル等により冷却し、熱間圧延
を開始しても良いが、スラブ内の温度分布が不均一とな
り、且つ一定温度に維持することが困難であるので、工
業的でない。 然皿圧延 熱延仕上温度は２３０〜３２０℃とし、熱延仕上板厚は
、冷間加工率を５０％以上確保できる範囲で設定する。 すなわち、熱延仕上温度を低くすると、耳率は十となる
傾向があり、耳率を３％以内とするための必要冷間加工
率が小さくて良い。しかし、２３０℃未満となると、熱
間圧延で使用する水溶性圧延油がコイル巻取時にコイル
内に入り易くなり、腐食の発生を招くことがあり、好ま
しくない。 また、３２０℃を超えると、熱延終了後、自然放冷する
と再結晶組織となり、冷間加工率を大きくする必要があ
ることがあり、好ましくない、工業的には２４０〜２８
０℃が最も好ましい。 また、熱間仕上板厚に関しては、冷間加工率を大きくす
ると肌荒れを防ぎ、耳率を３％以下とすることが比較的
容易である。しかし、熱間圧延後。 製品板厚までの冷間加工率が５０％未満の場合、多くは
耳率が−（圧延方向にＯ”、９０’方向の耳）となり、
３％以内に維持することが困難になり、また、熱間圧延
後の組織に再結晶した部分があると、その部分が冷間加
工後の再結晶処理時に粗大化する可能性がある。また、
製品板厚が厚いと熱延板厚を厚くする必要が生じ、製品
品質（表面疵等）の点で好ましくない。したがって、熱
間仕上板厚は冷間加工率５０％以上とするべく設定する
。 熱間圧延後は、冷間圧延を行い又は行わずに、仕上焼鈍
を施す。仕上焼鈍条件は特に制限されない。 （実施例） 次に本発明の実施例を示す。 失胤孤よ 第１表に示す化学成分を有するアルミニウム合金に、５
９０’ＣＸ４時間−＋５１０”ＣＸ１時間の均熱処理を
施した後、仕上温度２８５〜２５２℃の熱間圧延を行い
、冷間加工率７０％の冷間圧延を行った後、仕上焼鈍（
３６０℃×２時間）を施した。 得られたアルミニウム板材の平均結晶粒径及びコイル内
耳率（絞り率５０％）を第１表に示す。 第１表より−Ｆｅ／Ｓｉが３より小さい比較例Ｎ０１は
耳率が−で、そのバラツキが大きい。一方、Ｈａ ３は
耳率が小さく、肌荒れもなかった。
ス】１１Ａ
Ｆｅ：０６５％、 Ｓｉ：０．０７％、 Ｆｅ／５ｉ
＝４゜１４のアルミニウム材料につき、第２表に示す条
件の均熱処理を施した後、熱延仕上温度２４５〜２８０
℃の熱間圧延を行い、冷間加工率７０％の冷間圧延を行
った後、仕上焼鈍（３６０″ＣＸ２時間）を施した。 得られたアルミニウム板材のカッピング後の肌荒れ、コ
イル内耳率を第２表に示す。 第２表より、Ｆ！ｎ３は肌荒れもなく、耳率も小さい。
＝４゜１４のアルミニウム材料につき、第２表に示す条
件の均熱処理を施した後、熱延仕上温度２４５〜２８０
℃の熱間圧延を行い、冷間加工率７０％の冷間圧延を行
った後、仕上焼鈍（３６０″ＣＸ２時間）を施した。 得られたアルミニウム板材のカッピング後の肌荒れ、コ
イル内耳率を第２表に示す。 第２表より、Ｆ！ｎ３は肌荒れもなく、耳率も小さい。
【以下余白１
去】１１１
第３表に示す化学成分を有するアルミニウム材料につき
、同表に示す条件で均熱処理、熱間圧延、冷間圧延を施
した後、仕上焼鈍（３６０℃×２時間）を施した。 冷間加工率と耳率の関係を第３表に示す。 ｈ１〜Ｎａ４で得られたアルミニウム板材のうち、耳率
が±３％以内のものをＤＩ加工したところ、いずれも肌
荒れもなく好結果が得られた。 ［以下余白］ （発明の効果） 以上詳述したように、本発明によれば−ＤＩ加工が容易
な純アルミを用いても、肌荒れがなく、耳率３％以下を
安定して得られる感光ドラム用アルミニウム板材を提供
することができる。
、同表に示す条件で均熱処理、熱間圧延、冷間圧延を施
した後、仕上焼鈍（３６０℃×２時間）を施した。 冷間加工率と耳率の関係を第３表に示す。 ｈ１〜Ｎａ４で得られたアルミニウム板材のうち、耳率
が±３％以内のものをＤＩ加工したところ、いずれも肌
荒れもなく好結果が得られた。 ［以下余白］ （発明の効果） 以上詳述したように、本発明によれば−ＤＩ加工が容易
な純アルミを用いても、肌荒れがなく、耳率３％以下を
安定して得られる感光ドラム用アルミニウム板材を提供
することができる。
Claims (1)
- 重量％で（以下、同じ）、Ｆｅ：０．３〜１．０％及び
Ｓｉ：０．０３〜０．２ｗｔ％を含有し、但し、Ｆｅ／
Ｓｉ＞３であり、残部がＡｌ及び不可避的不純物からな
る組成を有し、板厚平均結晶粒径が３５μｍ以下、絞り
比（ブランク径／ポンチ径）２で耳率３％以下であるこ
とを特徴とする感光ドラム用アルミニウム板材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1635390A JPH03291347A (ja) | 1990-01-27 | 1990-01-27 | 感光ドラム用アルミニウム板材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1635390A JPH03291347A (ja) | 1990-01-27 | 1990-01-27 | 感光ドラム用アルミニウム板材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03291347A true JPH03291347A (ja) | 1991-12-20 |
Family
ID=11913992
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1635390A Pending JPH03291347A (ja) | 1990-01-27 | 1990-01-27 | 感光ドラム用アルミニウム板材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03291347A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012531521A (ja) * | 2009-06-30 | 2012-12-10 | ハイドロ アルミニウム ドイチュラント ゲー エム ベー ハー | 高い成形性要求を有する用途のためのＡｌＭｇＳｉストリップ |
-
1990
- 1990-01-27 JP JP1635390A patent/JPH03291347A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012531521A (ja) * | 2009-06-30 | 2012-12-10 | ハイドロ アルミニウム ドイチュラント ゲー エム ベー ハー | 高い成形性要求を有する用途のためのＡｌＭｇＳｉストリップ |
| US10047422B2 (en) | 2009-06-30 | 2018-08-14 | Hydro Aluminium Deutschland Gmbh | AlMgSi strip for applications having high formability requirements |
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