JPH03291363A - 電解コンデンサ陰極用アルミニウム箔の製造方法 - Google Patents
電解コンデンサ陰極用アルミニウム箔の製造方法Info
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- JPH03291363A JPH03291363A JP1393890A JP1393890A JPH03291363A JP H03291363 A JPH03291363 A JP H03291363A JP 1393890 A JP1393890 A JP 1393890A JP 1393890 A JP1393890 A JP 1393890A JP H03291363 A JPH03291363 A JP H03291363A
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/40—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling foils which present special problems, e.g. because of thinness
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は、静電容量の高い陰極を得ることのできる電解
コンデンサ陰極用アルミニウム箔の製造方法に関するも
のである。
コンデンサ陰極用アルミニウム箔の製造方法に関するも
のである。
従来より、電解コンデンサ陰極用アルミニウム箔を製造
する方法としては、一般のアルミニウム箔の製造方法と
同様の方法が採用されていた。即ち１．アルミニウム鋳
塊を面前、均質化処理、熱間圧延、中間焼鈍及び冷間圧
延して製造していた。 しかし、このようにして得られた電解コンデンサ陰極用
アルミニウム箔は、エツチング処理してコンデンサの陰
極として用いたとき、静電容量が低いという欠点があっ
た。これは、アルミニウム箔中に不純物（ＦｅやＳｉ等
）が析出若しくは晶出しており、これがエツチング時に
局部電池のカソードとして働き、アルミニウム箔表面に
過溶解を生じさせるからである。過溶解が生じると、ア
ルミニウム箔表面に大きな孔が形成されて、表面積の十
分な拡大が図れず、高い静電容量の陰極が得られないの
である。 この欠点を除去するためには、アルミニウム箔中に不純
物の析出等が生しないようにすればよい。 従って、従来よりアルミニウム鋳塊を高温で均質化処理
して不純物を固溶させたり、また固溶した不純物が析出
しないように、熱間圧延中に析出する温度領域を速く通
過させて圧延したりしている。 しかしながら、それでもなお十分に静電容量を高めるこ
とができなかった。
する方法としては、一般のアルミニウム箔の製造方法と
同様の方法が採用されていた。即ち１．アルミニウム鋳
塊を面前、均質化処理、熱間圧延、中間焼鈍及び冷間圧
延して製造していた。 しかし、このようにして得られた電解コンデンサ陰極用
アルミニウム箔は、エツチング処理してコンデンサの陰
極として用いたとき、静電容量が低いという欠点があっ
た。これは、アルミニウム箔中に不純物（ＦｅやＳｉ等
）が析出若しくは晶出しており、これがエツチング時に
局部電池のカソードとして働き、アルミニウム箔表面に
過溶解を生じさせるからである。過溶解が生じると、ア
ルミニウム箔表面に大きな孔が形成されて、表面積の十
分な拡大が図れず、高い静電容量の陰極が得られないの
である。 この欠点を除去するためには、アルミニウム箔中に不純
物の析出等が生しないようにすればよい。 従って、従来よりアルミニウム鋳塊を高温で均質化処理
して不純物を固溶させたり、また固溶した不純物が析出
しないように、熱間圧延中に析出する温度領域を速く通
過させて圧延したりしている。 しかしながら、それでもなお十分に静電容量を高めるこ
とができなかった。
本発明者等は、上記の原因を究明すべく、種々検討した
結果、以下の如き知見を得た。即ち、アルミニウム鋳塊
のアルミニウム純度にもよるが、アルミニウム純度が高
いと均質化処理により却って析出物等が生じること、及
び熱間圧延終了後に急冷しても、その際の材料の寸法が
大きいと、材料の温度は急速に低下せず、析出物等が生
じること、という知見を得たのである。 そこで、本発明はこの知見に基づき、ある特定のアルミ
ニウム鋳塊を用い且つある特定の方法で電解コンデンサ
用アルミニウム箔を製造することにより、エツチング時
に過溶解が生じにくく、静電容量の高い陰極を得ること
ができる電解コンデンサ用アルミニウム箔を提供しよう
というものである。
結果、以下の如き知見を得た。即ち、アルミニウム鋳塊
のアルミニウム純度にもよるが、アルミニウム純度が高
いと均質化処理により却って析出物等が生じること、及
び熱間圧延終了後に急冷しても、その際の材料の寸法が
大きいと、材料の温度は急速に低下せず、析出物等が生
じること、という知見を得たのである。 そこで、本発明はこの知見に基づき、ある特定のアルミ
ニウム鋳塊を用い且つある特定の方法で電解コンデンサ
用アルミニウム箔を製造することにより、エツチング時
に過溶解が生じにくく、静電容量の高い陰極を得ること
ができる電解コンデンサ用アルミニウム箔を提供しよう
というものである。
【課題を解決するための手段及び作用】即ち、本発明は
基本的には、アルミニウム鋳塊を、面削工程，均質化処
理工程、熱間圧延工程。 中間焼鈍工程及び冷間圧延工程に通してアルミニウム箔
を得る方法において、前記アルミニウム鋳塊としである
特定の組成のものを用い、前記均質化処理工程及び中間
焼鈍゛工程を省略すると共に温度２５０℃以下で熱間圧
延を行うことを特徴とする電解コンデンサ陰極用アルミ
ニウム箔の製造方法に関するものである。 本発明において使用する第一のアルミニウム鋳塊の組成
は、Ｆｅ ０．０１０〜０．０７０％、 Ｓｉ ０．０
１０〜０゜１００％、 ４１９９．７％以上からなるも
のである。ここで、ＦｅやＳｉの量が０．０１０％未満
になると、得られるアルミニウム箔の強度が低く、実用
可能な陰極箔が得られないため、好ましくない。また、
ＦｅＯ量が０．０７０％を超えたり、或いはＳｉの量が
０．１００％を超えると、本発明の製造方法においても
析出物等が多量に生し、静電容量の高い陰極が得られな
くなるため、好ましくない。また、アルミニウム純度は
、低温即ち２５０℃以下でも圧延によって十分に望性加
工できる程度に高くした。なお、アルミニウム鋳塊中に
、Ｆｅ及びＳｉＯ外に不可避的不純物（例えば、Ｚｎや
Ｍｇ等）が若干量添加、含有されていてもよいことは勿
論である。 また、本発明において使用する第二のアルミニウム鋳塊
の組成は、Ｆｅ ０．０１０〜０．２００％、 Ｓｉ
０．０１０〜０．２５０％、 Ｃｕ ０．２〜０．５％
、へ１９９．０％以上からなるものである。この第二の
アルミニウム鋳塊は、第一のアルミニウム鋳塊と異なっ
て、Ｃｕが添加されている。Ｃｕを一定量添加すると、
基地の電位が高くなって、エツチングが良好に行われる
と共に、基地にＣｕがよく固溶して材料の強度向上が図
れる。即ち、Ｆｅが０．２００％を超えたり、或いはＳ
４が０．２５０％を超えたりすると、析出物等が生じや
すくなり、好ましくない。また、ＦｅやＳｉＯ量を一定
量以上としたのは、第一のアルミニウム鋳塊の場合と同
様の理由である。なお、Ｃｕが０．２％未満であると、
強度向上の効果があまり現れず、またＣｕが０．５ＯＡ
を超えると、陰極箔としての耐久性が劣ることや、エツ
チング形態が容量の出にくい形態になる可能性があるた
め、好ましくない。また、アルミニウム純度も、低温即
ち２５０℃以下でも圧延によって十分に塑性変形しうる
程度に高くした。なお、第二のアルミニウム鋳塊中にも
、Ｆｅ。 Ｓｉ及びＣｕの外に不可避的不純物（例えば、ＺｎやＭ
ｇ等）が若干量混入していてもよいことは勿論である。 また、本発明で使用するこれらのアルミニウム鋳塊の寸
法は任意に決定しうる事項であるが、比較的寸法の大き
い鋳塊を使用することができ、−船釣には厚さ１００ｍ
ｍ以上、好ましくは４００ｍｍ程度の鋳塊を用いること
ができる。 次に、これらのアルミニウム鋳塊に均質化処理を施すこ
となく、圧延を施す。本発明で使用するアルミニウム鋳
塊の場合、アルミニウム純度が比較的高いため、均質化
処理すると却って析出物等が生じるからである。本発明
においては、いずれの圧延工程でも鋳塊若しくは厚板の
材料温度を２５０℃以下にする必要がある。圧延中の材
料温度が２５０℃を超えると、圧延中に析出物が生じる
恐れがあるからである。 この後、中間焼鈍を施すことなく、冷間圧延を施す。中
間焼鈍も２５０℃を超える温度で行われるため、析出物
等が生じるからである。しかしながら、第二のアルミニ
ウム鋳塊を使用した場合には、添加したＣｕをよく固溶
させるため、中間焼鈍を施す。この場合の中間焼鈍の条
件は、板厚６ｍｍ以下。 温度２００℃以上８時間５時間以上とすることが必要で
ある。板厚が６ｍｍを超えると、材料の冷却が緩やかに
なって、析出物等が生じる恐れがあるので好ましくない
。また、温度が２００℃以下であったり、或いは時間が
５時間未満であると、焼鈍の効果が現れないので好まし
くない。この中間焼鈍によって、材料が柔らかくなり圧
延しやすくなり、またＣｕの固溶が十分になる。そして
、この後冷間圧延が施される。冷間圧延は、任意の回数
行われ、アルミニウム箔が所望の厚さになるようにＴる
。 以上のようにして、電解コンデンサ陰極用アルミニウム
箔が得られ、これをエツチング処理して陰極箔として使
用するのである。
基本的には、アルミニウム鋳塊を、面削工程，均質化処
理工程、熱間圧延工程。 中間焼鈍工程及び冷間圧延工程に通してアルミニウム箔
を得る方法において、前記アルミニウム鋳塊としである
特定の組成のものを用い、前記均質化処理工程及び中間
焼鈍゛工程を省略すると共に温度２５０℃以下で熱間圧
延を行うことを特徴とする電解コンデンサ陰極用アルミ
ニウム箔の製造方法に関するものである。 本発明において使用する第一のアルミニウム鋳塊の組成
は、Ｆｅ ０．０１０〜０．０７０％、 Ｓｉ ０．０
１０〜０゜１００％、 ４１９９．７％以上からなるも
のである。ここで、ＦｅやＳｉの量が０．０１０％未満
になると、得られるアルミニウム箔の強度が低く、実用
可能な陰極箔が得られないため、好ましくない。また、
ＦｅＯ量が０．０７０％を超えたり、或いはＳｉの量が
０．１００％を超えると、本発明の製造方法においても
析出物等が多量に生し、静電容量の高い陰極が得られな
くなるため、好ましくない。また、アルミニウム純度は
、低温即ち２５０℃以下でも圧延によって十分に望性加
工できる程度に高くした。なお、アルミニウム鋳塊中に
、Ｆｅ及びＳｉＯ外に不可避的不純物（例えば、Ｚｎや
Ｍｇ等）が若干量添加、含有されていてもよいことは勿
論である。 また、本発明において使用する第二のアルミニウム鋳塊
の組成は、Ｆｅ ０．０１０〜０．２００％、 Ｓｉ
０．０１０〜０．２５０％、 Ｃｕ ０．２〜０．５％
、へ１９９．０％以上からなるものである。この第二の
アルミニウム鋳塊は、第一のアルミニウム鋳塊と異なっ
て、Ｃｕが添加されている。Ｃｕを一定量添加すると、
基地の電位が高くなって、エツチングが良好に行われる
と共に、基地にＣｕがよく固溶して材料の強度向上が図
れる。即ち、Ｆｅが０．２００％を超えたり、或いはＳ
４が０．２５０％を超えたりすると、析出物等が生じや
すくなり、好ましくない。また、ＦｅやＳｉＯ量を一定
量以上としたのは、第一のアルミニウム鋳塊の場合と同
様の理由である。なお、Ｃｕが０．２％未満であると、
強度向上の効果があまり現れず、またＣｕが０．５ＯＡ
を超えると、陰極箔としての耐久性が劣ることや、エツ
チング形態が容量の出にくい形態になる可能性があるた
め、好ましくない。また、アルミニウム純度も、低温即
ち２５０℃以下でも圧延によって十分に塑性変形しうる
程度に高くした。なお、第二のアルミニウム鋳塊中にも
、Ｆｅ。 Ｓｉ及びＣｕの外に不可避的不純物（例えば、ＺｎやＭ
ｇ等）が若干量混入していてもよいことは勿論である。 また、本発明で使用するこれらのアルミニウム鋳塊の寸
法は任意に決定しうる事項であるが、比較的寸法の大き
い鋳塊を使用することができ、−船釣には厚さ１００ｍ
ｍ以上、好ましくは４００ｍｍ程度の鋳塊を用いること
ができる。 次に、これらのアルミニウム鋳塊に均質化処理を施すこ
となく、圧延を施す。本発明で使用するアルミニウム鋳
塊の場合、アルミニウム純度が比較的高いため、均質化
処理すると却って析出物等が生じるからである。本発明
においては、いずれの圧延工程でも鋳塊若しくは厚板の
材料温度を２５０℃以下にする必要がある。圧延中の材
料温度が２５０℃を超えると、圧延中に析出物が生じる
恐れがあるからである。 この後、中間焼鈍を施すことなく、冷間圧延を施す。中
間焼鈍も２５０℃を超える温度で行われるため、析出物
等が生じるからである。しかしながら、第二のアルミニ
ウム鋳塊を使用した場合には、添加したＣｕをよく固溶
させるため、中間焼鈍を施す。この場合の中間焼鈍の条
件は、板厚６ｍｍ以下。 温度２００℃以上８時間５時間以上とすることが必要で
ある。板厚が６ｍｍを超えると、材料の冷却が緩やかに
なって、析出物等が生じる恐れがあるので好ましくない
。また、温度が２００℃以下であったり、或いは時間が
５時間未満であると、焼鈍の効果が現れないので好まし
くない。この中間焼鈍によって、材料が柔らかくなり圧
延しやすくなり、またＣｕの固溶が十分になる。そして
、この後冷間圧延が施される。冷間圧延は、任意の回数
行われ、アルミニウム箔が所望の厚さになるようにＴる
。 以上のようにして、電解コンデンサ陰極用アルミニウム
箔が得られ、これをエツチング処理して陰極箔として使
用するのである。
【実施例】
実施例１
第１表に示す組成を持つ厚さ４００ｍｍの第一のアルミ
ニウム鋳塊を、２５０℃に予熱した後、第２表に示した
温度条件で熱間粗圧延して厚さ２０〜２５０に圧延し、
続いて第２表に示した温度条件で熱間仕上圧延して厚さ
７■に圧延してコイル状に巻き上げた。この後、コイル
状に巻き上げたアルミニウム板を、巻き戻して冷間圧延
し、厚さ２０μｍ又は５０μｍのアルミニウム箔とした
。このアルミニウム箔の静電容量を測定し、第２表に示
した。 （以下余白） 第１表 （以下余白） 第２表 （注） １）静電容量は、次のようにして測定した。 即ち、得られたアルミニウム箔を、４．５％塩酸及び０
．５％蓚酸の水溶液中で電流密度Ｑ、３Ａ／ａｌｌの交
流で２分間電解工・ノチングした後、Ｏｖｆ、の静電容
量を測定した。 以上の結果から実施例と比較例を比較すると、高温で均
質化処理するよりしない方が（比較例ＩＡ）、２５０℃
を超える温度で熱間圧延を開始するより、２５０℃以下
で開始した方が（比較例１−Ａ、１−Ｂ、１−Ｃ） 、
静電容量が向上していることが判る。 また、その他の条件が同一でも、アルミニウム鋳塊の組
成中ＦｅやＳｔの量が多すぎても（比較例１−Ｄ）、静
電容量が低下していることが判る。 実施例２ 第３表に示す組成を持つ厚さ４００ｍｍの第二のアルミ
ニウム鋳塊を、２５０℃に予熱した後、第４表に示した
温度条件で粗圧延して厚さ２０〜２５ｍｍに圧延し、続
いて第４表に示した温度条件で厚さ７鵬に圧延してコイ
ル状に巻き上げた。この後、冷間で箔圧延し、厚さ２０
μｍ又は５０μｍのアルミニウム箔とした。このアルミ
ニウム箔の静電容量を測定し、第５表に示した。なお、
中間焼鈍を行う場合は、冷間圧延の途中で（板厚が０．
３〜６１ＴＩＤＩで）行った。 第３表 （以下余白） 第４表 第５表 （注） ２）静電容量は次のようにして測定した。即ち、得られ
たアルミニウム箔を、３．５％塩酸及び０．０３％硫酸
の水溶液中で電流密度０．２Ａ／Ｃｌ１ｌの直流で１分
１５秒間電解エツチングした。このエンチング処理後の
試料２枚（大きさは１ ｃｍ Ｘ ２（−ｍ）を８，３
％硝酸水溶液中に浸漬して、Ｏｖｆ、の静電容量を測定
した。 以上の結果から実施例と比較例を比較する、高温で均質
化処理するよりしない方が（比較例２−Ａ）、２５０℃
を超える温度で熱間圧延を開始するより、２５０℃以下
で開始した方が（比較例２−Ａ、２−Ｂ。 ２−ＣＬ静電容量が向上していることが判る。また、そ
の他の条件が同一でも、アルミニウム鋳塊の組成中Ｆｅ
の量が多すぎても（比較例２−Ｄ ） 、静電容量が低
下していることが判る。
ニウム鋳塊を、２５０℃に予熱した後、第２表に示した
温度条件で熱間粗圧延して厚さ２０〜２５０に圧延し、
続いて第２表に示した温度条件で熱間仕上圧延して厚さ
７■に圧延してコイル状に巻き上げた。この後、コイル
状に巻き上げたアルミニウム板を、巻き戻して冷間圧延
し、厚さ２０μｍ又は５０μｍのアルミニウム箔とした
。このアルミニウム箔の静電容量を測定し、第２表に示
した。 （以下余白） 第１表 （以下余白） 第２表 （注） １）静電容量は、次のようにして測定した。 即ち、得られたアルミニウム箔を、４．５％塩酸及び０
．５％蓚酸の水溶液中で電流密度Ｑ、３Ａ／ａｌｌの交
流で２分間電解工・ノチングした後、Ｏｖｆ、の静電容
量を測定した。 以上の結果から実施例と比較例を比較すると、高温で均
質化処理するよりしない方が（比較例ＩＡ）、２５０℃
を超える温度で熱間圧延を開始するより、２５０℃以下
で開始した方が（比較例１−Ａ、１−Ｂ、１−Ｃ） 、
静電容量が向上していることが判る。 また、その他の条件が同一でも、アルミニウム鋳塊の組
成中ＦｅやＳｔの量が多すぎても（比較例１−Ｄ）、静
電容量が低下していることが判る。 実施例２ 第３表に示す組成を持つ厚さ４００ｍｍの第二のアルミ
ニウム鋳塊を、２５０℃に予熱した後、第４表に示した
温度条件で粗圧延して厚さ２０〜２５ｍｍに圧延し、続
いて第４表に示した温度条件で厚さ７鵬に圧延してコイ
ル状に巻き上げた。この後、冷間で箔圧延し、厚さ２０
μｍ又は５０μｍのアルミニウム箔とした。このアルミ
ニウム箔の静電容量を測定し、第５表に示した。なお、
中間焼鈍を行う場合は、冷間圧延の途中で（板厚が０．
３〜６１ＴＩＤＩで）行った。 第３表 （以下余白） 第４表 第５表 （注） ２）静電容量は次のようにして測定した。即ち、得られ
たアルミニウム箔を、３．５％塩酸及び０．０３％硫酸
の水溶液中で電流密度０．２Ａ／Ｃｌ１ｌの直流で１分
１５秒間電解エツチングした。このエンチング処理後の
試料２枚（大きさは１ ｃｍ Ｘ ２（−ｍ）を８，３
％硝酸水溶液中に浸漬して、Ｏｖｆ、の静電容量を測定
した。 以上の結果から実施例と比較例を比較する、高温で均質
化処理するよりしない方が（比較例２−Ａ）、２５０℃
を超える温度で熱間圧延を開始するより、２５０℃以下
で開始した方が（比較例２−Ａ、２−Ｂ。 ２−ＣＬ静電容量が向上していることが判る。また、そ
の他の条件が同一でも、アルミニウム鋳塊の組成中Ｆｅ
の量が多すぎても（比較例２−Ｄ ） 、静電容量が低
下していることが判る。
以上説明したように、本発明は、ある特定の組成を持つ
アルミニウム鋳塊を用いて、ある特定の方法で電解コン
デンサ陰極用アルミニウム箔を製造するというものであ
る。このようにして得られた電解コンデンサ陰極用アル
ミニウム箔を用いて、エツチング処理し陰極を得ると、
静電容量の高い陰極箔が得られるという効果を奏するも
のである。 また、本発明に係る方法は、アルミニウム鋳塊の大きさ
を問わずに使用できるため、比較的太きな鋳塊を使用し
た場合には、大量生産が可能になり、電解コンデンサ陰
極用アルミニウム箔の価格が低度になるという効果を奏
する。
アルミニウム鋳塊を用いて、ある特定の方法で電解コン
デンサ陰極用アルミニウム箔を製造するというものであ
る。このようにして得られた電解コンデンサ陰極用アル
ミニウム箔を用いて、エツチング処理し陰極を得ると、
静電容量の高い陰極箔が得られるという効果を奏するも
のである。 また、本発明に係る方法は、アルミニウム鋳塊の大きさ
を問わずに使用できるため、比較的太きな鋳塊を使用し
た場合には、大量生産が可能になり、電解コンデンサ陰
極用アルミニウム箔の価格が低度になるという効果を奏
する。
Claims (3)
- （１）アルミニウム鋳塊を、面削工程，均質化処理工程
，熱間圧延工程，中間焼鈍工程及び冷間圧延工程に通し
てアルミニウム箔を得る方法において、前記アルミニウ
ム鋳塊としてＦｅ０．０１０〜０．０７０％，Ｓｉ０．
０１０〜０．１００％，Ａ１９９．７％以上の組成のも
のを用い、前記均質化処理工程及び中間焼鈍工程を省略
すると共に温度２５０℃以下で圧延を行うことを特徴と
する電解コンデンサ陰極用アルミニウム箔の製造方法。 - （２）アルミニウム鋳塊を、面削工程，均質化処理工程
，熱間圧延工程，中間焼鈍工程及び冷間圧延工程に通し
てアルミニウム箔を得る方法において、前記アルミニウ
ム鋳塊としてＦｅ０．０１０〜０．２００％，Ｓｉ０．
０１０〜０．２５０％，Ｃｕ０．２〜０．５％，Ａｌ９
９．０％以上の組成のものを用い、前記均質化処理工程
及び中間焼鈍工程を省略すると共に温度２５０℃以下で
圧延を行うことを特徴とする電解コンデンサ陰極用アル
ミニウム箔の製造方法。 - （３）アルミニウム鋳塊を、面削工程，均質化処理工程
，熱間圧延工程，中間焼鈍工程及び冷間圧延工程に通し
てアルミニウム箔を得る方法において、前記アルミニウ
ム鋳塊としてＦｅ０．０１０〜０．２００％，Ｓｉ０．
０１０〜０．２５０％，Ｃｕ０．２〜０．５％，Ａｌ９
９．０％以上の組成のものを用い、前記均質化処理工程
を省略すると共に温度２５０℃以下で熱間圧延を行い、
且つ前記中間焼鈍の条件を板厚６ｍｍ以下，温度２００
℃以上，時間５時間以上とすることを特徴とする電解コ
ンデンサ陰極用アルミニウム箔の製造方法。
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|---|---|---|---|
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| JPH03291363A true JPH03291363A (ja) | 1991-12-20 |
| JP2907392B2 JP2907392B2 (ja) | 1999-06-21 |
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ID=11847145
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013018164A1 (ja) * | 2011-07-29 | 2013-02-07 | 古河スカイ株式会社 | 電極集電体用アルミニウム合金箔及びその製造方法 |
| CN103748713A (zh) * | 2011-07-29 | 2014-04-23 | 株式会社Uacj | 电极集电体用铝合金箔及其制造方法 |
| CN105908021A (zh) * | 2016-05-18 | 2016-08-31 | 登电集团铝加工有限公司 | 一种电容器用纯铝阴极箔及其制造方法 |
-
1990
- 1990-01-24 JP JP1393890A patent/JP2907392B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| EP2738850A4 (en) * | 2011-07-29 | 2014-09-03 | Uacj Corp | ALUMINUM ALLOY FILM FOR ELECTRODE COLLECTORS AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR |
| JPWO2013018164A1 (ja) * | 2011-07-29 | 2015-02-23 | 株式会社Uacj | 電極集電体用アルミニウム合金箔及びその製造方法 |
| US9847530B2 (en) | 2011-07-29 | 2017-12-19 | Uacj Corporation | Aluminum alloy foil for electrode collector and production method therefor |
| US10916357B2 (en) | 2011-07-29 | 2021-02-09 | Uacj Corporation | Aluminum alloy foil for electrode collector and production method therefor |
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