JPH0329543B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は進退動可能な研削体を有する表面研
削仕上装置に係り、特に床、壁等の被仕上物の表
面上の被研削物を効率良く研削するとともに、被
仕上物の凹凸形状の表面を均一に表面研削仕上げ
し、しかも切刃の使用寿命を長くし得る進退動可
能な研削体を有する表面研削仕上装置に関する。

［従来の技術］ 表面研削仕上装置は、建造物のコンクリート床
や壁等の被仕上物の表面上の被研削物を研削した
り、また、被仕上物の表面の表面研削仕上げに利
用されるものであり、例えば、回転体の外周面に
切刃を突出させて装着した研削体を有し、この研
削体を回転駆動して切刃を被仕上物の表面上の被
研削物に衝接させて被研削物の研削をしたり、ま
た、被仕上物の表面の表面研削仕上げを行うもの
である。切刃は、例えば、ダイヤモンドチツプや
超硬チツプ等の超硬度物質によつて形成されてい
る。

［発明が解決しようとする問題点］ ところで、従来の表面研削仕上装置において
は、回転体の外周面に突出させて装着した切刃の
厚みが大で、この切刃が被仕上物の表面上の被研
削物に面接触するので、切刃と被研削物との総接
触面積が大となり、被研削物を研削する際に切刃
の面圧力が低く、被研削物へのくいつきが悪くな
つて研削仕上げ作業効率が低下する欠点がある。

この欠点を解消するために、切刃を被研削物に
強く押圧させた場合には、摩擦抵抗が大となると
ともに摩擦による発熱量が多くなり且つ冷却効果
が期待し得ず、このため切刃の損耗が大になつて
切刃の使用寿命が短くなるという不都合があつ
た。

また、被研削物がゴム質材等の軟質材である場
合には、目詰まりが生じて研削仕上げ作業効率が
低下する不都合があり、このため、軟質材からな
る被研削物への研削作業に利用し得ず、汎用性が
小になるという不都合があつた。

更に、切刃の面圧力を高めるために切刃を被研
削物に強く押圧した場合には、研削体を低・中速
回転で駆動する必要があり、従つて、作業能力が
小になる欠点があるとともに、大なる駆動力を必
要としエネルギの損失を招く不都合があつた。

更にまた、従来の表面研削仕上装置は、上下方
向に凹凸形状の甚だしい被仕上物の表面の表面研
削仕上げ作業の場合に、被仕上物の表面の凹凸形
状に応じて切刃を追従移動させることができず、
特に表面の凹所には切刃が達せず、削り残しが多
く、被仕上物の表面を均一に表面研削仕上げし得
ず、よつて、被仕上物の表面を重複して表面研削
仕上げする必要がある等の要因により、表面研削
仕上げ作業効率が低下する不都合があつた。

［発明の目的］ そこでこの発明の目的は、上述の不都合を除去
すべく、円筒状の回転体の外周面に突出させ且つ
該回転体の軸方向に螺旋状に小なる厚みの切刃を
配設して研削体を構成し、研削体を回転体の軸方
向に複数個並設し、これら回転体の軸心上に駆動
軸を貫装し、各研削体を径方向に独立して進退動
可能とすべく駆動軸と各回転体との間には夫々独
立した弾性部材を介設することにより、被仕上物
の表面上の被研削物を効果的に研削するととも
に、被仕上物の表面が凹凸形状である場合にでも
被仕上物の表面を均一に表面研削仕上げして表面
研削仕上げ作業効率を向上し、また、多種質の被
研削物の研削仕上げ作業にも利用し得て汎用性を
大とし、しかも、切刃の使用寿命を長くし得る進
退動可能な研削体を有する表面研削仕上装置を実
現するにある。

［問題点を解決するための手段］ この目的を達成するためにこの発明は、回転体
の外周面に切刃を装着した研削体を設け、この研
削体を回転駆動して前記切刃を被仕上物の表面上
の被研削物に衝接させて該被研削物の研削処理及
び前記被仕上物の表面の表面研削仕上げ処理を行
う表面研削仕上装置において、円筒状の回転体の
外周面に突出させ且つ該回転体の軸方向に螺旋状
に小なる厚みの切刃を配設して研削体を構成し、
この研削体を前記回転体の軸方向に複数個並設
し、これら回転体の軸心上に駆動軸を貫装し、前
記各研削体を径方向に独立して進退動可能とすべ
く前記駆動軸と前記各回転体との間には夫々独立
した弾性部材を介設したことを特徴とする。

［作用］ この発明の構成によれば、被仕上物の表面上の
被研削物の研削仕上げ作業の際には、切刃が被研
削物に対し点接触し、被研削物に接触する切刃の
接触面積が小となり、押圧力を１箇所に集中さ
せ、切刃の面圧力を高くして被研削物への切刃の
くいつきを良好とする。

また、このように、被研削物への切刃のくいつ
きを良好とするので、軟質材等の多種質の被研削
物の研削仕上げ作業に利用し得て、汎用性が大に
なり、しかも、摩擦による発熱量が減少するとと
もに冷却作用を受ける等の要因により切刃の使用
寿命を長くすることができる。

更に、被仕上物の凹凸形状の表面を表面研削仕
上げする際には、被仕上物の表面の凹凸形状に応
じて各研削体が独立して進退動し、各研削体の切
刃が被仕上物の表面の凹所にも確実に達して被仕
上物の表面を均一に表面研削仕上げするので、表
面研削仕上げ作業効率を向上させることができ
る。

［実施例］ 以下図面に基づいてこの発明の実施例を詳細且
つ具体的に説明する。

第１〜７図は、この発明の実施例を示すもので
ある。図において、２は表面研削仕上装置であ
る。この表面研削仕上装置２は、本体フレーム
４、この本体フレーム４に搭載された原動機６を
有している。この原動機６は、ベルト８，１０を
介して研削機構１２を駆動する駆動軸１４に連絡
している。

前記研削機構１２は、第２〜４図に示す如く構
成される。

即ち、第４図に示す如く、回転体である回転枠
部２０を所定幅で円筒状に形成し、この回転枠部
２０の外周面には切刃２４を該回転枠部２０の軸
方向ａ（第３図参照）に螺旋状に配置して固着し、
これにより、先ず、研削体１６を構成する。

このように構成された研削体１６は、第３図に
示す如く、回転枠部２０の軸方向ａに複数個並設
される。また、これら研削体１６の回転枠部２０
の軸心上には、例えば、六角柱体からなる前記駆
動軸１４が配置される。

また、各研削体１６を径方向に独立して進退動
可能とすべく、駆動軸１４と各回転枠部２０との
間には、夫々独立した弾性部材２２が介設され
る。

つまり、回転枠部２０の軸心上には駆動軸１４
に嵌着される内枠部１８を配設し、この内枠部１
８と回転枠部２０との間には例えばゴムからなる
弾性部材２２を介設する。この弾性部材２２は、
内周部位が内枠部１８に例えば焼付けによつて固
着されるとともに、外周部位が回転枠部２０に例
えば焼付けによつて固着される。

そして、このように各弾性部材２２が設けられ
た各研削体１６は、内枠部１８が駆動軸１４に嵌
着されることによつて駆動軸１４に装着される。
この駆動軸１４には、第３図に示す如く、複数個
の研削体１６が装着され、これにより、研削機構
１２が構成される。

よつて、被研削物３２の凹凸形状の表面を表面
研削仕上げする際には、駆動軸１４が回転して研
削体１６が回転駆動され、切刃２４が被仕上物３
２の表面に押圧されて接していると、被仕上物３
２の表面の凹凸形状に応じて各弾性部材２２が
夫々弾性変形して各回転枠部２０が各回転枠部２
４の径方向ｂに夫々独立して追従進退動し、従つ
て切刃２４が被仕上物３２の表面の凹所にも達す
る構成である。

また、駆動軸１４の両端側は、円柱状に形成さ
れ、軸受２６，２６によつて回転自在に支持され
ている。

更に、表面研削仕上装置２の本体フレーム４に
ハンドル２８が連設され、また、底部の四隅部に
は車輪３０，３０，３０，３０が連設されてい
る。これにより、表面研削仕上装置２は、進行方
向Ｚに前進及び後進が可能となる。なお、符号３
２は建造物の床・壁等の被仕上物、３４はこの被
仕上物３２の表面上の例えばゴム材質からなる被
研削物である。

次に、この実施例の作用を説明する。

被仕上物３２の表面上の被研削物３４を研削す
る際には、表面研削仕上装置２の原動機６を駆動
させるとともに表面研削仕上装置２をＺ方向に移
動させると、ベルト８，１０を介して駆動軸１４
が回転し、従つて、駆動軸１４に装着された各研
削体１６が一体的に回転される。これにより、第
５図に示す如く、各切刃２４が被仕上物３２の表
面上の被研削物３４に衝接し、この被研削物３４
を研削する。

このとき、切刃２４の厚みｔが小なので、被研
削物３４に押圧力を１箇所に集中させて切刃２４
の面圧力を高くし、被研削物３４へのくいつきを
良好にして研削仕上げ作業効率を向上させること
ができる。

また、被研削物３４に対し切刃２４との総接触
面積が小なので、摩擦抵抗を軽減して低動力で作
業を行うことができ、エネルギの損失を防止し得
る。

更に、摩擦による発熱量を減少して切刃２４の
損耗を小にするとともに、切刃２４自体が冷却フ
アンの機能を果して冷却作用を受け、切刃２４の
使用寿命が長くなる。

更にまた、被研削物３４が柔かくなつて目詰ま
りが生ずるのを防止し、また、高速回転が可能と
なるので、作業能力を大とし得て、しかも、例え
ば天井、屋上、テニスコート、アンツーカー等の
軟質の被研削物に対しても適合し、汎用性を大に
し得る。

一方、被仕上物３２の凹凸形状の表面を表面研
削仕上げする際には、第６、７図に示す如く、被
仕上物３２の表面の凹凸形状に応じて各研削体１
６の各弾性部材２２が独立して径方向に弾性変形
する。これにより、各研削体１６の回転枠部２０
が該回転枠部２０の径方向ｂ、つまり上下方向に
独立して追従進退動し、切刃２４が被仕上物３２
の表面の凹所にも達するので、仕上げ残しをなく
して被仕上物３２の表面を均一に表面研削仕上げ
することができる。

よつて、被仕上物３２の凹凸形状の表面を重複
して表面研削仕上げする必要がなく、表面研削仕
上げ作業効率を向上させることができる。

また、この実施例の構成によれば、駆動軸１４
と回転枠部２０との間に連結手段を別途に設ける
必要がないので、構成を簡単にするとともに、研
削機構１２の分解・独立が容易となり、取扱いが
簡便となつて実用上大なる効果を奏する。

更に、研削機構１２を駆動軸１４に複数の研削
体１６を貫装して構成したことにより、一の研削
体１６が損壊した場合に、損傷した一の研削体１
６のみを交換すればよいだけなので、経済的に有
利である。

なお、この発明は上述の実施例に限定されず、
種々応用改変が可能であることは勿論である。

例えば、上述の実施例においては、駆動軸１４
を六角柱体に形成し且つこの駆動軸１４に内枠部
１８を嵌着して駆動軸１４と研削体１６とを連結
したが、駆動軸１４を四角柱体あるいはスプライ
ン状等の他の形状に形成するとともに駆動軸１４
に嵌着すべく内枠部１８の形状を変更して駆動軸
１４と研削体１６とを連結することが可能であ
る。

また、研削体１６に弾性部材としてゴムを設け
たが、このゴムの代わりに弾性部材として例えば
ばねを使用することも可能である。

［発明の効果］ 以上詳細な説明から明らかなようにこの発明に
よれば、円筒状の回転体の外周面に突出させ且つ
該回転体の軸方向に螺旋状に小なる厚みの切刃を
配設して研削体を構成し、研削体を回転体の軸方
向に複数個並設し、これら回転体の軸心上に駆動
軸を貫装し、各研削体を径方向に独立して進退動
可能とすべく駆動軸と各回転体との間には夫々独
立した弾性部材を介設したことにより、被仕上物
の表面上の被研削物を研削する際には、被仕上物
に接触する切刃の接触面を小とし、被研削物の表
面に押圧力を１箇所に集中させ、切刃の面圧力を
高くして被研削物への切刃のくいつきを良好にし
て研削仕上げ作業効率を向上し得る。

また、このように、被研削物への切刃のくいつ
きを良好とするので、軟質材や硬質材の多種質の
被研削物への研削仕上げを可能として、汎用性を
大とし、また摩擦による発熱量が減少するととも
に冷却作用を受ける等の要因により切刃の使用寿
命を長くし得る。

更に、被研削物の表面に対し切刃の総接触面積
が小なので、摩擦抵抗を軽減して低動力で作業を
行うことができ、エネルギの損失を防止し得る。

更にまた、被仕上物の凹凸形状の表面を表面研
削仕上げする際には、被仕上物の表面の凹凸形状
に応じて各研削体が夫々独立して進退動し、各研
削体の切刃が被仕上物の表面の凹所にも確実に達
して表面を均一に表面研削仕上げするので、表面
研削仕上げ作業効率を大幅に向上し得る。

【図面の簡単な説明】

第１〜７図はこの発明の実施例を示し、第１図
は表面研削仕上装置の側面図、第２図は表面研削
仕上装置の底面図、第３図は研削機構の断面図、
第４図は研削体の斜視図、第５図は被研削物の研
削状態を示す説明図、第６、７図は被仕上物の凹
凸形状の表面を表面研削仕上げする状態の説明図
である。 図において、２は表面研削仕上装置、４は本体
フレーム、６は原動機、１２は研削機構、１４は
駆動軸、１６は研削体、２０は回転体である回転
枠部、２２は弾性部材、２４は切刃、３２は被仕
上物、そして３４は被研削物である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 回転体の外周面に切刃を装着した研削体を設
   け、この研削体を回転駆動して前記切刃を被仕上
   物の表面上の被研削物に衝接させて該被研削物の
   研削処理及び前記被仕上物の表面の表面研削仕上
   げ処理を行う表面研削仕上装置において、円筒状
   の回転体の外周面に突出させ且つ該回転体の軸方
   向に螺旋状に小なる厚みの切刃を配設して研削体
   を構成し、この研削体を前記回転体の軸方向に複
   数個並設し、これら回転体の軸心上に駆動軸を貫
   装し、前記各研削体を径方向に独立して進退動可
   能とすべく前記駆動軸と前記各回転体との間には
   夫々独立した弾性部材を介設したことを特徴とす
   る進退動可能な研削体を有する表面研削仕上装
   置。